本發(fā)明涉及剪板機(jī)加工技術(shù)領(lǐng)域，更具體地說，涉及一種大型液壓剪板機(jī)機(jī)架的加工工藝。

背景技術(shù)：

目前剪板機(jī)在金屬加工領(lǐng)域不可缺少，剪板機(jī)按照動(dòng)力類型分為液壓剪板機(jī)和電動(dòng)剪板機(jī)，電動(dòng)剪板機(jī)動(dòng)力足，效率高，但震動(dòng)較大，噪音大，所能剪切寬度有限；液壓剪板機(jī)主要靠兩個(gè)液壓缸帶動(dòng)上刀架運(yùn)動(dòng)，從而實(shí)現(xiàn)板材的剪切，其具有穩(wěn)定的性能，而且能夠剪切較寬的板材，目前使用較為廣泛。

但在液壓剪板機(jī)的生產(chǎn)過程中，可采用焊接或者是機(jī)械組裝的方法把各部分焊接到一起形成機(jī)架，但由于大型液壓剪板機(jī)的兩側(cè)墻板之間的距離較長，在焊接加工時(shí)會(huì)產(chǎn)生較大的熱應(yīng)力導(dǎo)致壓料板變形，進(jìn)而會(huì)影響上刀架及下刀座的安裝精度，影響加工質(zhì)量；進(jìn)而會(huì)出現(xiàn)安裝精度上的誤差較大，焊接安裝后的機(jī)架上會(huì)存在內(nèi)應(yīng)力，在剪板機(jī)工作時(shí)會(huì)導(dǎo)致機(jī)架開裂損壞，甚至?xí)沟毒咦冃危瑖?yán)重影響剪板機(jī)的使用壽命。

經(jīng)過檢索發(fā)現(xiàn)，現(xiàn)有專利中有采用機(jī)械式螺栓連接來連接機(jī)架各部分的技術(shù)方案，如中國專利申請?zhí)枺?01220444783.9，申請日：2012年9月4日，該申請案公開了了一種剪板機(jī)機(jī)架，包括一對立柱、前壓料梁、工作臺、上支撐橫梁和下支撐橫梁，立柱、前壓料梁、工作臺、后上支撐橫梁和后下支撐橫梁均為箱體結(jié)構(gòu)，上支撐橫梁和下支撐橫梁分別位于剪板機(jī)機(jī)身后部的上、下側(cè)，工作臺位于剪板機(jī)機(jī)身前部的下側(cè)，前壓料梁兩端和工作臺兩端分別通過平鍵定位在一對立柱的上部和下部，上支撐橫梁兩端、下支撐橫梁兩端、前壓料梁兩端和工作臺兩端通過多個(gè)緊固螺釘分別與一對立柱固定連接成一體。

又如中國專利號：201220457641.6，授權(quán)公告日：2013年3月27日，該專利方案公開了一種液壓剪板機(jī)組裝式機(jī)架，它設(shè)有左立板、壓料面板、液壓油箱、右立板及工作臺；左立板、右立板、壓料面板及工作臺的連接處均設(shè)有套孔及螺孔，工作臺、壓料面板是在套孔及螺孔處采用脹栓及螺釘分別與左立板、右立板上的套孔及螺孔構(gòu)成連接；左立板及右立板位于液壓油箱的連接處均設(shè)有耳板，液壓油箱左右兩側(cè)的下方分別設(shè)有兩塊連接板，液壓油箱是以兩塊連接板并采用螺釘分別與左立板及右立板上的兩塊耳板構(gòu)成連接。

上述兩件專利方案均是利用螺栓來連接前面板及工作臺面板，雖然采用螺栓連接不會(huì)產(chǎn)生熱應(yīng)力變形，但在使用過程中容易松動(dòng)，影響加工精度；此外剪板機(jī)的前面板及兩側(cè)的墻板厚度較小，開設(shè)螺栓孔后強(qiáng)度不足，容易造成板材撕裂。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

1.發(fā)明要解決的技術(shù)問題

本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)中大型液壓剪板機(jī)在加工時(shí)易變形、精度難以控制不足，提供了一種大型液壓剪板機(jī)機(jī)架的加工工藝，本發(fā)明的技術(shù)方案，通過控制焊接方法、噴火變形矯正和整體機(jī)加工的加工工藝，降低了焊接加工時(shí)機(jī)架的形變量，提高了尺寸精度，有利于剪板機(jī)的產(chǎn)品加工質(zhì)量和使用壽命的提高。

