本發明涉及車載充電器組裝領域，尤其是一種車載充電器組裝方法。

背景技術：

車載充電器包括管狀車載充電器外殼(簡稱外殼)及適配設置于外殼內的PCBA板，如圖1所示，PCBA板上設有彈性卡件91，彈性卡件91上設有自然狀態下兩側超出PCBA板本體92的豎邊912，豎邊912的上端與橫邊相交處具有頂點911，外殼的兩側適配開有可容頂點911卡入的頂點孔，對于裝配完成的車載充電器，PCBA板9設置于外殼內，頂點911突出外殼的彈性地卡在頂點孔中。

現有技術中，通常利用人工進行車載充電器裝配，操作員一手將彈性卡件91用力捏至兩側的頂點911不超出PCBA板本體92，另一只手迅速地將外殼對應地套在PCBA板上完成裝配。這樣的裝配方式具有以下缺點：1，完全依靠操作員的手指力量將彈性卡件91壓縮至不超出PCBA板本體92，體力消耗巨大，容易疲勞，造成產品質量不穩定，返修率高；2，裝配效率低。

技術實現要素：

本發明要解決的技術問題是提供一種操作方便、節約體力、提高效率的車載充電器組裝方法。

為解決上述技術問題，本發明采用以下技術方案：

一種車載充電器組裝方法，包括以下步驟：

步驟一，將車載充電器的PCBA板豎直地固定；將載充電器的外殼適配的豎直放置于所述PCBA板的正上方；

步驟二，自動化地將步驟一中PCBA板上的彈性卡件壓縮至兩側的頂點、豎邊不超出PCBA板本體；

步驟三，在外殼接近所述頂點時，自動化地放開所述彈性卡件，在彈性卡件的頂點未恢復到超出PCBA板本體時，自動化地將外殼套在所述PCBA板上。

優選地，步驟一中，車載充電器的PCBA板豎直地卡放在卡座上；

步驟二中，利用組裝夾具將彈性卡件兩側的頂點、豎邊壓縮至不超出PCBA板本體。

更優選地，采用車載充電器組裝機進行組裝，所述車載充電器組裝機包括可將PCBA板豎直固定的卡座以及在PLC系統控制下協調工作的組裝夾具、套件組件、開關組合；可將卡座上PCBA板的彈性卡件壓縮至頂點、豎邊均不超出PCBA板本體的所述組裝夾具與卡座對應設置；可將外殼開口端朝下的豎直固定、且將外殼套在PCBA板上后與所述外殼脫離的套件組件對應設置在卡座的上方。

進一步地，所述卡座包括連接在臺面上的基座，基座上豎直連接有卡塊，卡塊的頂部開有可容PCBA板豎直卡入且固定的卡槽。

所述基座可拆卸的連接在臺面上；或所述卡塊可拆卸的連接在基座上。

更進一步地，所述組裝夾具以卡座Y方向中心線的延長線為對稱軸分為左右對稱的兩部分，所述組裝夾具包括固定在臺面上的夾具支座，所述夾具支座包括對稱設置的兩個豎板，兩個豎板之間連接有大于或等于兩根平行的水平導桿，水平導桿的左右兩段上分別套設可沿水平導桿水平移動的滑塊，兩個滑塊的近卡座端設有可分別對應頂住卡座中PCBA板上一側豎邊的卡柱，兩個滑塊分別連接在既可帶動卡柱同時頂住對應的豎邊不超出PCBA板本體、也可使卡柱同時放開豎邊的兩個滑塊移動系統上。

再進一步地，所述滑塊移動系統為固定在每側豎板外端的橫向直線氣缸，兩個橫向直線氣缸的橫向氣缸桿與水平導桿平行地、相向設置于兩個豎板之間，滑塊連接在對應的橫向氣缸桿的自由端。

更優選地，兩個所述豎板之間橫向連接有腰板，所述夾具支座為C形架。

所述套件組件包括套件以及可帶動套件反復豎直上升、下降的套件移動系統；所述套件為內腔可容外殼開口向下放入的空腔狀；所述套件移動系統通過支架固定在臺面上。

最優選地，所述套件移動系統為豎向氣缸桿豎直向下設置的豎向直線氣缸，套件固定塊固定在豎向氣缸桿的自由端，套件可拆卸地固定在套件固定塊的底部。

與現有技術相比，本發明提供的車載充電器組裝方法，自動化地將豎直卡放的PCBA板上彈性卡件壓縮至兩側的豎邊不超出PCBA板本體；然后放開所述豎邊，在彈性卡件的豎邊未恢復到超出PCBA板本體時，自動化地將外殼套在PCBA板上，實現組裝過程的自動化，本發明所用的車載充電器組裝機，包括可將PCBA板豎直固定的卡座以及在PLC系統控制下協調工作的組裝夾具、套件組件、開關組合；所述組裝夾具可將PCBA板的彈性卡件自動化的壓縮至頂點、豎邊均不超出PCBA板本體，所述套件組件可將外殼開口端朝下的豎直固定、且將外殼套在PCBA板上后與所述外殼脫離，實現整體自動化的組裝車載充電器，節約操作者體力，提高生產效率。

附圖說明

下面結合附圖和具體實施方式對本發明作進一步詳細地解釋。

圖1是車載充電器PCBA板示意圖

圖2是實施例車載充電器組裝機卡座示意圖

圖3是實施例車載充電器組裝機組裝夾具示意圖

圖4是實施例車載充電器組裝機立體示意圖

具體實施方式

本發明所述的一種車載充電器組裝方法，包括以下步驟：

步驟一，將車載充電器的PCBA板豎直地卡放(或采用其他方式)固定；將車載充電器的外殼豎直放置于所述PCBA板的正上方；

步驟二，自動化地將步驟一中PCBA板上彈性卡件91壓縮至兩側的豎邊912不超出PCBA板本體92；優選地利用組裝夾具2將彈性卡件91兩側的豎邊912壓縮至不超出PCBA板本體92。

