專利名稱：大型機械裝備表面多功能在線加工修復裝置的制作方法
技術領域：
本專利屬于裝備在線加工修復技術領域，特別是涉及一種大型機械裝備表面多功能在線加工修復裝置。
背景技術：
礦山、冶金、建材等行業中使用的回轉窯、輥磨機等大型機械設備，在運行過程中經常出現不規則的變形或磨損，如基礎座的平面變形、回轉件外圓的磨損等，或者是在制造過程中的應力沒有完全釋放掉，時效作用沒有完全到位，運輸到現場安裝時隨著應力的釋放又會導致機器發生變形。這些不規則的變形或磨損會導致設備運行中出現振動、噪聲等異常現象，從而對設備的安全穩定運行造成威脅。因此及時地解決磨損問題是非常必要的。目前采用的方法是將變形或磨損的設備如回轉窯輪帶整體拆卸下來，運至制造廠內進行加工，這樣做成本高、周期長，影響生產。

發明內容
本專利為解決公知技術中存在的技術問題而提供一種大型機械裝備表面多功能在線加工修復裝置，該裝置可以實現設備的不拆卸情況下，對變形或磨損表面進行在線加工修復。一種大型機械裝備表面多功能在線加工修復裝置，包括下滑臺和十字滑臺，十字滑臺以滑動連接的方式與下滑臺連接，所述下滑臺的一端設有進給驅動裝置，下滑臺的底部設有一底板，其特征在于:底板通過快速夾緊裝置與大型機械裝備的固定基件相連，十字滑臺包括有相互滑動連接的下滑板和上滑板，其中下滑板與下滑臺滑動連接，上滑板在下滑板的滑動方向與下滑板在下滑臺上的滑動方向垂直，上滑板上通過銑刀總成安裝板安裝有銑削刀具總成，或通過車刀總成安裝板安裝有車削刀具總成，進給驅動裝置為液壓馬達或伺服電機。本專利還可以采用以下技術方案:所述銑削刀具總成包括頂部的切削動力系統、中部的刀架和底部的銑刀刀具，銑削刀具總成通過中部的刀架安裝在銑刀總成安裝板上，所述切削動力系統為伺服電機或液
壓馬達。所述車削刀具總成包括安裝在車刀總成安裝板上的回轉座，以周向旋轉連接的方式安裝在回轉座上的刀座和固定在刀座上的車刀。所述快速夾緊裝置為鉗式結構，鉗式結構的兩個鉗頭分別鉸接在底板和大型機械裝備的固定基件上，鉗式結構的一鉗頭的尾部和另一鉗頭的中部之間設有螺旋進給裝置，螺旋進給裝置和鉗式結構共同構成連桿機構。本專利具有的優點和積極效果是: 由于本專利采用上述技術方案，通過將修復裝置固定在被修復的大型機械裝備的固定基件上，利用車刀和銑刀對于破損的表面進行修復，而非將大型機械裝備的某些關鍵部件拆下，提高了對于大型機械裝備的修復效率，實現了對大型機械裝備的在線修復。同時，進給驅動裝置和切削動力裝置采用液壓馬達或伺服電機，可以避免現有技術中采用多級減速箱實現調速時，減速箱較笨重的問題，縮小了本裝置的體積，提高了使用的靈活性。


圖1是本專利實施例1的結構示意圖；圖2是圖1的左視圖；圖3是本實施例2的車刀刀架的結構示意圖；圖4是圖3的剖視圖。圖中:1、下滑臺；11、底板；2、下滑板；3、銑削刀具總成；31、切削動力系統；32、刀架；33、銑刀；34、銑刀總成安裝板；41、車刀總成安裝板；42、刀座；43、車刀；44、回轉座；5、快速夾緊裝置；51、第一鉗頭；52、第二鉗頭；53、推力螺紋桿件；6、進給驅動裝置；7、上滑板；8、固定基件。
