本發明涉及一種H型鋼預拼裝機構，尤其是一種應用于焊接H型鋼智能裝焊生產線設備中的預拼裝機構，屬于焊接H型鋼制作設備技術領域。

背景技術：

在已有技術中，組成焊接H型鋼主要靠組立機先組立成T形鋼后點焊，然后再靠起重機翻轉180°后再次靠組立機組立成H型鋼后點焊完成H型鋼的預拼裝，然后門焊機焊接后組成H型鋼。這種加工方式比較麻煩，H型鋼需經二次組立，生產效率低，組立時間長，工人勞動強度大。針對目前H型鋼的預拼裝的缺陷設計了鋼板翻轉對中機構，這種結構適用于三塊板同時向前送入H型鋼臥式組立機內，端部對齊，精確定位并定位點焊。這種結構更適用于焊接H型鋼生產，生產效率更高。

技術實現要素：

本發明的目的是克服現有技術中存在的不足，提供一種H型鋼預拼裝機構，三塊板同時向前送入H型鋼臥式組立機內，精確定位并定位點焊，適用于焊接H型鋼的生產過程，生產效率更高。

按照本發明提供的技術方案，一種H型鋼預拼裝機構，其特征是：包括安裝在底座上的左油缸安裝架和右油缸安裝架，左油缸安裝架滑動安裝在底座上，左油缸安裝架與位移傳感器油缸的動力輸出端連接，右油缸安裝架固定安裝在底座上；在所述左油缸安裝架和右油缸安裝架上分別安裝升降裝置和翻轉部件；所述翻轉部件包括滾筒安裝架，滾筒安裝架的一端與左油缸安裝架或右油缸安裝架轉動連接，在滾筒安裝架上轉動安裝翻轉滾筒；在所述左油缸安裝架和右油缸安裝架與各自對應的滾筒安裝架之間安裝液壓缸，液壓缸的缸體與左油缸安裝架或右油缸安裝架轉動連接，液壓缸的伸出端與對應的滾筒安裝架轉動連接。

進一步的，所述升降裝置包括安裝于左油缸安裝架或右油缸安裝架上的絲桿升降機，絲桿升降機的升降端上設置安裝架，安裝架上轉動安裝小滾輪。

進一步的，所述絲桿升降機的動力輸入端連接電機，電機通過連接板與升降機安裝板連接。

進一步的，所述左油缸安裝架的底部轉動安裝行走滾輪，左油缸安裝架通過行走滾輪滑動安裝在底座上。

進一步的，所述位移傳感器油缸的缸體通過油缸固定座固定在底座上，位移傳感器油缸的伸出端與左油缸安裝架轉動連接。

進一步的，在所述左油缸安裝架和底座之間連接拖鏈。

進一步的，在所述油缸安裝架和滾筒安裝架之間安裝撞塊。

進一步的，在所述左油缸安裝架和右油缸安裝架上分別安裝左電磁鐵安裝架和右電磁鐵安裝架，在左電磁鐵安裝架和右電磁鐵安裝架上分別安裝電磁鐵。

進一步的，在所述絲桿升降機上通過編碼器安裝板安裝編碼器。

進一步的，在所述絲桿升降機上安裝撞板和接近開關安裝板。

本發明所述的H型鋼預拼裝機構結構簡單，鋼板翻轉對中高效、合理。本發明能夠實現物流過程的自動化、各執行機構運行控制參數化、生產效率高效化。

附圖說明

圖1為本發明所述H型鋼預拼裝機構的主視圖。

圖2為本發明所述H型鋼預拼裝機構的俯視圖。

圖3為本發明所述H型鋼預拼裝機構的左視圖。

圖4為圖1的A-A剖視圖。

圖5為圖1的B-B剖視圖。

附圖標記說明：左油缸安裝架1、撞塊2、滾筒安裝架3、軸承座4、第一軸承5、孔用擋圈6、翻轉滾筒7、左電磁鐵安裝架8、擋塊9、小蓋板10、第一隔套11、第二軸承12、第二隔套13、軸14、安裝架15、絲桿升降機16、升降機安裝板17、編碼器安裝板18、編碼器19、小滾輪20、右電磁鐵安裝架21、電磁鐵22、右油缸安裝架23、位移傳感器油缸24、油缸固定座25、液壓缸26、第一油缸連接軸27、第二油缸連接軸28、第三油缸連接軸29、撞板30、接近開關安裝板31、連接板32、拖鏈33、拖鏈支架34、銅套35、翻轉軸36、蓋板37、小隔套38、大隔套39、軸用擋圈40、行走軸41、第三軸承42、行走滾輪43、底座44。

