本實用新型涉及熱軋技術領域，尤其涉及一種廢舊油管的修復設備。

背景技術：

目前油田的抽油井上使用的抽油管由于諸多原因，使用一段時間會造成內壁和外壁不同程度的磨損而不能繼續使用，要更換新油管；這樣會產生大量的廢舊油管而造成浪費。通過對更換下來的廢舊油管進行研究實驗發現，大多數油管經過本實用新型的設備修復處理后，其機械強度和硬度等各項技術指標都能達到工藝要求，完全可以循環繼續再使用，為此我們提出了一種廢舊油管的修復設備。

技術實現要素：

本實用新型的目的是為了解決現有技術中存在的缺點，而提出的一種廢舊油管的修復設備。

為了實現上述目的，本實用新型采用了如下技術方案：

一種廢舊油管的修復設備，包括修復平臺，所述修復平臺上沿水平方向依次設有油管除油除垢設備、拉直機、油管熱軋修復設備、油管矯直設備、油管箍頭再制造設備、油管承壓測試設備及油管自動打碼設備，所述油管除油除垢設備上設有加熱設備，所述油管熱軋修復設備包括自動送給裝置、兩級絲杠傳送機構、芯桿、中頻加熱爐、熱軋機，所述自動送給裝置、兩級絲杠傳送機構、芯桿、中頻加熱爐、熱軋機沿水平方向依次設置，所述自動送給裝置上設有上輥輪組和下輥輪組，所述上輥輪組通過氣缸驅動，所述下輥輪組通過電機驅動，所述兩級絲杠傳送機構的每級傳送機構上均設有用于固定油管的液壓卡盤，所述熱軋機上設有三個軋輥，所述芯桿的一端位于熱軋機的三個軋輥中部位置，所述芯桿的另一端位于兩級絲杠傳送機構的前端，所述熱軋機的一側設有軋機傳動架，且三個軋輥均與軋機傳動架由萬向軸連接。

優選地，所述自動送給裝置上設有用于檢測油管位置的到位傳感器。

優選地，所述中頻加熱爐的加熱溫度為750-850℃。

優選地，所述中頻加熱爐的加熱溫度為800℃。

本實用新型中，該油管修復設備由以下幾部分組成：油管除油除垢設備、油管熱軋修復設備、油管矯直設備、油管箍頭再制造設備、油管承壓測試、油管自動打碼設備。廢舊油管先經傳送機構自動輸送進除油除垢設備中進行去除油管內外壁上的油垢等雜質的處理；再自動傳送到油管熱軋修復設備中進行管壁修復處理；之后再經過矯直設備進行矯直處理；接下來重新加工制造油管端頭的箍頭；再對修復完的油管進行承壓實驗；最后對修復過的油管打碼編號處理。

本實用新型修復設備具有如下優點：（1）除油除垢的處理：對油管采用高溫加熱的方式，可去除清理掉附著在油管內外表面的油漬和其他雜質，保證油管的潔凈度。（2）完好修復：采用熱軋技術不僅能修復管壁上的磨損凹坑，還能修復管壁過薄的油管，同時還能保證油管的直線度。（3）承壓測試：保證經修復的油管機械性能等指標達到抽油井的工作要求（4）修復過的油管產品可追溯性：對每一根修復過的油管都可追溯到修復生產的時間日期，保證修復油管質量的可追溯性。（5）修復效率高，質量有保證：修復一根油管的時間約為5分鐘，修復效率高，同時可保證每根修復的油管質量均達到要求。

附圖說明

圖1為本實用新型提出的一種廢舊油管的修復設備的結構示意圖。

圖中：1油管除油除垢設備、2拉直機、3兩級絲杠傳送機構、4中頻加熱爐、5熱軋機、6軋機傳動架、7油管矯直設備、8油管承壓測試設備、9油管自動打碼設備、10油管箍頭再制造設備。

具體實施方式

下面將結合本實用新型實施例中的附圖，對本實用新型實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本實用新型一部分實施例，而不是全部的實施例。

