本發明涉及供料機技術領域，特別涉及一種螺釘自動供料擰緊裝置。

背景技術：

供料機又稱加料機，是指在生產流程中，可把塊狀、顆粒狀物料從貯料倉中均勻、定時、連續地給到受料裝置中去的機器。統計表明，在工件的加工、裝配過程中，工件的供給、上料、下料及搬運等工序所需費用約占全部費用的1/3以上，所費工時約占全部工時的2/3以上，而且絕大多數的事故都發生在這些工序中。尤其是在成批大量生產的場合，當要求生產率很高且機動工時很短時，上下料是一項重復而且繁重的作業。所以，為了提高生產效率、減輕作業者的勞動強度、保證安全生產，實現上下料自動化是很有意義的。工件供料器按照運動特征可分為：振動式、回轉式、擺動式、直線往復運動式等。一般地，工件按其形狀可大致分為對稱與不對稱、有方向性與無方向性兩種。在自動化加工或裝配生產線上，通常要求工件被整齊一致地供給，所以按加工或裝配的工件以確定的方向及姿勢進行排列是很有必要的。螺釘經常需要實現連續供料并通過擰緊裝置快速擰緊，目前螺釘的供料和擰緊的操作都是人工完成的，勞動強度大，生產效率低。

技術實現要素：

本發明的目的是提供一種螺釘自動供料擰緊裝置，自動實現螺釘的供料和擰緊，結構合理，自動化程度高，大大提高了生產效率。

本發明解決其技術問題所采用的技術方案是：

一種螺釘自動供料擰緊裝置，它包括機架、供料機構、擰緊機構，所述供料機構包括扇形板、取料板、限位桿、取料銷軸、回位組件、轉軸、第一皮帶輪、第二皮帶輪、第一皮帶、供料電機、料道，所述轉軸可轉動設置在機架上，所述扇形板的一端安裝在轉軸上側，所述第二皮帶輪同軸心安裝在轉軸的下側，所述第一皮帶輪和第二皮帶輪通過第一皮帶連接，所述第一皮帶輪和供料電機同軸連接，所述料道傾斜設置在扇形板的一側，所述扇形板上設置有U型槽，所述限位桿固定在機架上，并插入扇形板的U型槽內，所述取料板的一端通過取料銷軸可上下擺動設置在扇形板的側端，所述取料板的端部設置有取料缺口，所述回位組件包括回位拉簧、上拉簧支柱、下拉簧支柱、上支座，所述上支座固定在扇形板的上側，所述上拉簧支柱固定在上支座上，所述下拉簧支柱固定在取料板上，所述回位拉簧的兩端分別連接上拉簧支柱和下拉簧支柱，所述擰緊機構包括工件、墊圈、螺絲刀頭、第一支軸、旋接頭、驅動氣缸、第一齒輪、第二齒輪、第二支軸、第三皮帶輪、第四皮帶輪、第二皮帶、擰緊電機，所述第一支軸和第二支軸都可轉動設置在機架上，并且第一支軸和第二支軸相互平行，并且第二支軸可沿著機架上下滑動，所述第四皮帶輪同軸心設置在第一支軸的上端，所述第一齒輪同軸心設置在第一支軸的下端，所述第三皮帶輪和第四皮帶輪通過第二皮帶連接，所述第三皮帶輪和擰緊電機同軸連接，所述第二齒輪同軸心設置在第二支軸上，所述第一齒輪和第二齒輪相互嚙合，所述第一齒輪的厚度大于第二齒輪的厚度，所述螺絲刀頭安裝在第二支軸的下端，所述旋接頭設置在第二支軸的上端，所述驅動氣缸的下端通過旋接頭連接第二支軸，所述墊圈設置在工件的上端，所述墊圈和第二支軸同軸心，墊圈位于第二支軸的正下方。

進一步地，所述第一齒輪和第二齒輪均為直齒輪。

進一步地，所述供料電機為步進電機。

本發明和現有技術相比，具有以下優點和效果：扇形板逆時針擺動，使取料板上的取料缺口與料道的出口相對齊，螺釘自動滑入取料板的取料缺口并呈吊掛姿勢，接著供料電機通過第一皮帶輪、第一皮帶和第二皮帶輪帶動扇形板順時針擺動，將螺釘送到螺絲刀頭的正下方，供料電機為步進電機，步進電機的轉速、停止的位置只取決于脈沖信號的頻率和脈沖數，而不受負載變化的影響，有利于扇形板往復擺動。然后擰緊電機通過第三皮帶輪、第二皮帶和第四皮帶輪帶動第一齒輪轉動，第二支軸在第二齒輪的帶動下快速回轉，驅動氣缸動作，帶動第二支軸向下運動，螺絲刀頭開始向下并進行旋入作業，取料板隨著螺釘的向下運動而下擺，在螺釘被旋入一定長度后，取料板與螺釘脫離并在回位拉簧的作用下復位。第一齒輪的厚度大于第二齒輪的厚度，第一齒輪和第二齒輪均為直齒輪，有利于始終保持第一齒輪和第二齒輪的嚙合。供料機構實現了螺釘的自動供料，擰緊機構實現了螺釘的自動擰緊。本發明自動實現螺釘的供料和擰緊，結構合理，自動化程度高，大大提高了生產效率。

