專利名稱：：一種氧氣頂吹轉爐煉鋼的方法
技術領域：
：本發明涉及一種氧氣頂吹轉爐煉鋼的方法。
背景技術：
：攀鋼煉鋼廠所用原料是含有V、Ti的鐵水，為提取鐵水中的有用元素釩，攀鋼采用雙聯工藝，即鐵水需經過專門的提釩轉爐進行提釩，提釩后的鐵水成為半鋼，然后半鋼鐵水送入煉鋼轉爐進行冶煉。半鋼煉鋼的造渣過程與普通鐵水煉鋼不同。普通鐵水煉鋼，Si、Mn等元素從氧槍供氧開始就迅速氧化直接進入轉爐渣相，使熔池迅速升溫并促使石灰熔化，從而快速形成覆蓋爐內鋼液的初期渣。然而，攀鋼半鋼煉鋼有其特殊性，半鋼中Si、Mn元素含量很低，所以其冶金性能不佳，脫硫、脫磷能力低，造渣必須依靠外加含Si02的輔助造渣材料以及提高氧槍槍位增加冶煉過程鋼渣中的FeO才能促使石灰熔化，而且攀鋼半鋼鐵水經過提釩，半鋼中C成分也有很大的損失，造成半鋼煉鋼熱量不足，主要依靠反復造渣和吹氧以保證煉鋼終點成分及溫度。因此，煉鋼初期溫度低、覆蓋鋼液的爐渣形成較慢，過程渣氧化性高。
發明內容本發明的目的是為了克服半鋼煉鋼中造渣難的缺陷，提供一種在煉鋼過程中加入少量的煉鋼輔料并能夠保證快速造渣的氧氣頂吹轉爐煉鋼的方法。本發明提供了一種氧氣頂吹轉爐煉鋼的方法，該方法包括將鋼原料加到轉爐中，通過氧槍向轉爐中吹氧氣，并在吹氧過程中向轉爐中分批加入輔料，其中，所述鋼原料含有半鋼；所述氧槍的槍位在轉爐內鋼水液面的上方1.4-2.2米的范圍內移動，其中，開吹槍位為1.9-2.1米，吹煉槍位為1.5-2.2米，拉碳槍位為1.4-1.45米；所述輔料包括復合渣、石灰和高鎂石灰，相對于每噸半鋼，復合渣的用量為14.8-16.1千克，石灰的用量為14.8-22.2千克，高鎂石灰的用量為26.1-29.5千克，吹入氧氣的總量為40-50立方米；以吹入氧氣的總量為基準，在吹氧量為0.8-3.5%時，加入第一批輔料，所述第一批輔料包括石灰總量的68-75重量％的石灰、高鎂石灰總量的70-80重量％的高鎂石灰和復合渣總量的84-86重量％的復合渣，所述復合渣為以其總重量為基準Si02的含量為40-70重量％的復合造渣劑。在本發明的氧氣頂吹轉爐煉鋼的方法中，雖然加入的輔料的量很少，但是由于在煉鋼過程中通過控制氧槍的槍位以及輔料的加入時刻和加入量，從而有效地提高了造渣速度，并因此縮短了煉鋼時間。另外，由于加入的輔料的量較小，從而減少了輔料和金屬料的消耗，降低了生產成本；提高了鋼水的純凈度；并且避免了煉鋼過程中的噴濺和返干(爐渣結塊)現象的產生。本發明提供的方法適用于各種原料中Si、Mn、C元素含量很低，導致其冶金性能不佳，脫硫、脫磷能力低，造渣必須依靠外加含Si02的輔助造渣材料以及提高氧槍槍位增加冶煉過程鋼渣中的FeO才能促使石灰熔化，以及煉鋼熱量不足，主要依靠反復造渣和吹氧以保證煉鋼終點成分及溫度，從而煉鋼初期溫度低、覆蓋鋼液的爐渣形成較慢，過程渣氧化性高的煉鋼情況。圖1表示本發明實施例1-3的槍位與吹氧量的關系圖。具體實施例方式在本發明中，所述氧槍可以是各種用于向鋼水或鐵水中噴射氧氣的槍狀物，既可以是目前本領域常規使用的氧槍，也可以是其它能夠實現上述功能的氧槍。為便于說明，以下以本領域常規使用的氧槍為例說明本發明。所述槍位是指氧槍的噴頭的最低點與吹氧前轉爐內鋼水液面的距離；所述開吹槍位是指開始向轉爐中吹入氧氣時氧槍的噴頭的最低點與吹氧前轉爐內鋼水液面的距離；所述吹煉槍位是指轉爐正常吹煉時氧槍噴頭距離熔池液面的距離；所述拉碳槍位是指轉爐吹煉末期氧槍噴頭距離熔池液面的距離。