專利名稱：用于煉鋼過程的脫氧劑的制法及其制備的烯土復合脫氧劑的制作方法
技術領域：
本發明涉及一種用于煉鋼過程中的脫氧劑的制備方法以及烯土脫氧劑。
背景技術：
為了提高鋼材的質量，在煉鋼過程中必須加入脫氧劑以除去雜質，提高鋼材的機械性能。目前雖然上述的脫氧劑品種繁多，也各有長處和缺點，但它們都是采用礦熱爐法生產。用礦熱爐法生產脫氧劑一般有兩種類型，一種是將合金或單質按所制備的脫氧劑的組份要求配料，然后在礦熱爐中熔兌，另一種方法是將含有所制備的脫氧劑組份的原礦石按要求配料，加焦碳在礦熱爐中加熱治煉一步法生產出上述脫氧劑，這兩種方法中前者所用的原料價格高，成本高，后者雖然在原料成本上有所降低，但該方法的冶煉溫度高，一般在15000-25000℃，(參見CN99105492.X、CN00101497.X)；用電加熱，需耗費大量電能；生產力低，一般需冶煉3小時以上，同樣容積的設備生產力低下。

發明內容
本發明的目的是提供一種成本低、耗能少、設備生產能力大的制備用于煉鋼過程的脫氧劑的方法。
本發明的再一個目的是提供用本發明的制備方法制備的一種烯土復合脫氧劑。
本發明的技術方案如下一種用于煉鋼過程的脫氧劑的制法，它主要包括下列步驟A.配料將含有所制備的脫氧劑組份的原礦石按所制備的脫氧劑的組份比例配料，并加入還原劑炭，B.粉碎將步驟A配好的料進行粉碎，C.冶煉將步驟B粉碎好的料，連續加到臥式反射爐中，用重油為燃料，從噴嘴向爐內噴入燃料及空氣或高氧氣，加熱爐料，使爐內溫度達到1300-1450℃，D.出料從爐口不斷放出液態成品脫氧劑，所加原料在爐內停留時間為25-100分鐘。
上述步驟A中所加入的還原劑炭，可以是木炭或焦炭。
上述步驟B中，是將配料粉碎到90％以上過20目。
上述步驟C中，燃料可以用重油，也可以用煤焦油，所噴入的空氣或富氧氣含氧量為21-30％。
采用本發明的制備方法的特點是用臥式反射爐進行連續生產；除了加入的炭作為還原劑外，重油在燃燒過程中生成的CO也起到還原劑的作用，冶煉速度快，因此生產能力大。用重油或煤焦油作為燃料且冶煉溫度低、耗能少，因此生產成本低。
用本發明的制法制備的一種用于煉鋼過程的稀土復合脫氧劑，它的組份為Fe20-60％，Al5-20％，Si2-15％，Ca5-25％，Mn1-15％，Ba0-25％，RE(稀土元素)3-20％。
本發明用于煉鋼過程的稀土復合脫氧劑去除雜質能力強，且形成的脫氧產物、夾雜物在熔融的鋼水中能迅速上浮進入渣中，易于除去。本發明的脫氧劑能改變殘留在鋼材中的夾雜物的形態，改善鋼材的機械性能；本發明的脫氧劑含有烯土元素，使鋼材的晶粒細化，能提高鋼材的機械性能；本發明的脫氧劑可用低品位的原礦石作原料制備，冶煉溫度低、耗能少，生產成本低。
四、具體實施方法以下通過實施例進一步說明本發明。
實施例1所用臥式反射爐采用單弦馬蹄型蓄熱式玻璃熔窯，容積為4000mm×2300mm×1600mm，耐火材料改用鎂鋁磚。以重油作燃料。用于煉鋼過程的稀土脫氧劑的原料配方為鐵礦石40％鋁礬土 15％石英砂10％錳礦石 8％石炭石19％混合稀土8％另加上述礦石總重量的8％的木炭，粉碎至90％過20目篩，并混合均勻，開爐前先加入1000公斤上述配好的原料，噴入重油和富氧空氣(含氧24％)，加熱至爐內溫度達1350℃，并維持30分鐘后，開始出料，并同時連續加入粉碎的礦石原料，加料速度為1000公斤/時，出料速度為約700公斤/時。保持爐內的內容物總量基本不變。熔融的稀土復合脫氧劑冷卻后成固態，其成份為Fe42.9％； Al12.3％；Si13.5％；Mn10％；Ca15.1％；RE6.1％。
實施例2設備方法同實施例1，原料配方為鐵礦石38％鋁礬土12％石英砂9％ 錳礦石14％石炭石18％混合稀土 9％木炭的配入量同實施例1。
