本發明屬于沖壓工藝技術領域，特別是指一種MPV車型橫梁連接板沖壓成型工藝及所使用的修邊模具。

背景技術：

汽車車身約占汽車總重量的30％，空載情況下，約75％的油耗用在車身質量上。輕量化是減少汽車燃料消耗、降低排放、改善汽車燃料經濟性的有效途徑。高強鋼的使用是汽車車身輕量化的重要途徑，而高強鋼在沖壓成型過程中，回彈導致的扭曲等問題是限制其質量的一個重要因素。好的成型工藝可有效控制回彈，保證沖壓件質量。

如圖1和圖2所示，為MPV車型橫梁連接板示意圖，在車身中，此沖壓件以車身軸線左右對稱，圖1和圖2所示為第三橫梁左連接板，右側件為第三橫梁右連接板，該沖壓件的特點是沖壓件中間有一個開孔01，在此沖壓件兩側有翻邊。

傳統的成型方法如圖3所示，包括以下步驟：

1)落料，即沿著沖壓件料邊線包含中間的開孔進行落料；

2)成型，即將落料后的板料，通過模具成型進行翻邊；

3)沖孔，即在成型的沖壓件上平面沖壓四個小孔。

此工藝因為沖壓件中間設置有開孔，因此，在成型過程中，板料流動不易控制，成型后沖壓件扭曲嚴重，穩定性差。

若最后沖中間的開孔，一般情況需要側修，廢料排出難以實現，且模具結構復雜，如采用正修，也需要解決沖壓負角的問題。

技術實現要素：

本發明的目的是提供一種MPV車型橫梁連接板沖壓成型工藝及修邊模具，以解決沖壓件扭曲嚴重，穩定性差的問題；

本發明的另一個目的是通過優化模具結構，以解決廢料難以排出及沖壓負角難以解決的問題。

本發明是通過以下技術方案實現的：

一種MPV車型橫梁連接板沖壓成型工藝，包括以下步驟：

1)落料，首先在條形板料上沖主定位孔及輔定位孔，并沿坯料線進行落料；

2)成型，將落料后的坯料通過模具成型，同時實現兩個側邊的成型翻邊，兩個側邊下部的下翻邊的成型翻邊及兩個側邊的前端的側翻邊的成型翻邊，制得粗坯料

3)第一次修邊及沖孔，在所述粗坯料的上平面沿設定的中間開孔在所述上平面的位置形成的上修邊線進行第一次修邊及沖壓在所述上平面上的孔；

4)第二次修邊，在步驟3)后，沿所述設定的中間開孔在所述左側邊上形成的左修邊線進行第二次修邊；

5)第三次修邊，在步驟4)后，沿所述設定的中間開孔在所述右側邊上形成的右修邊線進行第三次修邊；

6)在步驟5)后，對修邊后的沖壓件進行整。

所述定位孔為圓形孔，所述輔定位孔為異形孔。

所述輔定位孔為腰形孔。

一種用于上述任一項的修邊模具，包括下模板、定位板、下模刀塊、上模板、壓料板、上模刀塊及上模墊板；

所述下模刀塊安裝于所述下模板上，所述定位板安裝在所述下模刀塊上；

所述上模墊板固定在所述上模板上，所述上模刀塊固定在所述上模墊板上，所述壓料板與所述上模墊板為彈性連接；

所述下模刀塊包括左下模刀塊和右下模刀塊，所述左下模刀塊與所述右下模刀塊沿所述壓料板的中線左右對稱；

所述左下模刀塊的上部表面及右下模刀塊的上部表面均與水平面有大于0度的夾角。

所述夾角為5度。

本發明的有益效果是：

本技術方案通過優化成型工藝，在落料工序中，原工藝落料先將坯料的外輪廓及中間的開孔落出來，而本技術方案的改進工藝為在落料工序中僅將坯料的外輪廓落出來，并不沖中間的開孔，而且增加預沖兩個定位孔，用于起到定位作用，以避免成型過程中板料的竄動。

在本技術方案中，增加了兩個定位孔工藝，成型板料中沒有先加工中間的開孔，使得板料在成型過程中與模具型面均勻接觸，相對于原工藝接觸面更大，板料的流動可以通過模具更好的控制。

在本技術方案中，將原工藝的落中間開孔，沖四個小孔的工作內容調整到改進后的三個修邊工序中，目的是能夠在成型過程中更好地控制，因為成型后存在修邊角度問題，由一個工序落料改進為三個工序修邊，雖然增加了模具數量，但是成型產品的質量有較大提高。