本發明的氧氣頂吹轉爐煉鋼的方法包括將鋼原料加到轉爐中，通過氧槍向轉爐中吹氧氣，并在吹氧過程中向轉爐中分批加入輔料。所述鋼原料包括半鋼，通常所述半鋼是指經過提釩后得到的半鋼，但是也可以是對鐵水進行預處理如脫硫、脫氧后得到的Si、Mn、C元素含量很低的處于鐵水和鋼水中間狀態的鋼原料。所述半鋼可以為以半鋼的總量為基準，含有3.1-4.4重量％的碳、0.01-0.02重量％的硅、0.015-0.07重量％的錳、0.05-0.08重量％的磷、0.01-0.02重量％的硫、0.01-0.05重量％的鈦、0.01-0.06重量％的釩和95.49-96.75重量°/。的鐵的半鋼。所述輔料的用量和吹入氧氣的總量可以通過靜態煉鋼模型計算出。通常情況下，所述輔料包括復合渣、石灰和高鎂石灰，而且相對于每噸半鋼，復合渣的用量為14.8-16.1千克，石灰的用量為14.8-22.2千克，高鎂石灰的用量為26.1-29.5千克，吹入氧氣的總量為40-50立方米。優選情況下，相對于每噸半鋼，所述復合渣的用量為15.15-16.67千克，所述石灰的用量為15.15-22.73千克，所述高鎂石灰的用量為26.52-30.3千克，所述吹入氧氣的總量為43-48.3立方米。所述復合渣為以其總重量為基準Si02的含量為40-70重量％的復合造渣劑，所述復合渣例如可以為酸性復合渣，在所述酸性復合渣中Si02的含量通常為45-55重量％，通常使用的酸性復合渣例如可以為石英砂。所述石灰和高鎂石灰主要用于脫去入爐半鋼成分中的硫和磷。所述石灰主要含有CaO，且以所述石灰的總重量為基準，CaO的含量為85-90重量%。所述高鎂石灰主要含有MgO和CaO,以所述高鎂石灰的總重量為基準，MgO的含量為30-40重量％，CaO的含量為48-55重量％。在向轉爐吹入氧氣的過程中，氧氣的流量可以采用本領域技術人員公知的參數，例如20000-30000標準立方米(Nm3)/小時。優選情況下，在吹氧的初期和中期，將氧氣的流量控制為25000-30000標準立方米/小時；在以吹入氧氣的總量為基準，吹氧量為89-90%時，將氧氣的流量控制為20000標準立方米/小時至小于25000標準立方米/小時。以所述優選的方式控制氧氣的流量可以準確地控制煉鋼終點成分和溫度。在本發明的煉鋼方法中，所述氧槍的槍位可以在轉爐內鋼水液面的上方1.4-2.2米的范圍內移動，具體地，將開吹槍位控制為1.9-2.1米，吹煉槍位控制為1.5-2.2米，拉碳槍位控制為1.4-1.45米；同時根據吹氧量分批加入輔料，具體地，以吹入氧氣的總量為基準，在吹氧量為0.8-3.5%時，加入第一批輔料，所述第一批輔料包括石灰總量的68-75重量％的石灰、高鎂石灰總量的70-80重量°/。的高鎂石灰和復合渣總量的84-86重量％的復合渣。通過采用上述方式控制氧槍的槍位和根據吹氧量分批加入輔料可以實現采用小渣量進行煉鋼，并且能夠加速爐渣的生成。在優選情況下，在吹氧過程中向轉爐中加入輔料的批數為3-8，且以吹入氧氣的總量為基準，吹氧量為31-33%時，加入第二批輔料，所述第二批輔料包括石灰總量的10-18重量％的石灰、高鎂石灰總量的6-20重量％的高鎂石灰和復合渣總量的0-14重量％的復合渣；吹氧量為43-47%時，加入第三批輔料，所述第三批輔料包括石灰總量的10-18重量％的石灰、高鎂石灰總量的0-16重量％的高鎂石灰和復合渣總量的0-16重量％的復合渣。