本發明涉及機械制造領域，尤其涉及一種用于曲軸連桿生產中的切割機床。

背景技術：

曲軸連桿機構是一種廣泛應用于發動機、電機的傳動機構，用于實現活塞直線往復運動與曲軸旋轉運動之間的動力傳遞，其中的連桿是直接連接在活塞和曲軸之間的桿狀結構，其一般包括小頭、桿身和大頭，連桿小頭用于連接活塞銷，連桿大頭用于與曲軸的曲柄銷連接，桿身用于連接小頭和大頭，為裝配方便一般將大頭設計為剖分式，其中被分開的部分為連桿蓋，由于生產時，連桿本體部與連桿蓋分別生產，然后將連桿蓋通過連桿螺栓緊固在連桿本體的大頭上以形成閉合的大頭孔即形成完整的連桿。由于連桿本體與連桿蓋大多采用壓鑄工藝，為了提高效率，模具中通常開設多個連桿模芯，則可一次壓鑄成型多個連桿工件且這個多個工件需要通過預留連接桿連接為一體的毛坯件，待到毛坯件從模具取出并經冷卻之后，還需要將工件從毛坯件上切割下來，現有技術中大多采用工人手持連接桿對毛坯件進行切割，其缺點在于一方面工人長時間手持毛坯件容易產生疲勞，工人勞動強度高，且還具有安全隱患，同時人工難以保證切口準度，易造成不合格的廢件。

技術實現要素：

針對現有技術中所存在的不足，本發明提供了一種用于曲軸連桿生產的切割機床，其可實現對壓鑄毛坯件的自動切割處理，降低了工人勞動強度，提高了生產效率，保證產品合格率，并解決了安全隱患。

為實現上述目的，本發明采用了如下的技術方案：

一種用于曲軸連桿生產的切割機床，包括：廂體以及設置于廂體內腔的鋸床、夾持裝置和數控主機，其中所述廂體設置有鋸床操作窗和夾持操作窗，其中夾持操作窗處設置有活動的防護門；

所述鋸床的工作臺上設置有料斗，料斗出口處設置有料箱；

所述夾持裝置包括支座、設置在支座上方的十字滑臺以及設置在十字滑臺上的氣缸、杠桿結構、壓塊、限位塊和旋轉伺服電機，其中所述十字滑臺的Y軸滑軌水平地固定于支座上，且Y軸滑軌內設置有Y向絲桿結構及Y向伺服電機以驅動滑塊在Y軸滑軌上進行直線往復運動，所述十字滑臺的X軸滑軌通過滑塊水平地安裝于Y軸滑軌上，且X軸滑軌內設置有X向絲桿結構及X向伺服電機以驅動X軸滑軌在滑塊上沿X向進行直線往復運動；

所述杠桿結構和氣缸均固定于X軸滑軌的上方，所述杠桿結構的杠桿兩端分別與氣缸伸縮桿和壓塊鉸接式連接以使得氣缸可通過杠桿結構驅動壓塊在垂直平面內升降運動；

所述限位塊活動式連接于X軸滑軌上并位于壓塊的正下方，且所述限位塊與旋轉伺服電機通過傳動機構相連以使得旋轉伺服電機可驅動限位塊圍繞垂直轉軸轉動，所述限位塊的一側設置有水平的限位桿，所述X軸滑軌上設有用于感應限位桿接近的接近開關；

所述支座的下方設置有回收箱；

所述數控主機安裝于廂體外殼并與旋轉伺服電機、Y向伺服電機、X向伺服電機和接近開關均電連接。

進一步地，所述限位塊上表面的外緣設置有凹槽，所述壓塊的下表面尺寸小于所述凹槽的橫截面尺寸。

進一步地，所述鋸床為采用帶鋸條的立式鋸床，所述X軸滑軌垂直于帶鋸條的切割段所在平面。

相比于現有技術，本發明具有如下有益效果：本發明通過氣缸帶動壓塊向下運動，并與限位塊相配合從而實現對壓鑄毛坯件的連接桿進行夾持固定，并通過數控主機對十字滑臺以及限位塊的轉角進行自動控制，從而實現全自動化的切割，極大地降低了工人勞動強度，消除了手工切割的安全隱患，更保證了工件質量。

