本發(fā)明涉及機(jī)械加工領(lǐng)域，具體涉及雙傳動環(huán)加工方法。
背景技術(shù)：
雙傳動環(huán)是精密超硬向心推力軸承的關(guān)鍵部件之一，在工作過程中主要依靠軸向和周向上一對突起的凸臺來傳遞上、下軸承組件之間的扭矩，屬于軸承的傳動部件。雙傳動環(huán)結(jié)構(gòu)為壁厚12.5mm的大圓環(huán)，包絡(luò)雙傳動環(huán)的最大圓柱輪廓尺寸直徑116mm×15mm，軸向方向凸臺尺寸10mm×8．5mm×5mm，周向方向凸臺尺寸10mm×5mm×3mm，凸臺尺寸精度和表面粗糙度也有一定的要求，尤其是軸向和周向的凸臺對于圓環(huán)中心軸線對稱度要求更高，不能超過0.006mmm。為防止應(yīng)力集中，同時(shí)為了裝配方便，所有凸臺的過渡部位要求有圓弧過渡，凸臺邊緣要求有倒角。考慮到軸承要實(shí)現(xiàn)微小調(diào)心功能，消除因制造誤差對軸承精度的影響以及便于軸承整體裝配等因素，設(shè)計(jì)由兩個(gè)半環(huán)組成的傳動部件，即雙傳動環(huán)。加工此類軸向和周向都帶有凸起的回轉(zhuǎn)體零件時(shí)，不能采用一般的盤類零件加工工藝，保證雙傳動環(huán)加工精度的關(guān)鍵是制定更加合理的加工工藝和裝夾定位方式。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
為了解決上述問題，本發(fā)明提供一種操作簡單，能保證工件的加工質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本，適于推廣的雙傳動環(huán)加工方法。
本發(fā)明雙傳動環(huán)加工方法，包括以下步驟：
第一步，首先粗加工內(nèi)外形輪廓并均勻留精加工余量，對零件進(jìn)行熱處理以提高其整體力學(xué)性能，具體為：平端面、車外圓、鉆孔后車內(nèi)孔，車深度大于零件厚度尺寸的內(nèi)孔；切斷后調(diào)頭裝夾并找正，平另一端面保證總長尺寸；
第二步，熱處理；
第三步，精密平磨兩個(gè)大端面，并將精磨后的大端面作為精車內(nèi)外形輪廓的基準(zhǔn)，精加工內(nèi)外圓，以精磨大端面為基準(zhǔn)，使用銅軟爪裝夾外圓，找正另一精磨端面，控制其端面調(diào)動量在0.01mm以內(nèi)，精車內(nèi)孔及內(nèi)孔臺階孔；同樣以精磨大端面為基準(zhǔn)，使用銅反軟爪撐內(nèi)孔，找正另一精磨端面，控制其端面調(diào)動量在0.01mm以內(nèi)，精車外圓及外圓臺階孔；
第四步，軸向和周向凸臺加工，選用工作臺能繞自身旋轉(zhuǎn)的臥式加工中心來加工，采用三爪卡盤用銅反軟爪撐內(nèi)孔裝夾，凸臺加工端面垂直主軸方向，裝夾后端面跳動量在0.01mm以內(nèi)，以雙傳動環(huán)外圓圓心為基準(zhǔn)，找正誤差必須控制在0.01mm以內(nèi)；首先選用直徑較大的平底銑刀用加工島嶼的環(huán)切方式加工兩個(gè)軸向凸臺，用切削圓弧的加工方法加工兩個(gè)周向凸臺，軸向凸臺所有加工面留加工余量0.3-0.5mm，而周向凸臺所有加工面則直接加工到尺寸；然后選用尺為0.5-1mm的牛鼻刀精加工軸向凸臺所有加工面以及倒角和圓弧過渡部位，再次選用直徑較小的平底銑刀對周向凸臺與外圓部形成的角進(jìn)行清除；最后工作臺旋轉(zhuǎn)900和-900，同樣選用尺為0.5-1mm的牛鼻刀對周向凸臺完成倒角和圓角過渡；