進一步優選情況下，將所述氧槍的槍位與吹氧量的關系控制為以吹入氧氣的總量為基準，吹氧量為0-5%時，槍位為1.9-2.1米；吹氧量為大于5%至25%時，槍位為1.5-1.55米；吹氧量為大于25%至32%時，槍位為2.15-2.2米；吹氧量為大于32%至40%時，槍位為1.95-2.05米；吹氧量為大于40%至50%時，槍位為1.75-1.85米；吹氧量為大于50%至62%時，槍位為1.65-1.75米；吹氧量為大于62%至66%時，槍位為1.85-1.95米；吹氧量為大于66%至72%時，槍位為1.65-1.75米，吹氧量為大于72%至88°/。時，槍位為1.55-1.65米；吹氧量為大于88%至100%時，槍位為1.4-1.45米。另外，優選將加入輔料的批數控制為5，此時將所述輔料的加入過程與吹氧量的關系控制為以吹入氧氣的總量為基準，吹氧量為1-3%時加入第一批輔料，第一批輔料包括石灰總量的68-75重量％的石灰、高鎂石灰總量的70-80重量％的高鎂石灰和復合渣總量的84-86重量％的復合渣；吹氧量為31-33%時加入第二批輔料，第二批輔料包括石灰總量的11-17重量％的石灰和高鎂石灰總量的8-12重量％的高鎂石灰；吹氧量為43-47%時加入第三批輔料，第三批輔料包括石灰總量的12-16重量°/。的石灰；吹氧量為51-53%時加入第四批輔料，第四批輔料包括高鎂石灰總量的8-12重量％的高鎂石灰；吹氧量為57-59%時加入第五批輔料，第五批輔料包括復合渣總量的14-16重量％的復合渣和高鎂石灰總量的4-6重量％的高鎂石灰。最優選情況下，可以同時將所述氧槍的槍位和所述輔料的加入過程與吹氧量的關系均按照上述參數控制。符合上述優選情況的煉鋼方法能夠加速爐渣的生成。在本發明中，每一批輔料中的多種原料可以分別加入也可以均勻混合之后加入，可以連續式加入也可以間歇式加入。為了充分利用廢鋼，從而使廢鋼得到回收利用并節約成本，在本發明的煉鋼方法中，加入轉爐中的所述鋼原料還可以含有廢鋼，相對于100重量份的所述半鋼，所述廢鋼為3-10重量份。所述廢鋼是指一些報廢的鋼鐵料，廢鋼中除鐵之外的主要組成為C:0.03-0.75重量％，Si:0.02-0.50重量％，Mn:0.03-0.75重量％，P:0.003-0.035重量％，S:0.003-0.035重量％，Fe:98.15-99.91重量％。采用廢鋼代替部分半鋼是在鐵水供應不足或廢鋼資源過剩時，鋼廠廣泛采用的技術措施。在本發明的煉鋼方法中，當所述半鋼中碳的含量基于所述半鋼的總重量為3.3-3.7重量％，且對應于每噸所述半鋼，所述廢鋼的加入量大于50千克時，所述原料還含有提溫劑。所述提溫劑通常選用含碳物質，例如類石墨和/或增碳劑，所述類石墨和增碳劑可以為本領域常規使用的各種類石墨和增碳劑，通常所述類石墨和增碳劑的含碳量為85%以上。所述提溫劑的用量為相對于每噸鋼原料增溫rC為0.05-0.5千克。所述提溫劑在吹氧量為1-3%時加入，具體的加入量根據煉鋼爐中鋼原料所需提升的溫度和鋼原料的量而定。例如，當煉鋼爐中含有100噸鋼原料，且需要使每噸鋼原料提升10"C時，則提溫劑的用量為100X10X(0.05-0.5)=50-500千克。下述冷卻劑的用量的計算與此相似。在本發明的半鋼煉鋼方法中，當所述半鋼中碳的含量基于所述半鋼的總重量為4.2重量％以上，且對應于每噸所述半鋼，所述廢鋼的加入量為46千克以下時，所述原料還含有冷卻劑。