具體實施例方式為能進一步了解本專利的發明內容、特點及功效，茲例舉以下實施例，并配合附圖詳細說明如下:實施例1:請參閱圖1和圖2，一種大型機械裝備表面多功能在線加工修復裝置，包括下滑臺和I十字滑臺2，十字滑臺以滑動連接的方式與下滑臺連接，在本實施例中為燕尾槽的形式，下滑臺的一端設有進給驅動裝置6，下滑臺的底部設有一底板11，底板通過快速夾緊裝置5與大型機械裝備的固定基件8相連，十字滑臺包括有相互滑動連接的下滑板和上滑板，其中下滑板2與下滑臺滑動連接，上滑板7在下滑板上的滑動方向與下滑板在下滑臺上的滑動方向垂直，上滑板上通過銑刀總成安裝板34安裝有銑削刀具總成3。銑削刀具總成包括頂部的切削動力系統31、中部的刀架32和底部的銑刀33，銑削刀具總成通過中部的刀架安裝在銑刀總成安裝板34的尾部，切削動力系統為伺服電機。本專利中的進給驅動裝置6和切削動力裝置31采用液壓馬達驅動，實際情況中還可以選用伺服電機驅動。同時，進給驅動裝置和切削動力裝置采用液壓馬達或伺服電機，可以通過直接控制液壓馬達的流量或輸入給伺服電機的電信號來實現調速，避免現有技術中采用多級減速箱實現調速時，減速箱較笨重的問題，從而縮小了本裝置的體積，提高了使用的靈活性。所述快速夾緊裝置為鉗式結構，鉗式結構的兩個鉗頭分別鉸接在底板和大型機械裝備的固定基件上，鉗式結構的一鉗頭的尾部和另一鉗頭的中部之間設有螺旋進給裝置，螺旋進給裝置和鉗式結構共同構成連桿機構。具體說來，快速夾緊裝置包括相互鉸接的第一鉗頭51和第二鉗頭52，第二鉗頭的中部與第一鉗頭的尾部鉸接，第一鉗頭的頭部與底板鉸接，第二鉗頭的頭部鉸接在大型機械裝備的固定基件上，第二鉗頭的尾部以鉸接方式設有一螺桿套，螺桿套內螺旋連接有推力螺紋桿件，螺桿套與第二鉗頭鉸接的位置為A點，推力螺紋桿件的頭部以軸向固定周向轉動的方式與第一鉗頭中部的鉸接軸連接，連接的部位為B點。當推力螺紋桿件53左旋或右旋時，使A、B兩點距離縮短或加長，從而達到底板11與固定基件松開或夾緊的目的。實施例2:如圖3、圖4所示，本實施例與是實施例1的不同之處在于刀具總成不是銑刀，而是采用了車刀，具體說來刀具總成為車削刀具總成，它包括安裝在上滑板一端的車刀總成安裝板41，安裝在車刀總成安裝板上的刀座42，以周向旋轉連接的方式安裝在回轉座44上的刀座42和通過螺釘固定在刀座上的車刀43。當由使用銑刀改變為使用車刀作為切削刀具時，將銑刀總成安裝板從上滑板上拆下，將車刀總成安裝板和車削刀具總成換上，利用螺栓將車刀總成安裝板與上滑板固定好，即完成刀具的換裝工作。本裝置可以利用大型機械裝備本身的旋轉實現對裝備上的主要零件的切削，例如滾筒爐、回轉窯等，代替了卡盤卡裝工件并帶動工件進行旋轉。本專利的動作原理為:參見附圖，本專利中，由下滑臺I帶動十字滑臺2移動，實現X方向移動和Y方向移動。X方向為銑削和車削時走刀方向(行程2000mm)，即進給驅動裝置驅動的方向，Y方向為手動移動(行程100mm)，在無切削負載的情況下調整進刀量，可實現兩次銑削或三次銑削，以實現多次銑削加大被加工面的寬度。Z方向為手動移動(行程150mm)，用來實現銑削時走刀深度的調節和對刀的作用。車削時則通過調整車刀的位置來實現對走刀深度的調節和對刀，還可以通過調整刀座42在回轉座上的相對角度來實現前角和后角的調整。本裝置可通過更換銑削刀具總成3、銑刀總成安裝板34和車削刀具總成4實現銑削和車削的轉換。銑刀盤為自制薄型端面銑刀；安裝車刀時，可根據切削點的不同，任意調整刀具安裝角度，來實現刀具對準零部件中心位置。根據銑削和車削走刀量的不同，實現走刀量在0.51mm/min 156mm/min較大范圍內任意調速。盡管上面結合附圖對本專利的優選實施例進行了描述，但是本專利并不局限于上述的具體實施方式
