本實用新型涉及機床技術領域，具體為自動熱鍛壓機床。

背景技術：

鍛壓機床是金屬和機械加工用的設備，他只改變金屬的外形狀，鍛壓機床包括卷板機、剪板機、沖床、壓力機、液壓機、油壓機、折彎機等。

目前市場上現(xiàn)有的自動熱鍛壓機床，在對加工件鍛壓的過程中，需操作者使用鉗夾對加工件進行夾緊加工，這樣加工件經(jīng)常出現(xiàn)放置位置不準確的問題，從而導致加工件在鍛壓的過程中，出現(xiàn)精度偏差較大的問題，從而大大降低了加工件的加工精度。

技術實現(xiàn)要素：

本實用新型的目的在于提供自動熱鍛壓機床，具備對加工件進行有效固定的優(yōu)點，解決了加工件在鍛壓的過程中，出現(xiàn)精度偏差較大的問題。

為實現(xiàn)上述目的，本實用新型提供如下技術方案：自動熱鍛壓機床，包括底座，所述底座頂部的中心處設置有操作臺，所述操作臺的頂部設置有固定架，所述固定架的頂部設置有工件，所述固定架頂部的表面開設有固定槽，所述固定槽的內(nèi)側通過限位塊活動連接有連桿，所述連桿的表面套設有彈簧，所述連桿的內(nèi)側固定連接有卡盤，所述連桿的外側貫穿至固定架的內(nèi)腔，所述連桿的外側固定連接有彈簧柱，所述彈簧柱的外側設置有固定塊，所述固定塊的外側與固定架固定連接，所述連桿外側的頂部和底部均通過支架活動連接有滾輪，所述固定架的內(nèi)腔開設有與滾輪相匹配的滑槽，所述底座的頂部設置有機架，所述機架的正表面設置有存儲箱，所述機架正表面的頂部固定連接有液壓缸，所述液壓缸的底部設置有活塞桿，所述活塞桿的底部貫穿存儲箱，所述活塞桿的底部設置有錘頭，所述機架的頂部設置有油箱，所述油箱右側的底部連通有進油管，所述進油管的右側連通有油泵，所述油泵的底部連通有出油管，所述出油管的一端連通有電磁換向閥，所述電磁換向閥左側的頂部連通有第一油管，所述第一油管的一端與液壓缸連通，所述電磁換向閥左側的底部連通有第二油管，所述第二油管的一端與液壓缸連通，所述電磁換向閥右側的底部設置有回油管，所述回油管的一端與油箱連通，所述機架右側的底部設置有控制器，所述控制器分別與油泵和電磁換向閥電性連接。

優(yōu)選的，所述底座的底部通過固定螺栓與地面固定連接，所述機架兩側的底部均設置有底板，所述底板的底部通過固定件與底座固定連接。

優(yōu)選的，所述固定架頂部的表面開設有漏料孔，所述操作臺的頂部開設有與漏料孔相匹配的漏斗，所述底座的頂部開設有與漏斗相匹配的存儲槽。

優(yōu)選的，所述電磁換向閥的底部設置有插桿，所述機架的表面開設有與插桿相匹配的插口。

優(yōu)選的，所述固定槽的內(nèi)側、卡盤的內(nèi)側和固定架頂部的表面均設置有防高溫涂層。

與現(xiàn)有技術相比，本實用新型的有益效果如下：

1、本實用新型通過設置固定架、固定槽、彈簧柱、滑槽、卡盤、滾輪、連桿和彈簧的配合使用，可對加工件進行夾緊固定，這樣被加工件的加工效果更好，解決了鍛壓機在對加工件鍛壓的過程中，因加工件需操作者使用鉗夾對加工件夾緊加工，從而造成加工件的放置位置不居中，從而導致加工件在鍛壓的過程中，出現(xiàn)精度偏差較大的問題，從而大大提高了加工件的加工精度，適合推廣使用。

2、本實用新型通過存儲箱，可對錘頭進行存儲，這樣錘頭的存放效果更好，避免了鍛壓機在使用結束后，錘頭無法進行有效存儲，從而造成錘頭長時間暴露的過程中，出現(xiàn)錘頭生銹的問題，通過漏斗和漏料孔的配合，可對加工件在鍛造過程中產(chǎn)生的余料進行有效回收，這樣加工件的鍛造效果更好，避免了加工件在鍛造過程中散落的余料，積累在固定槽內(nèi)，造成固定架的頂部凹凸不平，從而導致下一個加工件不能進行有效放置的問題，通過底板，可增大機架與底座的接觸面積，這樣鍛壓機在鍛壓過程中更加平穩(wěn)，避免了鍛壓機在對加工件鍛壓的過程中，因鍛壓過程中的振動較大，從而導致鍛壓機不能對加工件進行有效的鍛壓。

附圖說明

圖1為本實用新型結構示意圖；

圖2為本實用新型固定夾俯視圖；

圖3為本實用新型A-A放大圖。

圖中：1底座、2機架、3操作臺、4漏斗、5固定塊、6固定架、7漏料孔、8底板、9控制器、10第二油管、11第一油管、12電磁換向閥、13出油管、14回油管、15油泵、16進油管、17油箱、18液壓缸、19存儲箱、20活塞桿、21錘頭、22固定槽、23彈簧柱、24滑槽、25卡盤、26滾輪、27連桿、28彈簧。