由于當所述半鋼中碳的含量基于所述半鋼的總重量為4.2重量％以上，且對應于每噸所述半鋼，所述廢鋼的加入量為46千克以下時，煉鋼體系中存在熱量富余的情況，因此優選提供能夠防止鋼液溫度過高并能夠降低鋼液溫度的冷卻劑，所述冷卻劑例如可以為污泥球，所述污泥球為本領域常規使用的污泥球。所述冷卻劑的用量為相對于每噸鋼原料降溫rC為0.05-0.5千克。所述冷卻劑在吹氧量為77-79%時加入，具體的加入量根據煉鋼爐中原料的溫度而定。根據本發明提供的方法，所述吹氧的過程和加入輔料的過程可以借助計算機來實現自動控制。以下結合實施例對本發明作進一步說明。以下實施例中，石灰中CaO的含量為88重量％;高鎂石灰中MgO的含量為30重量％，CaO的含量為52重量％;酸性復合渣為石英砂，其中Si02的含量為55重量n/。。實施例1本實施例用于說明本發明提供的氧氣頂吹轉爐煉鋼的方法。將135.71噸提釩后的半鋼加入轉爐中進行冶煉，其中半鋼的成分和入爐溫度如下表l所示，然后向其中吹入氧氣并加入輔料，加入的輔料(石灰、高鎂石灰和酸性復合渣)的總重量以及吹入氧氣的總量如表2所示，輔料的加入與加入輔料時所對應的吹氧量的關系如以吹入氧氣的總量為基準，吹氧量為2%時加入石灰總量的70重量％的石灰和高鎂石灰總量的75重量％的高鎂石灰；吹氧量為3%時加入酸性復合渣總量的85重量％的酸性復合渣；吹氧量為32%時加入石灰總量的15重量％的石灰和高鎂石灰總量的10重量%的高鎂石灰；吹氧量為45%時加入石灰總量的15重量％的石灰；吹氧量為52%時加入高鎂石灰總量的10重量％的高鎂石灰；吹氧量為58%時加入酸性復合渣總量的15重量％的酸性復合渣和高鎂石灰總量的5重量％的高鎂石灰。氧槍的槍位如圖l所示(吹氧量為0-5%時，槍位為2.0米；吹氧量為大于5%至25%時，槍位為1.5米；吹氧量為大于25%至32%時，槍位為2.2米；吹氧量為大于32%至40%時，槍位為2.0;吹氧量為大于40%至50%時，槍位為1.8米；吹氧量為大于50%至62%時，槍位為1.7米；吹氧量為大于62%至66%時，槍位為1.9米；吹氧量為大于66%至72%時，槍位為1.7米；吹氧量為大于72%至88%時，吹氧量為1.6米；吹氧量為大于88%至100%時，槍位為1.4米)。從開始吹氧至吹氧量為吹入氧氣總量的90%，氧氣的流量為30000標準立方米/小時；吹氧量為90%以后，氧氣的流量為20000標準立方米/小時。從而得到鋼水并進行出鋼，其中，出鋼鋼水的成分和出鋼溫度如表3所示，出鋼的重量為130噸，煉制的鋼為U71Mn鋼種的鋼。表l<table>tableseeoriginaldocumentpage12</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage13</column></row><table>此爐冶煉的終渣堿度為3.3，終渣中全鐵為18重量％，氧活度為303.28ppm。在本發明中，所述全鐵的重量百分含量表示爐渣中以各種形式如三氧化二鐵、氧化亞鐵和四氧化三鐵形式存在的鐵元素的重量百分含量。在此爐煉鋼過程中，未出現噴濺和返干的現象，而且，從所述半鋼加入轉爐中起2.5分鐘后即形成覆蓋鋼液的爐渣，比常規的煉鋼方法縮短0.5分鐘。從所述半鋼加入轉爐到出鋼所用的時間為10分鐘，比采用常規的煉制U71Mn鋼種的鋼的方法用時縮短1分鐘。