參照圖1，一種廢舊油管的修復設備，包括修復平臺，修復平臺上沿水平方向依次設有油管除油除垢設備1、拉直機2、油管熱軋修復設備、油管矯直設備7、油管箍頭再制造設備10、油管承壓測試設備8及油管自動打碼設備9，油管除油除垢設備1上設有加熱設備，油管熱軋修復設備包括自動送給裝置、兩級絲杠傳送機構3、芯桿、中頻加熱爐4、熱軋機5，自動送給裝置、兩級絲杠傳送機構3、芯桿、中頻加熱爐4、熱軋機5沿水平方向依次設置，自動送給裝置上設有上輥輪組和下輥輪組，上輥輪組通過氣缸驅動，下輥輪組通過電機驅動，油管以一定速度進入到自動送給裝置時，自動送給裝置上的到位傳感器檢測到油管，裝置上端的兩個從動輥輪由氣缸驅動從上端初始位置下降一定行程，壓緊油管，下端主動輥輪由電機驅動，帶動油管將油管傳送進入第一級絲杠傳送機構，并套在芯桿上，兩級絲杠傳送機構3的每級傳送機構上均設有用于固定油管的液壓卡盤，液壓卡盤卡住油管并開始以一定速度向前行進，熱軋機5上設有三個軋輥，芯桿的一端位于熱軋機5的三個軋輥中部位置，芯桿的另一端位于兩級絲杠傳送機構3的末端，熱軋機5的一側設有軋機傳動架6，且三個軋輥均與軋機傳動架6連接。

實用新型中，自動送給裝置上設有用于檢測油管位置的到位傳感器。中頻加熱爐4的加熱溫度為750-850℃。

本實用新型中，廢舊油管自動按順序被送入油管除油除垢設備1中，經高溫加熱一定時間，除去油管內部及外表面的污垢，之后再由拉直機2校直處理；油管被輸送入油管熱軋修復設備，油管熱軋修復設備由自動送給裝置、兩級絲杠傳送機構3、芯桿、中頻加熱爐4、熱軋機5組成，自動送給裝置設計有上下兩組輥輪，并自動傳送油管；由于油管較長，設計有兩級絲杠傳送機構3，每級傳送機構上都有液壓卡盤用于固定油管，卡盤同時也能軸向旋轉；芯桿的一端位于熱軋機5的三個軋輥中間的適當位置，另一端位于第一級絲杠傳送機構的末端，并在熱軋工作時可旋轉；熱軋機5設計有三個軋輥，三個軋輥間距可根據油管的直徑自適應調節。油管以一定速度進入到自動送給裝置時，自動送給裝置上的到位傳感器檢測到油管，裝置上端的兩個從動輥輪由氣缸驅動從上端初始位置下降一定行程，壓緊油管，下端主動輥輪由電機驅動，帶動油管將油管傳送進入第一級絲杠傳送機構，并套在芯桿上；在第一級絲杠傳送機構的卡盤上的接近開關檢測到油管時，液壓卡盤卡住油管并開始以一定速度向前行進；油管向前傳送離開自動送給裝置時，其上的到位傳感器檢測不到油管，自動送給裝置的從動輥輪上升回到初始位置；當油管進入第二級絲杠傳送機構時，其卡盤上的接近開關檢測到油管，第一級絲杠傳送機構的卡盤裝置松開油管并快速退回到初始位置等待后續的油管；同時第二級絲杠傳送機構的卡盤裝置卡住油管向前繼續傳送，同時開始軸向旋轉，將油管送入中頻加熱爐4，中頻加熱爐4控制溫度在800℃左右，將油管加熱至塑性狀態，油管旋轉向前進入熱軋機5開始熱軋處理；后續油管連續被輸送至自動送給裝置，油管的傳送過程與第一只油管的傳送過程相同。經熱軋機5修復后的油管再經矯直機進行矯直處理，保證油管的直線度達到一定指標要求。油管再進入下一道工序，重新制作箍頭。接下來，要對油管進行承壓實驗，確保修復后的油管的機械強度等參數和性能指標達到要求。最后，在每根油管的管壁上打碼，以保證每根修復過的油管產品的可追溯性。

以上所述，僅為本實用新型較佳的具體實施方式，但本實用新型的保護范圍并不局限于此，任何熟悉本技術領域的技術人員在本實用新型揭露的技術范圍內，根據本實用新型的技術方案及其實用新型構思加以等同替換或改變，都應涵蓋在本實用新型的保護范圍之內。