2.技術(shù)方案

為達(dá)到上述目的，本發(fā)明提供的技術(shù)方案為：

本發(fā)明的一種大型液壓剪板機(jī)機(jī)架的加工工藝，其加工步驟為：

步驟1、加工兩個(gè)墻板，并在墻板上加工上滾輪軸孔和下滾輪軸孔，在前面板上加工橫向滾輪軸孔，3個(gè)滾輪軸孔均預(yù)留0.5～1.5mm余量；并把壓料座與前面板焊接在一起；

步驟2、把工作臺面板與主支板、輔助支板焊接在一起形成托架，主支板、輔助支板均垂直于工作臺面板；然后加工工作臺面板上的下刀安裝面至要求尺寸；

步驟3、固定墻板中的第一墻板，把前面板與第一墻板拼合，并點(diǎn)焊定位；然后吊裝第二墻板使其與前面板拼合，點(diǎn)焊定位；然后把前面板與兩個(gè)墻板焊接固定；

步驟4、在兩個(gè)墻板之間焊接連接頂部支撐梁，形成機(jī)架框架；

步驟5、把步驟2中焊接的托架吊裝到墻板前側(cè)的承載臺上，并調(diào)整托架位置，在工作臺面板與機(jī)架框架兩側(cè)的墻板外表面交接處點(diǎn)焊定位，然后采用間斷式焊接方法把托架焊接固定；

步驟6、檢驗(yàn)前面板的平直度，劃出形變區(qū)域，用火焰槍加熱變形區(qū)域的中部至650～700℃，噴水冷卻；

步驟7、沿間斷式焊接的焊縫，再次對托架與墻板的連接處的整條焊縫進(jìn)行焊接；

步驟8、把焊接后的機(jī)架運(yùn)送至加工中心，以工作臺面板上的下刀安裝面為基準(zhǔn)進(jìn)行機(jī)加工。

作為本發(fā)明更進(jìn)一步的改進(jìn)，步驟1中的墻板外表面對應(yīng)于上滾輪軸孔和下滾輪軸孔的位置處焊接有加厚板，該加厚板為圓形，并與滾輪軸孔同軸設(shè)置。

作為本發(fā)明更進(jìn)一步的改進(jìn)，步驟2中，先在工作臺面板上焊接刀座調(diào)節(jié)板，再將工作臺面板、主支板和輔助支板焊接在一起。

作為本發(fā)明更進(jìn)一步的改進(jìn)，步驟3中點(diǎn)焊定位順序?yàn)椋涸谇懊姘迮c第一墻板接觸的頂部位置處點(diǎn)焊，然后在拼接處的外側(cè)分兩段點(diǎn)焊，每段點(diǎn)焊長度為60～120mm；然后按照同樣的順序點(diǎn)焊第二墻板與前面板。

作為本發(fā)明更進(jìn)一步的改進(jìn)，步驟3中前面板兩側(cè)點(diǎn)焊完畢后的焊接順序?yàn)椋簭那懊姘迮c第一墻板拼接處的內(nèi)側(cè)由下至上焊接；然后從前面板與第二墻板拼接處的內(nèi)側(cè)由下至上焊接；按照同樣的焊接順序，從前面板與第一墻板、第二墻板拼接處的外側(cè)由下至上焊接。

作為本發(fā)明更進(jìn)一步的改進(jìn)，步驟4中焊接完頂部支撐梁后，在兩個(gè)墻板之間焊接后頂桿，該后頂桿位于墻板的底部。

作為本發(fā)明更進(jìn)一步的改進(jìn)，步驟5中用對角焊接的方式進(jìn)行間斷式焊接固定，對角焊接順序?yàn)椋合群附又髦О迮c第一墻板的交接處，然后對輔助支板與第二墻板的交接處進(jìn)行焊接，然后依次對主支板與第二墻板、輔助支板與第一墻板的結(jié)合處進(jìn)行焊接。

作為本發(fā)明更進(jìn)一步的改進(jìn)，步驟6中用火焰槍加工時(shí)，若前面板向內(nèi)凹陷，則從內(nèi)側(cè)噴火加熱；若前面板向外凸出，則從外側(cè)噴火加熱；并在豎直方向上從形變區(qū)域大的一側(cè)噴火加熱。