本技術方案增加整形工序，對兩側面翻邊部位進行整形，進一步提高沖壓件精度。

附圖說明

圖1為MPV車型橫梁連接板示意圖；

圖2為帶中間開孔修邊線的MPV車型橫梁連接板示意圖；

圖3為落料工藝示意圖；

圖4為本發明落料排樣圖；

圖5為沖壓成型工序坯料結構示意圖；

圖6為第一次修邊加沖孔工序坯料結構示意圖；

圖7為第二次修邊工序坯料結構示意圖；

圖8為第三次修邊工序坯料結構示意圖；

圖9為整形工序坯料結構示意圖；

圖10為本發明成型工藝與現有工藝對比表；

圖11為修邊模具下模示意圖；

圖12為修邊模具上模示意圖；

圖13為下模刀塊、壓料板及上模刀塊組合示意圖；

圖14為下模刀塊示意圖。

附圖標記說明

01開孔，1坯料線，2板料線，3主定位孔，4輔定位孔，5兩個側邊的成型翻邊，6下翻邊的成型翻邊，7前端的側翻邊的成型翻邊，8上修邊線，9左修邊線，10右修邊線，11翻邊，12下模板，13定位板，14下模刀塊，15沖壓工序件，16上模板，17壓料板，18上模刀塊，19上模墊板。

具體實施方式

以下通過實施例來詳細說明本發明的技術方案，以下的實施例僅是示例性的，僅能用來解釋和說明本發明的技術方案，而不能解釋為是對本發明技術方案的限制。

本申請提供一種MPV車型橫梁連接板沖壓成型工藝，如圖4至圖10所示，包括以下步驟：

1)落料，首先在條形板料上沖主定位孔及輔定位孔，并沿坯料線進行落料；具體如圖4所示，將條形板材通過落料得到產品在沖壓過程中所需要的形狀，在該圖中，體現出板料線2、坯料線1、主定位孔3及輔定位孔4，所述定位孔為圓形孔，所述輔定位孔為異形孔，所述輔定位孔為腰形孔。定位孔及輔定位孔在后續成型工序中，起定位作用。

2)成型，將落料后的坯料通過模具成型，同時實現兩個側邊的成型翻邊5，兩個側邊下部的下翻邊的成型翻邊6及兩個側邊的前端的側翻邊的成型翻邊7，制得粗坯料；如圖5所示，此工序為常規成型工序，通過此工序后，基本得到產品的形狀。

3)第一次修邊及沖孔，在所述粗坯料的上平面沿設定的中間開孔在所述上平面的位置形成的上修邊線8進行第一次修邊及沖壓在所述上平面上的孔；如圖6所示，通過模具作用，進行第一次修邊及沖四個小孔。

4)第二次修邊，在步驟3)后，沿所述設定的中間開孔在所述左側邊上形成的左修邊線9進行第二次修邊；如圖7所示，通過模具作用，沿左修邊線進行修邊，此工序修邊需要解決沖壓負角問題，不能使用常規模具，具體模具結構見后序的模具結構的描述。

5)第三次修邊，在步驟4)后，沿所述設定的中間開孔在所述右側邊上形成的右修邊線10進行第三次修邊；如圖8所示，通過模具作用，沿右修邊線進行修邊，本次修邊線與第二次修邊線沿沖壓件自身軸線對稱。

6)在步驟5)后，對修邊后的沖壓件進行整。如圖9所示，修邊后沖壓工序內應力釋放，導致沖壓件產生回彈，此工序沿翻邊11處進行整形，減輕回彈，提高沖壓件質量。

本申請還提供一種用于上述任一項的修邊模具，如圖11至圖14所示，包括下模板12、定位板13、下模刀塊14、上模板16、壓料板17、上模刀塊18及上模墊板19。

所述下模刀塊安裝于所述下模板上，所述定位板安裝在所述下模刀塊上；

所述上模墊板固定在所述上模板上，所述上模刀塊固定在所述上模墊板上，所述壓料板與所述上模墊板為彈性連接；

所述下模刀塊包括左下模刀塊和右下模刀塊，所述左下模刀塊與所述右下模刀塊沿所述壓料板的中線左右對稱；

所述左下模刀塊的上部表面及右下模刀塊的上部表面均與水平面有大于5度的夾角。

工作時，將沖壓工序件15放到下模刀塊上，一端與定位板接觸，起定位作用，使沖壓工序件的型面緊貼下模刀塊的型面上，模具上模帶動壓料板17、上模刀塊18下行，壓料板17首先與下模刀塊14上的工序件接觸，將工序件壓緊。模具繼續下行壓料板17不動，上模刀塊18繼續下行，接觸到工序件時，三者共同作用下產生剪切運動，即完成修邊。

下模刀塊14下部有掏空結構，保證強度的情況下，解決負角問題，同時下模刀塊14上部表面與水平面有5°夾角，即工序件有一定傾斜，有效解決排廢料問題。

以上僅是本發明的優選實施方式的描述，應當指出，由于文字表達的有限性，而在客觀上存在無限的具體結構，對于本技術領域的普通技術人員來說，在不脫離本發明原理的前提下，還可以做出若干改進和潤飾，這些改進和潤飾也應視為本發明的保護范圍。