步驟三，在外殼接近所述頂點911時，組裝夾具2放開所述彈性卡件91，在彈性卡件91的頂點911未恢復到超出PCBA板本體92時，自動化地將外殼套在PCBA板上。

為描述方便，如圖4中文字所示為參考定義本實施例中X、Y、Z三維方向。

如圖4所示，一種車載充電器組裝機，包括卡座1以及可在PLC系統控制下協調工作的組裝夾具2、套件組件3、開關組合4；所述卡座1用來使待裝配的PCBA板9豎直的卡放固定，所述組裝夾具2對應卡座1設置，可將卡放在卡座1上PCBA板9的彈性卡件91夾至頂點911、豎邊912均不超出PCBA板本體92；所述套件組件3對應設置在卡座1的上方，可將待裝配的外殼開口端朝下的豎直固定，所述外殼套在對應的PCBA板9上后與套件組件3脫離。

如圖2、圖4所示，實施例中，所述卡座1設置于臺面8上，包括連接在臺面8上的基座11，基座11上連接有豎直的卡塊12，卡塊12的頂部開有可容待裝配的PCBA板9豎直卡入且固定的卡槽13。優選地，所述卡塊12可適配的拆卸更換，或所述基座11可拆卸更換的與臺面8連接，以適應多種不同規格的車載充電器裝配。

如圖3、圖4所示，組裝夾具2對應彈性卡件91兩側的豎邊912設置。所述組裝夾具2以卡座1的Y方向中心線的延長線為對稱軸，分為左右對稱的兩部分，包括固定在臺面8上的夾具支座21，所述夾具支座21為開口向上設置的C形架，包括豎向設置的兩個豎板211以及橫向連接兩個豎板211之間的腰板212，兩個豎板211之間連接有兩根平行的水平導桿213(水平導桿213的數量不少于兩根)，水平導桿213的左右兩段上分別套設可在滑塊移動系統的帶動下沿水平導桿213水平移動的滑塊23，兩個所述滑塊23的近卡座端相對地設有卡柱231，所述卡柱231可分別頂住卡放在卡座1中的PCBA板9一邊的豎邊912，在滑塊移動系統的帶動下，兩個卡柱231同時分別頂住對應的豎邊912、使其不超出PCBA板本體92，也可同時放開對應的豎邊912。滑塊23套設在水平導桿213上，確保兩個卡柱231對稱的壓在彈性卡件91上。實施例中，滑塊23近卡座端沿Y方向水平突出有卡柱臺232，所述卡柱231相對地設在卡柱臺232上，確保卡座1與水平導桿213之間留有空隙，工作情況下互不干涉。

所述滑塊移動系統優選為固定在每側豎板211外端的橫向直線氣缸22，兩個橫向直線氣缸22的橫向氣缸桿221相向設置，與水平導桿213平行地設置在兩個豎板211之間，滑塊23連接在橫向氣缸桿221的自由端，隨橫向氣缸桿221的伸長縮短在水平導桿213上左右運動，結構簡單可靠，運行方便。所述C形架也可以開口向下的設置，只要確保每個滑塊23的卡柱231能準確的頂住同側豎邊912即可。

作為另一種實施方式，所述夾具支座21可僅為適配豎向設置在卡座1兩側的兩個豎板211，所述水平導桿213固定在兩個豎板211。所述滑塊移動系統也可以通過絲桿螺母副、齒條齒輪副等現有技術的常規手段實現。

所述套件組件3包括套件31以及可帶動套件31反復豎直上升、下降的套件移動系統32。所述套件31為內腔適配待裝配的外殼設置的空腔狀，待裝配的外殼恰好可開口向下的放置于所述空腔內。所述套件移動系統32通過支架33固定在臺面8上，帶動套件31上下運動，本實施例中，所述套件移動系統32為豎向氣缸桿豎直向下設置的豎向直線氣缸，套件固定塊34固定在豎向氣缸桿的自由端，套件31可拆卸地固定在套件固定塊34的底部。可更換套件31以實現使用多種不同規格的車載充電器。

實施例中，所述開關組件4設置在臺面8上，與PLC系統、組裝夾具2、套件組件3電通訊連接，啟動開關組件4，組裝夾具2、套件組件3在PLC系統協調下配合進行裝配工作。

工作狀態下，將一個待裝配的PCBA板9豎直地卡在卡槽13中，按動開關組件4，兩個滑塊23在兩個橫向直線氣缸22的帶動下相向(向內)運動，兩個所述卡柱231分別頂住并施壓給同側的豎邊912，將豎邊912、頂點911壓縮至不超出PCBA板本體92，與此同時，套件移動系統32帶動套件31向下運動，在套件31運動至接近頂點911時，橫向直線氣缸22的橫向氣缸桿縮回，兩個滑塊23在兩個橫向直線氣缸22帶動下相背運動，卡柱231松開對應的豎邊912，套件移動系統32帶動套件31繼續向下運動，在豎邊912、頂點911還沒有彈性恢復到超出PCBA板本體92的狀態下，將套件31內的外殼迅速套在PCBA板上，頂點911凸出的卡在適配的頂點孔中(完成外殼與PCBA板裝配)，外殼與套件31脫離，套件移動系統32帶動空的套件31上升，手工將卡槽13內裝配完成的車載充電器取出，將下一個待裝配的PCBA板放入卡槽13內，如此循環。