作為本發(fā)明更進(jìn)一步的改進(jìn)，步驟7中采用對角焊接方式進(jìn)行整條焊縫的焊接。

作為本發(fā)明更進(jìn)一步的改進(jìn)，步驟8中機(jī)加工順序?yàn)椋?/p>

S1、加工第一墻板的上滾輪軸孔和下滾輪軸孔的外側(cè)面，使其外側(cè)面為豎直面；

S2、加工第一墻板的上滾輪軸孔和下滾輪軸孔至要求的高度和內(nèi)徑尺寸，使?jié)L輪軸孔的軸線與其外側(cè)面垂直；

S3、加工靠近第一墻板一側(cè)的橫向滾輪軸孔，使其外側(cè)面垂直于基準(zhǔn)面；

S4、加工橫向滾輪軸孔至要求的高度和內(nèi)徑尺寸，橫向滾輪軸孔的軸線與其外側(cè)面垂直；

S5、按照S1～S4的步驟對機(jī)架的另一端進(jìn)行加工。

3.有益效果

采用本發(fā)明提供的技術(shù)方案，與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有如下有益效果：

(1)本發(fā)明的一種大型液壓剪板機(jī)機(jī)架的加工工藝，先是合理的安排焊接加工工藝，組裝處機(jī)架框架，然后利用噴火加熱的方法消除焊接變形；最后利用整體加工的方式對機(jī)架上的安裝孔進(jìn)行加工，從而能夠有效控制機(jī)架的形變量，利用焊后加工消除微量形變對尺寸精度的影響，大大提高了機(jī)架的加工精度，有助于剪板機(jī)使用壽命的提高；

(2)本發(fā)明的一種大型液壓剪板機(jī)機(jī)架的加工工藝，在焊接托架時(shí)，采用對角焊接的方式進(jìn)行焊接固定，有助于消除形變錯(cuò)位；每次進(jìn)行對角焊時(shí)，均是先焊接主支板，主支板對工作臺面板起主要支撐作用，輔助支板只是進(jìn)一步提高結(jié)構(gòu)強(qiáng)度，因此，必須是先焊接主支板，確保其位置準(zhǔn)確性和結(jié)構(gòu)穩(wěn)定性，進(jìn)而保證工作臺面板上下刀座的位置精度，提高整體焊接質(zhì)量；

(3)本發(fā)明的一種大型液壓剪板機(jī)機(jī)架的加工工藝，在對托架進(jìn)行間斷式焊接完畢后，機(jī)架的整體形狀被固定，此時(shí)通過噴火加熱后冷卻的方法進(jìn)行變形矯正，對于前面板和工作臺面板的影響均較小；然后再對托架進(jìn)行整條焊縫的焊接，保證了工作臺面板上基準(zhǔn)面的精度。

附圖說明

圖1為本發(fā)明中機(jī)架加工方法的流程示意圖；

圖2為本發(fā)明所加工機(jī)架的側(cè)面結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為本發(fā)明所加工機(jī)架的正面結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4為本發(fā)明所加工托架的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5為本發(fā)明中前面板與第一墻板拼接處的點(diǎn)焊順序示意圖；

圖6為本發(fā)明中噴火加熱消除板材變形的方法示意圖。

示意圖中的標(biāo)號說明：11、第一墻板；12、第二墻板；13、頂部支撐梁；14、后頂桿；15、上滾輪軸孔；16、下滾輪軸孔；17、加厚板；21、前面板；22、橫向滾輪軸孔；23、壓料座；24、壓料機(jī)構(gòu)；31、刀座調(diào)節(jié)板；32、下刀座；33、下刀體；41、工作臺面板；42、主支板；43、輔助支板；44、托架橫梁；441、下刀安裝面；45、減重孔。

具體實(shí)施方式

為進(jìn)一步了解本發(fā)明的內(nèi)容，結(jié)合附圖和實(shí)施例對本發(fā)明作詳細(xì)描述。

實(shí)施例1

結(jié)合圖2、圖3，液壓壓剪板機(jī)包括第一墻板11和第二墻板12、前面板21、帶有工作臺面板41的托架，第一墻板11和第二墻板12分布在機(jī)架的兩側(cè)，起到主要支撐作用，其中的第一、第二只是便于區(qū)分描述，對剪板機(jī)的實(shí)際結(jié)構(gòu)沒有具體限制。前面板21位于機(jī)架的前側(cè)，前面板21下方的壓料座23用于固定壓料機(jī)構(gòu)24，該壓料機(jī)構(gòu)通過螺栓連接在壓料座23上，用于剪板時(shí)壓住板材。機(jī)架的后側(cè)設(shè)有頂部支撐梁13，該頂部支撐梁13能夠進(jìn)一步提高機(jī)架的結(jié)構(gòu)強(qiáng)度。