具體實施方式

下面將結合本實用新型實施例中的附圖，對本實用新型實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本實用新型一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本實用新型中的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本實用新型保護的范圍。

請參閱圖1-3，自動熱鍛壓機床，包括底座1，底座1頂部的中心處設置有操作臺3，操作臺3的頂部設置有固定架6，固定架6頂部的表面開設有漏料孔7，操作臺3的頂部開設有與漏料孔7相匹配的漏斗4，底座1的頂部開設有與漏斗4相匹配的存儲槽，通過漏斗4和漏料孔7的配合，可對加工件在鍛造過程中產(chǎn)生的余料進行有效回收，這樣加工件的鍛造效果更好，避免了加工件在鍛造過程中散落的余料，積累在固定槽22內(nèi)，造成固定架6的頂部凹凸不平，從而導致下一個加工件不能進行有效放置的問題，固定架6的頂部設置有工件，固定架6頂部的表面開設有固定槽22，固定槽22的內(nèi)側通過限位塊活動連接有連桿27，連桿27的表面套設有彈簧28，連桿27的內(nèi)側固定連接有卡盤25，固定槽22的內(nèi)側、卡盤25的內(nèi)側和固定架6頂部的表面均設置有防高溫涂層，連桿27的外側貫穿至固定架6的內(nèi)腔，連桿27的外側固定連接有彈簧柱23，彈簧柱23的外側設置有固定塊5，固定塊5的外側與固定架6固定連接，連桿27外側的頂部和底部均通過支架活動連接有滾輪26，固定架6的內(nèi)腔開設有與滾輪26相匹配的滑槽24，通過設置固定架6、固定槽22、彈簧柱23、滑槽24、卡盤25、滾輪26、連桿27和彈簧28的配合使用，可對加工件進行夾緊固定，這樣被加工件的加工效果更好，解決了鍛壓機在對加工件鍛壓的過程中，因加工件需操作者使用鉗夾對加工件夾緊加工，從而造成加工件的放置位置不居中，從而導致加工件在鍛壓的過程中，出現(xiàn)精度偏差較大的問題，從而大大提高了加工件的加工精度，適合推廣使用，底座1的頂部設置有機架2，底座1的底部通過固定螺栓與地面固定連接，機架2兩側的底部均設置有底板8，底板8的底部通過固定件與底座1固定連接，通過底板8，可增大機架2與底座1的接觸面積，這樣鍛壓機在鍛壓過程中更加平穩(wěn)，避免了鍛壓機在對加工件鍛壓的過程中，因鍛壓過程中的振動較大，從而導致鍛壓機不能對加工件進行有效的鍛壓，機架2的正表面設置有存儲箱19，通過存儲箱19，可對錘頭21進行存儲，這樣錘頭21的存放效果更好，避免了鍛壓機在使用結束后，錘頭21無法進行有效存儲，從而造成錘頭21長時間暴露的過程中，出現(xiàn)錘頭21生銹的問題，機架2正表面的頂部固定連接有液壓缸18，液壓缸18的底部設置有活塞桿20，活塞桿20的底部貫穿存儲箱19，活塞桿20的底部設置有錘頭21，機架2的頂部設置有油箱17，油箱17右側的底部連通有進油管16，進油管16的右側連通有油泵15，油泵15的底部連通有出油管13，出油管13的一端連通有電磁換向閥12，電磁換向閥12的底部設置有插桿，機架2的表面開設有與插桿相匹配的插口，電磁換向閥12左側的頂部連通有第一油管11，第一油管11的一端與液壓缸18連通，電磁換向閥12左側的底部連通有第二油管10，第二油管10的一端與液壓缸18連通，電磁換向閥12右側的底部設置有回油管14，回油管14的一端與油箱17連通，機架2右側的底部設置有控制器9，控制器9分別與油泵15和電磁換向閥12電性連接。

使用時，通過設置固定架6、固定槽22、彈簧柱23、滑槽24、卡盤25、滾輪26、連桿27和彈簧28的配合使用，可對加工件進行夾緊固定，這樣被加工件的加工效果更好，解決了鍛壓機在對加工件鍛壓的過程中，因加工件需操作者使用鉗夾對加工件夾緊加工，從而造成加工件的放置位置不居中，從而導致加工件在鍛壓的過程中，出現(xiàn)精度偏差較大的問題，從而大大提高了加工件的加工精度。

綜上所述：該自動熱鍛壓機床，通過設置固定架6、固定槽22、彈簧柱23、滑槽24、卡盤25、滾輪26、連桿27和彈簧28的配合使用，解決了加工件在鍛壓的過程中，出現(xiàn)精度偏差較大的問題。

盡管已經(jīng)示出和描述了本實用新型的實施例，對于本領域的普通技術人員而言，可以理解在不脫離本實用新型的原理和精神的情況下可以對這些實施例進行多種變化、修改、替換和變型，本實用新型的范圍由所附權利要求及其等同物限定。