附圖說明

圖1為本發明的結構示意圖。

圖2為本發明圖1的俯視圖。

圖中：1.機架，2.供料機構，3.擰緊機構，4.扇形板，5.取料板，6.限位桿，7.取料銷軸，8.回位組件，9.轉軸，10.第一皮帶輪，11.第二皮帶輪，12.第一皮帶，13.供料電機，14.料道，15.U型槽，16.取料缺口，17.回位拉簧，18.上拉簧支柱，19.下拉簧支柱，20.上支座，21.工件，22.墊圈，23.螺絲刀頭，24.第一支軸，25.旋接頭，26.驅動氣缸，27.第一齒輪，28.第二齒輪，29.第二支軸，30.第三皮帶輪，31.第四皮帶輪，32.第二皮帶，33.擰緊電機。

具體實施方式

下面結合附圖并通過實施例對本發明作進一步的詳細說明，以下實施例是對本發明的解釋而本發明并不局限于以下實施例。

如圖1和圖2所示，一種螺釘自動供料擰緊裝置，它包括機架1、供料機構2、擰緊機構3，供料機構2實現了螺釘的自動供料，擰緊機構3實現了螺釘的自動擰緊。所述供料機構2包括扇形板4、取料板5、限位桿6、取料銷軸7、回位組件8、轉軸9、第一皮帶輪10、第二皮帶輪11、第一皮帶12、供料電機13、料道14，所述轉軸9可轉動設置在機架1上，所述扇形板4的一端安裝在轉軸9上側，所述第二皮帶輪11同軸心安裝在轉軸9的下側，所述第一皮帶輪10和第二皮帶輪11通過第一皮帶12連接，所述第一皮帶輪10和供料電機13同軸連接，所述供料電機13為步進電機，步進電機的轉速、停止的位置只取決于脈沖信號的頻率和脈沖數，而不受負載變化的影響，有利于扇形板4往復擺動。所述料道14傾斜設置在扇形板4的一側，所述扇形板4上設置有U型槽15，所述限位桿6固定在機架1上，并插入扇形板4的U型槽15內，實現對扇形板4擺動幅度的限定，可靠性好。所述取料板5的一端通過取料銷軸7可上下擺動設置在扇形板4的側端，所述取料板5的端部設置有取料缺口16，所述回位組件8包括回位拉簧17、上拉簧支柱18、下拉簧支柱19、上支座20，所述上支座20固定在扇形板4的上側，所述上拉簧支柱18固定在上支座20上，所述下拉簧支柱19固定在取料板5上，所述回位拉簧17的兩端分別連接上拉簧支柱18和下拉簧支柱19。所述擰緊機構3包括工件21、墊圈22、螺絲刀頭23、第一支軸24、旋接頭25、驅動氣缸26、第一齒輪27、第二齒輪28、第二支軸29、第三皮帶輪30、第四皮帶輪31、第二皮帶32、擰緊電機33，所述第一支軸24和第二支軸29都可轉動設置在機架1上，并且第一支軸24和第二支軸29相互平行，并且第二支軸29可沿著機架1上下滑動，所述第四皮帶輪31同軸心設置在第一支軸24的上端，所述第一齒輪27同軸心設置在第一支軸24的下端，所述第三皮帶輪30和第四皮帶輪31通過第二皮帶32連接，所述第三皮帶輪30和擰緊電機33同軸連接，所述第二齒輪28同軸心設置在第二支軸29上，所述第一齒輪27和第二齒輪28相互嚙合，所述第一齒輪27的厚度大于第二齒輪28的厚度，所述第一齒輪27和第二齒輪28均為直齒輪，有利于始終保持第一齒輪27和第二齒輪28的嚙合。所述螺絲刀頭23安裝在第二支軸29的下端，所述旋接頭25設置在第二支軸29的上端，所述驅動氣缸26的下端通過旋接頭25連接第二支軸29，所述墊圈22設置在工件21的上端，所述墊圈22和第二支軸29同軸心，墊圈22位于第二支軸29的正下方。

通過上述技術方案，本發明一種螺釘自動供料擰緊裝置使用時，扇形板4逆時針擺動，使取料板5上的取料缺口16與料道14的出口相對齊，螺釘自動滑入取料板5的取料缺口16并呈吊掛姿勢，接著供料電機13通過第一皮帶輪10、第一皮帶12和第二皮帶輪11帶動扇形板4順時針擺動，將螺釘送到螺絲刀頭23的正下方，然后擰緊電機33通過第三皮帶輪30、第二皮帶32和第四皮帶輪31帶動第一齒輪27轉動，第二支軸29在第二齒輪28的帶動下快速回轉，驅動氣缸26動作，帶動第二支軸29向下運動，螺絲刀頭23開始向下并進行旋入作業，取料板5隨著螺釘的向下運動而下擺，在螺釘被旋入一定長度后，取料板5與螺釘脫離并在回位拉簧17的作用下復位。本發明自動實現螺釘的供料和擰緊，結構合理，自動化程度高，大大提高了生產效率。

本說明書中所描述的以上內容僅僅是對本發明所作的舉例說明。本發明所屬技術領域的技術人員可以對所描述的具體實施例做各種各樣的修改或補充或采用類似的方式替代，只要不偏離本發明說明書的內容或者超越本權利要求書所定義的范圍，均應屬于本發明的保護范圍。