對于液壓剪板機(jī)而言，在焊接加工時(shí)，不可避免的會(huì)出現(xiàn)變形，由于普通中小型剪板機(jī)形變較小，多數(shù)企業(yè)會(huì)采取放大余量的措施來解決形變問題，但這種方法會(huì)降低加工精度。對于大型剪板機(jī)而言，由于其前面板較長，其形變量較為突出，不加以克服，會(huì)嚴(yán)重影響剪板機(jī)的產(chǎn)品加工質(zhì)量和自身的使用壽命。

針對上述問題，本實(shí)施例提供了一種大型液壓剪板機(jī)機(jī)架的加工工藝，結(jié)合圖1，其加工步驟為：

步驟1、加工兩個(gè)墻板，并在墻板上加工上滾輪軸孔15和下滾輪軸孔16；在前面板21上加工橫向滾輪軸孔22，并把壓料座23與前面板21焊接在一起。墻板與前面板的加工可分別進(jìn)行，兩者之間互不影響。但是在加工上滾輪軸孔15、下滾輪軸孔16和橫向滾輪軸孔22時(shí)，預(yù)留0.5～1.5mm余量，可選擇預(yù)留1mm余量，也可選擇其他數(shù)值，根據(jù)具體需要選用，沒有具體限制。

步驟2、把工作臺面板41與主支板42、輔助支板43焊接在一起形成托架，主支板42、輔助支板43均垂直于工作臺面板41；然后加工工作臺面板41上的下刀安裝面441至要求尺寸。

工作臺面板41的工作面要作為加工基準(zhǔn)，必須要保證焊接后工作面的精度，而板材在焊接時(shí)極易產(chǎn)生熱變形，因此，如何在焊接時(shí)保證工作臺面板41的加工精度十分重要。

托架的主要作用是提供剪切時(shí)的底部承載力，主要由工作臺面板41、主支板42和輔助支板43組成。焊接時(shí)，先在工作臺面板41上焊接刀座調(diào)節(jié)板31，再將工作臺面板41、主支板42和輔助支板43焊接在一起。焊接完成后，加工工作臺面板41的上表面，使工作臺面板41上的下刀安裝面441至要求尺寸，其表面為水平面。下刀安裝面441用于安裝下刀座32和下刀體33。

如圖4中所示，主支板42豎直設(shè)置，輔助支板43豎直設(shè)置。為了增加結(jié)構(gòu)強(qiáng)度，在主支板41與輔助支板43的底部位置連接有托架橫梁44，該托架橫梁44能夠防止焊接時(shí)主支板42和輔助支板43向內(nèi)部形變，具有一定的熱變形支撐作用。還可在輔助支板43上開設(shè)減重孔45，加強(qiáng)輔助支板43結(jié)構(gòu)強(qiáng)度。

普通方式為了方便加工，很多情況下會(huì)先加工工作面，在進(jìn)行焊接連接，導(dǎo)致托架內(nèi)部存在熱應(yīng)力，其形變量在后期使用時(shí)會(huì)嚴(yán)重縮短剪板機(jī)的使用壽命。而本實(shí)施例中先焊接，在進(jìn)行加工，從而避免了焊接形變對工作面精度的影響，有助于提高整機(jī)的加工精度。

步驟3、固定墻板中的第一墻板11，把前面板21與第一墻板11拼合，并點(diǎn)焊定位；然后吊裝第二墻板12使其與前面板21拼合，點(diǎn)焊定位；然后把前面板21與兩個(gè)墻板焊接固定；焊接后可把壓料機(jī)構(gòu)24安裝在壓料座23下表面。

焊接墻板時(shí)的點(diǎn)焊定位順序?yàn)椋合仍谇懊姘?1與第一墻板11接觸的頂部位置處點(diǎn)焊，然后在拼接處的外側(cè)分兩段點(diǎn)焊，每段點(diǎn)焊長度為80mm；結(jié)合圖5，先在位置①處點(diǎn)焊，防止前面板脫離，初步定位；然后在位置②處焊接定位段，焊接長度為80mm；然后在位置③處焊接定位段，焊接長度為80mm。