具體實施方式

下面結合具體附圖對本發明作進一步說明。

圖1～圖5所示，本發明所述H型鋼預拼裝機構包括安裝在底座44上的左油缸安裝架1和右油缸安裝架23，左油缸安裝架1和右油缸安裝架23上分別安裝翻轉部件；所述翻轉部件包括滾筒安裝架3，滾筒安裝架3的一端通過銅套35和翻轉軸36與左油缸安裝架1或右油缸安裝架23轉動連接，在翻轉軸36的軸端設置蓋板37；在所述滾筒安裝架3上通過第一軸承5和第一孔用擋圈6安裝翻轉滾筒7，第一軸承5設置在軸承座4中，軸承座4安裝在滾筒安裝架3上；在所述左油缸安裝架1和右油缸安裝架23與各自對應的滾筒安裝架3之間安裝液壓缸26，液壓缸26的缸體通過第二油缸連接軸28與左油缸安裝架1或右油缸安裝架23轉動連接，液壓缸26的伸出端通過第三油缸連接軸29與對應的滾筒安裝架3轉動連接；本發明通過上述結構實現了滾筒安裝架3通過液壓缸26的90度翻轉，即實現了翼緣板的90度翻轉。在所述左油缸安裝架1和右油缸安裝架23的內側分別設置擋塊9，用于阻擋翻轉90度后的翼緣板。

在所述左油缸安裝架1和右油缸安裝架23上分別安裝升降裝置，升降裝置包括通過升降機安裝板17安裝于左油缸安裝架1或右油缸安裝架23上的絲桿升降機16，絲桿升降機16的升降端上設置安裝架15，安裝架15上通過小蓋板10、第一隔套11、第二軸承12和第二隔套13安裝軸14，軸14上安裝小滾輪20。所述絲桿升降機16的動力輸入端連接電機，電機通過連接板32與升降機安裝板17連接。

所述左油缸安裝架1的底部通過小隔套38、大隔套39、軸用擋圈40和第三軸承42安裝行走軸41，行走軸41上安裝行走滾輪43，左油缸安裝架1通過行走滾輪43滑動安裝在底座44上，左油缸安裝架1可以通過行走滾輪43左右移動；在所述底座44上安裝位移傳感器油缸24，位移傳感器油缸24的缸體通過油缸固定座25固定在底座44上，位移傳感器油缸24的伸出端通過第一油缸連接軸27與左油缸安裝架1轉動連接。本發明通過位移傳感器油缸24設定位移量實現了對H型鋼腹板寬度的自動定位夾緊。在所述左油缸安裝架1和底座44之間連接拖鏈33，拖鏈33安裝在拖鏈支架34上。

為了避免左油缸安裝架1與滾筒安裝架3之間剛性碰撞，在油缸安裝架1和滾筒安裝架3之間安裝撞塊2，撞塊2采用聚氨酯材料能起到很好的緩沖作用。為了鋼板翻轉時的平穩性，在左油缸安裝架1和右油缸安裝架23上分別安裝左電磁鐵安裝架8和右電磁鐵安裝架21，在左電磁鐵安裝架8和右電磁鐵安裝架21上分別安裝電磁鐵22。為了鋼板翻轉時的同步性，在絲桿升降機16上通過編碼器安裝板18安裝編碼器19。為了鋼板翻轉時的安全性，在絲桿升降機16上安裝撞板30和接近開關安裝板31。

本發明所述H型鋼預拼裝機構的工作原理：

1、采用位移傳感器油缸24對H型鋼整體進行定位，通過絲桿升降機16上加裝編碼器19實現了對H型鋼腹板與翼緣板相對位置的精確定位，并通過翻轉液壓缸26實現翼緣板的90度自動翻轉。

2、可通過多組該預拼裝機構針對不同長度的H型鋼進行預拼裝，通過參數化設置，預先輸入H型鋼的翼緣板寬度、厚度及腹板的寬度、厚度，隨即通過總控PLC輸出，控制位移傳感器油缸24的伸出位移量及絲桿升降機16的提升量，實現對H型鋼的自動定位。