將礦石粉碎至90％過20目篩，并混合均勻。噴重油和空氣(含氧21％)加熱至爐溫為1300℃，并保持60分鐘，開始出料并同時連續加入粉碎的礦石原料，加料速度為1000公斤/時，出料速度約700公斤/時，熔融的稀土復合脫氧劑冷卻后成固態，其成份為Fe39.4％；Al8.7％；Si12.8％；Mn14.6％；Ca17.9％；RE6.2％。
實施例3設備方法同實施例1，原料配方為鐵礦石34％鋁礬土8％石英砂12％錳礦石13％石炭石17％重晶石10％混合稀土6％木炭的配入量為礦石總重量的13％。
將礦石粉碎至90％過20目篩，并混合均勻。噴重油和富氧空氣(含氧28％)加熱至爐溫為1370-1390℃，并保持60分鐘，開始出料，并同時連續加入粉碎的礦石原料，加料速度為1000公斤/時，出料速度為約700公斤/時，熔融的稀土復合脫氧劑冷卻后成固態，其成份為Fe35.4％； Al6.8％；Si14.6％；Mn12.8％；Ca18.2％；Ba7.1％；RE5.0％。
實施例4設備方法同實施例1，原料配方為鐵礦石60％鋁礬土4％石英砂3％ 錳礦石12％石炭石12％重晶石4％混合稀土5％木炭的配入量為礦石總重量的10％。
將礦石粉碎至90％過20目篩，并混合均勻。噴重油和富氧空氣(含氧24％)加熱至爐溫為1350℃，并保持60分鐘，開始出料，并同時連續加入粉碎的礦石原料，加料速度為1500公斤/時，出料速度為約1050公斤/時，熔融的稀土復合脫氧劑冷卻后成固態，其成份為Fe57％；Al5％；Si2％；Mn10％；Ca15％；Ba5％；RE6％。
實施例5設備方法同實施例1，原料配方為鐵礦石52％鋁礬土8％石英砂12％錳礦石3％重晶石11％混合稀土 7％加入焦炭量為礦石總重量的10％。
控制爐內溫度為1350℃，并保持60分鐘，開始出料，并同時連續加入粉碎的礦石原料，加料速度為1500公斤/時，出料速度為約1050公斤/時，熔融的稀土復合脫氧劑冷卻后成固態，其成份為Fe50％； Al10％； Si10％； Mn1％； Ca5％； Ba12％；RE12％。
權利要求
1.一種用于煉鋼過程的脫氧劑的制法，其特征是主要包括下列步驟A.配料將含有所制備的脫氧劑組份的原礦石按所制備的脫氧劑的組份比例配料，并加入還原劑炭，B.粉碎將步驟A配好的料進行粉碎，C.冶煉將步驟B粉碎好的料，連續加到臥式反射爐中，用重油為燃料，從噴嘴向爐內噴入燃料及空氣或富氧氣，加熱爐料，使爐內溫度達到1300-1450℃，D.出料從爐口不斷放出液態成品脫氧劑，所加原料在爐內停留時間為25-100分鐘。
2.根據權利要求1所述的制法，其特征是步驟A中所加入的還原劑炭是木炭或焦炭。
3.根據權利要求1所述的制法，其特征是步驟B中，將配料粉碎到90％過20目。
4.根據權利要求1所述的制法，其特征是燃料是重油或煤焦油。
5.根據權利要求1所述的制法，其特征是步驟C中噴入的空氣或富氧氣含氧量為21-30％。
6.根據權利要求1所述的制法制備的一種用于煉鋼過程的稀土復合脫氧劑，其特征是它的組份為Fe20-60％，Al5-20％，Si2-15％，Ca5-25％，Mn1-15％，Ba0-25％，RE3-20％。
全文摘要
一種用于煉鋼過程的脫氧劑的制法,它是將含有所制備的脫氧劑組份的原礦石按所制備的脫氧劑的組份比例配料,并加入還原劑炭,然后進行粉碎,將粉碎好的料,連續加到臥式反射爐中,用重油為燃料,從噴嘴向爐內噴入燃料及空氣或富氧氣,加熱爐料,使爐內溫度達到1300－1450℃,從爐口不斷放出液態成品脫氧劑,所加原料在爐內停留時間為25－100分鐘。采用本發明的制備方法的特點是用臥式反射爐進行連續生產,冶煉速度快,生產能力大。用重油或煤焦油作為燃料且冶煉溫度低、耗能少。用本發明方法制備的一種用于煉鋼過程的稀土復合脫氧劑的組份為:Fe:20－60%,Al:5－20%,Si:2－15%,Ca:5－25%,Mn:1－15%,Ba:0－25%,RE:3－20%。
文檔編號C21C7/06GK1330163SQ01127029
公開日2002年1月9日 申請日期2001年7月26日 優先權日2001年7月26日
發明者薛國南, 樂可襄 申請人:薛國南