然后按照同樣的順序點(diǎn)焊第二墻板12與前面板21，使前面板21被固定在第一墻板11與第二墻板12之間，三者位置被確定。

具體焊接時(shí)的焊接順序?yàn)椋簭那懊姘?1與第一墻板11拼接處的內(nèi)側(cè)由下至上焊接；然后從前面板21與第二墻板12拼接處的內(nèi)側(cè)由下至上焊接；按照同樣的焊接順序，從前面板21與第一墻板11拼接處的外側(cè)由下至上焊接；從前面板21與第二墻板12拼接處的外側(cè)由下至上焊接。

由于先在外側(cè)進(jìn)行分段式焊接定位，在從內(nèi)測焊接時(shí)，可避免前面板21錯(cuò)位；此外，前面板21與墻板內(nèi)側(cè)焊接后，前面板會(huì)存在一定程度的變形，此時(shí)可通過控制前面板21與墻板外側(cè)拼接處的焊腳鋪口面積來抵消形變，減少熱變形，獲得較好的焊接質(zhì)量。

步驟4、在兩個(gè)墻板之間焊接連接頂部支撐梁13，形成機(jī)架框架。

由于液壓剪板機(jī)不需要設(shè)置橫向的長軸，在兩個(gè)墻板之間只有位于墻板前側(cè)的前面板，墻板后側(cè)容易出現(xiàn)變形，即圖2中墻板的左側(cè)部分容易出現(xiàn)變形，而焊接的頂部支撐梁13位于墻板的左上部，從而實(shí)現(xiàn)在墻板的前后側(cè)均被固定，提高了機(jī)架的結(jié)構(gòu)強(qiáng)度。

步驟5、把步驟2中焊接的托架吊裝到墻板前側(cè)的承載臺上，并調(diào)整托架位置，在工作臺面板41與機(jī)架框架兩側(cè)的墻板外表面交接處點(diǎn)焊定位，然后采用間斷式焊接方法把托架焊接固定。

由于工作臺面板41上的下刀安裝面441要做為加工基準(zhǔn)，該托架焊接的主要點(diǎn)在于保證下刀安裝面441的精度，嚴(yán)格控制形變。因此，在安裝托架前需要加工機(jī)架框架兩側(cè)的墻板的承載臺上表面，使其位于同一水平高度。

其中所述的間斷式焊接是指在同一接觸線上焊接多段，而不是直接焊接整條焊縫，如圖5中位置②和位置③之間的間斷焊接方式。由于間斷焊接，一般只會(huì)在局部產(chǎn)生形變，不會(huì)影響整個(gè)主支板和輔助支板。

值得說明的是，采用對角焊接的方式進(jìn)行間斷式焊接，先焊接主支板42與第一墻板11的交接處，然后對輔助支板43與第二墻板12的交接處進(jìn)行焊接，再焊接主支板42與第二墻板12交接處，最后焊接輔助支板43與第一墻板11的結(jié)合處。

工作臺面板的下刀安裝面441要作為后續(xù)加工的基準(zhǔn)，必須要保證托架的焊接精度。通過對角式焊接，能夠使焊接時(shí)產(chǎn)生的熱變形相互抵消；而且主支板起到主要支撐作用，先焊接主支板可保證其支撐強(qiáng)度，然后焊接對角的輔助支板，消除熱變形；而且對于中小型液壓剪板機(jī)，其長度較短，通過對角焊接能夠控制形變量在允許范圍內(nèi)，保證了焊接精度，從而為后續(xù)機(jī)加工提供了保障。

步驟6、檢驗(yàn)前面板21的平直度，劃出形變區(qū)域，用火焰槍加熱變形區(qū)域的中部至650～700℃，噴水冷卻；

用火焰槍加工時(shí)，若前面板向內(nèi)凹陷，則從內(nèi)側(cè)噴火加熱；若前面板向外凸出，則從外側(cè)噴火加熱；噴火區(qū)域位于凹陷或突出部位的中部，并在豎直方向上從形變區(qū)域大的一側(cè)噴火加熱。如圖6中所示，由于板材形變部位向外突出，按照箭頭A的方向從外側(cè)加熱；由于下方變形大于上方變形量，因此，按照箭頭B的方向從下向上噴火加熱板材的下方。加熱時(shí)只需要沿中部的兩條線之間的區(qū)域加熱即可，加熱到680℃，立即向加熱部分噴水冷卻，由于板材收縮，消除或降低形變。

步驟7、沿間斷式焊接的焊縫，再次對托架與墻板的連接處的整條焊縫進(jìn)行焊接。

托架上的工作臺面板的下刀安裝面441要做為機(jī)加工的基準(zhǔn)面，因此，必須要保證其精度，才能使后續(xù)加工、安裝精度得到保障，第一次間斷式焊接后，整個(gè)機(jī)架被定位固定，通過噴火加熱消除變形后，再進(jìn)行二次焊接，完成整條縫的焊接加工，一方面能夠避免形變的累積，另一方面可降低二次焊接時(shí)的局部形變量，充分保證了基準(zhǔn)面的精度。

