本發明涉及一種旋壓機控制方法，具體涉及一種旋壓機產品檢測的方法。

背景技術：

旋壓機屬于金屬塑性成型機械。在其床身上面裝有交流伺服系統，該系統中的旋輪架設有縱、橫兩個相互垂直的滑架，橫向和縱向進給采用精密滾珠絲杠副，由伺服電機依次與同步帶傳動副及精密滾珠絲杠副相連接；在滑架下面設有精密滾珠直線導軌；在旋輪架的橫向滑座的上面設有對芯模外形輪廓“拷貝”機構；控制伺服系統的數控系統裝置及控制液壓傳動系統的可編程序控制器均分別與工業PC機相連。新型旋壓機實現了自動加工和控制，為多功能、通用型設備，精度和可靠性高，并具有CAD繪圖編程功能、芯模拷貝功能及錄返功能。

現有的旋壓機在完成對工件的加工后，需要對工件進行質檢判斷是否加工合格，工作效率低，無法在加工的同時完成對工件的質檢，浪費時間。

技術實現要素：

本發明所要解決的技術問題是在旋壓機工作的同時完成產品質檢，目的在于提供一種對產品進行自檢的旋壓機系統，解決現有的旋壓機在完成對工件的加工后，需要對工件進行質檢判斷是否加工合格，工作效率低，無法在加工的同時完成對工件的質檢，浪費時間的問題

本發明通過下述技術方案實現：

一種旋壓機產品檢測的方法，包括依次進行的以下步驟：

A、在旋壓機的旋壓機構上設置產品檢測裝置；將檢測裝置整合到生產機械上；

B、將傳統檢測方法檢測合格的標準產品置入旋壓機；將標準件置入系統；

C、開啟步驟A所述的旋壓機和產品檢測裝置；

D、產品檢測裝置獲取步驟B中標準產品的各項參數，將這些參數作為標準參數進行儲存；檢測標準件的各項參數，生成檢測裝置的標準參數，避免由于加工裝置不同導致的誤差和了人工輸入的誤差，降低了人工成本；

E、在步驟D獲取的標準參數上根據生產要求添加合理的誤差范圍獲得最終的檢測標準；根據客戶的需求選擇合適的誤差范圍作為合格標準，如，標準件加工出的厚度為0.5mm時，客戶要求誤差±2％以內，則合格標準為0.49-0.51mm；

F、取下標準產品，換上生產原料開始生產，根據步驟E得到的檢測標準在旋壓機工作時進行產品檢測；

所述步驟A上設置的產品檢測裝置包括DSP處理器和連接在DSP處理器上的激光發射器、激光接收器；

DSP處理器：向激光發射器輸出控制信號，從激光接收器接收數字信號；

激光發射器：接收DSP處理器發送的控制信號，根據控制信號向待測產品發射激光；

激光接收器：接收從待測產品表面反射的激光，處理為數字信號后發送給DSP處理器。旋壓機產品檢測主要為表面光滑度和表面形狀，當表面光滑度與表面形狀穩定時，激光射在其表面反射光也較為穩定，將激光發射器與激光接收器匹配安裝在旋壓機執行旋壓工作的結構上，隨著旋壓結構的工作檢測產品的表面數據，并將數據發送給DSP處理器，DSP處理器固定激光發射器的控制信號，通過分析激光接收器的數字信號可以得到檢測表面的平整度。

所述步驟D重復執行至少3次獲取至少3個標準參數后再執行步驟E。多次檢測降低系統誤差。

所述步驟F開始生產后，直到產品檢測裝置檢測到產品合格，旋壓機才停止工作。直到產品合格才停止加工可提高產品的合格率。

所述步驟F還包括對每件產品加工周期進行計時，根據生產經驗設置時間上限，當某件產品加工時間超過時間上限后還未合格，則旋壓機發出錯誤報告。避免由于機械故障或者原料品質導致產品一直不能合格延誤生產。

本發明與現有技術相比，具有如下的優點和有益效果：

1、本發明一種旋壓機產品檢測的方法，具有自檢功能，生產高效穩定；

2、本發明一種旋壓機產品檢測的方法，在加工過程中完成產品質檢，節約時間。

具體實施方式

為使本發明的目的、技術方案和優點更加清楚明白，下面結合實施例，對本發明作進一步的詳細說明，本發明的示意性實施方式及其說明僅用于解釋本發明，并不作為對本發明的限定。

實施例

一種旋壓機產品檢測的方法，包括依次進行的以下步驟：

A、在旋壓機的旋壓機構上設置產品檢測裝置；將檢測裝置整合到生產機械上；產品檢測裝置包括DSP處理器和連接在DSP處理器上的激光發射器、激光接收器；DSP處理器向激光發射器輸出控制信號，從激光接收器接收數字信號；激光發射器接收DSP處理器發送的控制信號，根據控制信號向待測產品發射激光；激光接收器接收從待測產品表面反射的激光，處理為數字信號后發送給DSP處理器。旋壓機產品檢測主要為表面光滑度和表面形狀，當表面光滑度與表面形狀穩定時，激光射在其表面反射光也較為穩定，將激光發射器與激光接收器匹配安裝在旋壓機執行旋壓工作的結構上，隨著旋壓結構的工作檢測產品的表面數據，并將數據發送給DSP處理器，DSP處理器固定激光發射器的控制信號，通過分析激光接收器的數字信號可以得到檢測表面的平整度。

B、將傳統檢測方法檢測合格的標準產品置入旋壓機；將標準件置入系統；

C、開啟步驟A所述的旋壓機和產品檢測裝置；

D、產品檢測裝置獲取步驟B中標準產品的各項參數，將這些參數作為標準參數進行儲存；檢測標準件的各項參數，生成檢測裝置的標準參數，避免由于加工裝置不同導致的誤差和了人工輸入的誤差，降低了人工成本；所述步驟D重復執行至少3次獲取至少3個標準參數后再執行步驟E；多次檢測降低系統誤差；

E、在步驟D獲取的標準參數上根據生產要求添加合理的誤差范圍獲得最終的檢測標準；根據客戶的需求選擇合適的誤差范圍作為合格標準，如，標準件加工出的厚度為0.5mm時，客戶要求誤差±2％以內，則合格標準為0.49-0.51mm；

F、取下標準產品，換上生產原料開始生產，根據步驟E得到的檢測標準在旋壓機工作時進行產品檢測；直到產品檢測裝置檢測到產品合格，旋壓機才停止工作，可提高產品的合格率，同時根據生產經驗設置時間上限，當某件產品加工時間超過時間上限后還未合格，則旋壓機發出錯誤報告。避免由于機械故障或者原料品質導致產品一直不能合格延誤生產。

以上所述的具體實施方式，對本發明的目的、技術方案和有益效果進行了進一步詳細說明，所應理解的是，以上所述僅為本發明的具體實施方式而已，并不用于限定本發明的保護范圍，凡在本發明的精神和原則之內，所做的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發明的保護范圍之內。