附圖說明

圖1為本發明的結構主視圖。

圖2為本發明所述壓塊及限位塊夾持毛坯件狀態的俯視圖。

圖3為本發明所述限位塊的結構立體視圖。

具體實施方式

下面結合附圖及實施例對本發明中的技術方案進一步說明。

如圖1所示，本發明提出了一種用于曲軸連桿生產的切割機床，包括廂體1以及設置于廂體1內腔的鋸床2、夾持裝置和數控主機14，其中：所述廂體1設置有鋸床操作窗11和夾持操作窗12，其中夾持操作窗12處設置有活動的防護門13，通過設置廂體1可在閑置時將鋸床2及夾持裝置封閉在內，從而避免鋸床2被損壞或發生意外受傷；

所述鋸床2為采用帶鋸條24的立式鋸床，所述鋸床2的工作臺21上設置有料斗22，料斗22出口處設置有料箱23；

所述夾持裝置包括支座3、設置在支座3上方的十字滑臺4以及設置在十字滑臺4上的氣缸5、杠桿結構6、壓塊7、限位塊8和旋轉伺服電機82，所述十字滑臺4的Y軸滑軌41水平地固定于支座3上，且Y軸滑軌41內設置有Y向絲桿結構及Y向伺服電機42以驅動滑塊43在Y軸滑軌41上進行直線往復運動，所述十字滑臺4的X軸滑軌44通過滑塊43水平地安裝于Y軸滑軌41上且所述X軸滑軌44垂直于帶鋸條24的切割段所在平面，所述X軸滑軌44內設置有X向絲桿結構及X向伺服電機45以驅動X軸滑軌44在滑塊43上沿X向進行直線往復運動，所述杠桿結構6和氣缸5均固定于X軸滑軌44的上方，所述杠桿結構6的杠桿61兩端分別與氣缸5伸縮桿和壓塊7鉸接式連接以使得氣缸5可通過杠桿結構6驅動壓塊7在垂直平面內升降運動，所述限位塊8活動式連接于X軸滑軌44上并位于壓塊7的正下方，且所述限位塊8與旋轉伺服電機82通過傳動機構83相連以使得旋轉伺服電機82可驅動限位塊8圍繞垂直轉軸轉動，如圖3所示，所述限位塊8上表面的外緣設置有凹槽81，所述凹槽81的形狀與所需夾持的毛坯件預留連接桿形狀相匹配，所述壓塊7的下表面尺寸小于所述凹槽81的橫截面尺寸；所述限位塊8的與凹槽81相背的一側設置有水平的限位桿84，所述X軸滑軌44上設有用于感應限位桿接近的接近開關46，所述支座的下方設置有回收箱25；

所述數控主機14安裝于廂體1外殼并與旋轉伺服電機82、Y向伺服電機42、X向伺服電機45和接近開關46均電連接。

以如圖2所示的毛坯件為例，所述毛坯件9包括多個工件91以及連接多個工件的預留連接桿92，預留連接桿92的中部設置有圓盤狀的夾持部93，由此將限位塊8上的凹槽81切口設置為弧形。夾持時，圓盤狀的夾持部93置于凹槽81內，啟動氣缸5使其伸縮桿伸出，則通過杠桿結構6驅動壓塊7下降與凹槽81相配合以實現將毛坯件9的夾持部93夾緊，即可關閉防護門13并啟動鋸床2及數控主機14，旋轉伺服電機82、Y向伺服電機42和X向伺服電機45則按照預設軌跡(如圖2中虛線箭頭所示)自動調整毛坯件9的角度及位置從而實現自動將工件91從預留連接桿92上切斷，最后工件91經料斗22落入料箱23中，通過限位桿84和接近開關46相配合，當所有毛坯件9上的所有工件91均切斷完畢時，限位桿84隨限位塊8旋轉至接近開關46處，接近開關46向數控主機14發出控制信號則控制氣缸5回縮，則預留連接桿92在重力作用下自動掉落至回收箱25。因此，本發明實現毛坯件9的自動化切斷，不僅降低了工人勞動強度，解決了手工操作所帶來的安全隱患，更加保證了工件的切斷質量，降低了報廢率。

以上實施例僅用以說明本發明的技術方案而非限制，盡管上其對本發明進行了詳細說明，本領域的普通技術人員應當理解，可以對本發明的技術方案進行修改或者等同替換，而不脫離本發明技術方案的宗旨和范圍，其均應涵蓋在本發明的權利要求范圍當中。