，上述的具體實施方式
僅僅是示意性的，并不是限制性的，本領域的普通技術人員在本專利的啟示下，在不脫離本專利宗旨和權利要求所保護的范圍情況下，還可以做出很多形式，例如:1、快速夾緊裝置仍為鉗式結構，但在第一鉗頭的尾部以鉸接方式設有一螺桿套，螺桿套內螺旋連接有推力螺紋桿件，推力螺紋桿件的頭部以軸向固定周向轉動的方式與第二鉗頭中部的鉸接軸連接。這些均屬于本專利的保護范圍之內。
權利要求
1.一種大型機械裝備表面多功能在線加工修復裝置，包括下滑臺和十字滑臺，十字滑臺以滑動連接的方式與下滑臺連接，所述下滑臺的一端設有進給驅動裝置，下滑臺的底部設有一底板， 其特征在于:底板通過快速夾緊裝置與大型機械裝備的固定基件相連，十字滑臺包括有相互滑動連接的下滑板和上滑板，其中下滑板與下滑臺滑動連接，上滑板在下滑板的滑動方向與下滑板在下滑臺上的滑動方向垂直，上滑板上通過銑刀總成安裝板安裝有銑削刀具總成，或通過車刀總成安裝板安裝有車削刀具總成，進給驅動裝置為液壓馬達或伺服電機。
2.一種如權利要求1所述的加工修復裝置，其特征在于:所述銑削刀具總成包括頂部的切削動力系統、中部的刀架和底部的銑刀刀具，銑削刀具總成通過中部的刀架安裝在銑刀總成安裝板上，所述切削動力系統為伺服電機或液壓馬達。
3.—種如權利要求1所述的加工修復裝置，其特征在于:所述車削刀具總成包括安裝在車刀總成安裝板上的回轉座，以周向旋轉連接的方式安裝在回轉座上的刀座和固定在刀座上的車刀。
4.一種如權利要求1 3之一所述的加工修復裝置，其特征在于:所述快速夾緊裝置為鉗式結構，鉗式結構的兩個鉗頭分別鉸接在底板和大型機械裝備的固定基件上，鉗式結構的一鉗頭尾部和另一鉗頭中部之間設有螺旋進給裝置，螺旋進給裝置和鉗式結構共同構成連桿機構。
全文摘要
本專利涉及一種大型機械裝備表面多功能在線加工修復裝置，包括下滑臺和與下滑臺滑動連接的十字滑臺，下滑臺的一端設有進給驅動裝置，下滑臺的底部設有一底板，底板通過快速夾緊裝置與大型機械裝備的固定基件相連，十字滑臺包括相互滑動連接的下滑板和上滑板，其中下滑板與下滑臺滑動連接，上滑板的滑動方向與下滑板的滑動方向垂直，上滑板上通過銑刀總成安裝板安裝有銑削刀具總成或通過車刀總成安裝板安裝有車削刀具總成，進給驅動裝置或切削動力裝置為液壓馬達或伺服電機。優點是通過將本裝置固定在被修復的大型機械裝備上，利用車刀或銑刀對于破損的表面進行修復，而非將大型裝備的關鍵部件拆下，實現了對大型機械裝備的在線修復，提高了修復效率。
文檔編號B23Q5/34GK103111849SQ201310050229
公開日2013年5月22日 申請日期2013年2月7日 優先權日2013年2月7日
發明者王術菊, 黃繼全, 侯龍華, 劉長雨, 衡瓊枝, 母彩軍, 靖運忠, 白文生 申請人:中材裝備集團有限公司