第五步，進(jìn)行雙傳動環(huán)的分割加工，利用輔助夾具裝夾，以精磨大端面為基準(zhǔn)，找正外圓或內(nèi)孔，同時(shí)還要找正兩個(gè)軸向凸臺側(cè)面的等高性，使得切割路徑經(jīng)過雙傳動環(huán)的對稱中心點(diǎn)，保證軸向和周向凸臺對于雙傳動環(huán)中心軸線的對稱度；切割時(shí)應(yīng)避免沿周向方向進(jìn)行，沿軸向方向進(jìn)行，以保證分割工序產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力對雙傳動環(huán)的扭曲變形最小；
第六步，分別精密研磨研半環(huán)大端面和線切割加工后的切割剖面。
本發(fā)明操作簡單，能保證工件的加工質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本，適于推廣。
具體實(shí)施方式
本發(fā)明雙傳動環(huán)加工方法，包括以下步驟：
第一步，首先粗加工內(nèi)外形輪廓并均勻留精加工余量，對零件進(jìn)行熱處理以提高其整體力學(xué)性能，具體為：平端面、車外圓、鉆孔后車內(nèi)孔，車深度大于零件厚度尺寸的內(nèi)孔；切斷后調(diào)頭裝夾并找正，平另一端面保證總長尺寸；
第二步，熱處理；
第三步，精密平磨兩個(gè)大端面，并將精磨后的大端面作為精車內(nèi)外形輪廓的基準(zhǔn)，精加工內(nèi)外圓，以精磨大端面為基準(zhǔn)，使用銅軟爪裝夾外圓，找正另一精磨端面，控制其端面調(diào)動量在0.01mm以內(nèi)，精車內(nèi)孔及內(nèi)孔臺階孔；同樣以精磨大端面為基準(zhǔn)，使用銅反軟爪撐內(nèi)孔，找正另一精磨端面，控制其端面調(diào)動量在0.01mm以內(nèi)，精車外圓及外圓臺階孔；
第四步，軸向和周向凸臺加工，選用工作臺能繞自身旋轉(zhuǎn)的臥式加工中心來加工，采用三爪卡盤用銅反軟爪撐內(nèi)孔裝夾，凸臺加工端面垂直主軸方向，裝夾后端面跳動量在0.01mm以內(nèi)，以雙傳動環(huán)外圓圓心為基準(zhǔn)，找正誤差必須控制在0.01mm以內(nèi)；首先選用直徑較大的平底銑刀用加工島嶼的環(huán)切方式加工兩個(gè)軸向凸臺，用切削圓弧的加工方法加工兩個(gè)周向凸臺，軸向凸臺所有加工面留加工余量0.3-0.5mm，而周向凸臺所有加工面則直接加工到尺寸；然后選用尺為0.5-1mm的牛鼻刀精加工軸向凸臺所有加工面以及倒角和圓弧過渡部位，再次選用直徑較小的平底銑刀對周向凸臺與外圓部形成的角進(jìn)行清除；最后工作臺旋轉(zhuǎn)900和-900，同樣選用尺為0.5-1mm的牛鼻刀對周向凸臺完成倒角和圓角過渡；
第五步，進(jìn)行雙傳動環(huán)的分割加工，利用輔助夾具裝夾，以精磨大端面為基準(zhǔn)，找正外圓或內(nèi)孔，同時(shí)還要找正兩個(gè)軸向凸臺側(cè)面的等高性，使得切割路徑經(jīng)過雙傳動環(huán)的對稱中心點(diǎn)，保證軸向和周向凸臺對于雙傳動環(huán)中心軸線的對稱度；切割時(shí)應(yīng)避免沿周向方向進(jìn)行，沿軸向方向進(jìn)行，以保證分割工序產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力對雙傳動環(huán)的扭曲變形最小；
第六步，分別精密研磨研半環(huán)大端面和線切割加工后的切割剖面。
本發(fā)明操作簡單，能保證工件的加工質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本，適于推廣。