步驟8、把焊接后的機(jī)架運(yùn)送至加工中心，以工作臺面板41上的下刀安裝面441為基準(zhǔn)進(jìn)行機(jī)加工，其加工工序?yàn)椋?/p>

S1、加工第一墻板11的上滾輪軸孔15和下滾輪軸孔16的外側(cè)面，使其外側(cè)面為豎直面；

S2、加工第一墻板11的上滾輪軸孔15和下滾輪軸孔16至要求的高度和內(nèi)徑尺寸，使?jié)L輪軸孔的軸線與其外側(cè)面垂直；

S3、加工靠近第一墻板11一側(cè)的橫向滾輪軸孔22，使其外側(cè)面垂直于基準(zhǔn)面；

S4、加工橫向滾輪軸孔22至要求的高度和內(nèi)徑尺寸，橫向滾輪軸孔22的軸線與其外側(cè)面垂直；

S5、按照S1～S4的步驟對機(jī)架的另一端進(jìn)行加工。

采用焊接后的整機(jī)加工方式進(jìn)行機(jī)架加工，可進(jìn)一步消除微量形變對加工精度的影響，上滾輪軸孔、下滾輪軸孔和橫向滾輪軸孔可保證上刀架的安裝精度，另一方面能夠保證上刀架在豎直方向運(yùn)動(dòng)。此外，由于精度的提高，剪板機(jī)工作時(shí)存在的形變減少，有助于提高剪板機(jī)的使用壽命。

實(shí)施例2

本實(shí)施例的一種大型液壓剪板機(jī)機(jī)架的加工工藝，其基本加工過程與實(shí)施例1相同，其不同之處在于：步驟1中的墻板外表面對應(yīng)于上滾輪軸孔15和下滾輪軸孔16的位置處焊接有加厚板17，該加厚板17為圓形，并與滾輪軸孔同軸設(shè)置。由于小型剪板機(jī)兩側(cè)的墻板較薄，焊接的加厚板17有助于提高結(jié)構(gòu)強(qiáng)度，而且方便步驟8中整體機(jī)加工操作。

步驟4中焊接完頂部支撐梁13后，在兩個(gè)墻板之間焊接后頂桿14，該后頂桿14位于墻板的底部，進(jìn)一步增加結(jié)構(gòu)強(qiáng)度。

步驟6中的噴火加熱溫度為700℃，然后可噴水冷卻。

步驟8中加工的上滾輪軸孔15和下滾輪軸孔16的外側(cè)面位于同一平面上，則一次走刀便可完成整個(gè)面的加工，效率高。

實(shí)施例3

本實(shí)施例的一種大型液壓剪板機(jī)機(jī)架的加工工藝，其基本加工過程與實(shí)施例2相同，更進(jìn)一步地：采用對角焊接方式進(jìn)行整條焊縫的焊接。焊接時(shí)從下向上焊接，焊接順序與間斷式焊接順序相同，即：先焊接主支板42與第一墻板11的交接處，然后對輔助支板43與第二墻板12的交接處進(jìn)行焊接，再焊接主支板42與第二墻板12交接處，最后焊接輔助支板43與第一墻板11的結(jié)合處。

結(jié)合以上實(shí)施例，本發(fā)明先是合理的安排焊接加工工藝，組裝處機(jī)架框架，然后利用噴火加熱的方法消除焊接變形；最后利用整體加工的方式對機(jī)架上的安裝孔進(jìn)行加工，從而能夠有效控制機(jī)架的形變量，利用焊后加工消除微量形變對尺寸精度的影響，大大提高了機(jī)架的加工精度，有助于剪板機(jī)使用壽命的提高。

以上示意性的對本發(fā)明及其實(shí)施方式進(jìn)行了描述，該描述沒有限制性，附圖中所示的也只是本發(fā)明的實(shí)施方式之一，實(shí)際的結(jié)構(gòu)并不局限于此。所以，如果本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員受其啟示，在不脫離本發(fā)明創(chuàng)造宗旨的情況下，不經(jīng)創(chuàng)造性的設(shè)計(jì)出與該技術(shù)方案相似的結(jié)構(gòu)方式及實(shí)施例，均應(yīng)屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。