實施例2本實施例用于說明本發明提供的氧氣頂吹轉爐煉鋼的方法。將139.5噸提釩后的半鋼加入轉爐中進行冶煉，再向其中加入7.02噸廢鋼，其中半鋼和廢鋼的成分以及半鋼的入爐溫度如下表4所示。根據其中半鋼的碳含量和廢鋼的加入量，采用靜態煉鋼模型通過計算機計算出需要加入提溫劑對煉鋼體系升溫1(TC。向轉爐中吹入氧氣并加入輔料，加入的輔料(石灰、高鎂石灰、酸性復合渣和類石墨(型號為YB/T044-2007))的總重量以及吹入氧氣的總量如表5所示，輔料的加入與加入輔料時所對應的吹氧量的關系如以吹入氧氣的總量為基準，吹氧量為1%時加入所有的類石墨(作為提溫劑)；吹氧量為2%時加入石灰總量的68重量％的石灰和高鎂石灰總量的80重量％的高鎂石灰；吹氧量為3%時加入酸性復合渣總量的84重量％的酸性復合渣；吹氧量為31%時加入石灰總量的17重量％的石灰和高鎂石灰總量的8重量％的高鎂石灰；吹氧量為43%時加入石灰總量的15重量％的石灰；吹氧量為51%時加入高鎂石灰總量的8重量％的高鎂石灰；吹氧量為57%時加入酸性復合渣總量的16重量％的酸性復合渣和高鎂石灰總量的4重量％的高鎂石灰。氧槍的槍位如圖l所示。從開始吹氧至吹氧量為吹入氧氣總量的90%,氧氣的流量為30000標準立方米/小時；吹氧量為90%以后，氧氣的流量為20000標準立方米/小時。從而得到鋼水并進行出鋼，其中，出鋼鋼水的成分和出鋼溫度如表6所示，出鋼的重量為132噸，煉制的鋼為U75鋼種的鋼。表4<table>tableseeoriginaldocumentpage14</column></row><table>此爐冶煉的終渣堿度為3.63，終渣中全鐵為20重量％，氧活度為592.7ppm。在此爐煉鋼過程中，未出現噴濺和返干的現象，而且，從所述半鋼加入轉爐中起3分鐘后即形成覆蓋鋼液的爐渣，比常規的煉鋼方法縮短0.6分鐘。從所述半鋼加入轉爐到出鋼所用的時間為12分鐘，比采用常規的煉制U75鋼種的鋼的方法用時縮短1.2分鐘。實施例3本實施例用于說明本發明提供的氧氣頂吹轉爐煉鋼的方法。將130噸提釩后的半鋼加入轉爐中進行冶煉，再向其中加入5.87噸廢鋼，其中半鋼和廢鋼的成分以及半鋼的入爐溫度如下表7所示。根據其中半鋼的碳含量和廢鋼的加入量，采用靜態煉鋼模型通過計算機計算出需要加入冷卻劑對煉鋼體系降溫22°C。向轉爐中吹入氧氣并加入輔料，加入的輔料(石灰、高鎂石灰、酸性復合渣和污泥球(由含有45-50%的金屬鐵的細粉狀的轉爐污泥產得))的總重量以及吹入氧氣的總量如表8所示，輔料的加入與加入輔料時所對應的吹氧量的關系如以吹入氧氣的總量為基準，吹氧量為2%時加入石灰總量的75重量％的石灰和高鎂石灰總量的70重量％的高鎂石灰；吹氧量為3%時加入酸性復合渣總量的86重量％的酸性復合渣；吹氧量為33%時加入石灰總量的11重量％的石灰和高鎂石灰總量的12重量％的高鎂石灰；吹氧量為47%時加入石灰總量的14重量％的石灰；吹氧量為53%時加入高鎂石灰總量的12重量％的高鎂石灰；吹氧量為59%時加入酸性復合渣總量的14重量％的酸性復合渣和高鎂石灰總量的6重量％的高鎂石灰；吹氧量為78%時加入所有的污泥球(作為冷卻劑)。氧槍的槍位如圖1所示。從開始吹氧至吹氧量為吹入氧氣總量的90%，氧氣的流量為30000標準立方米/小時；吹氧量為90%以后，氧氣的流量為20000標準立方米/小時。從而得到鋼水并進行出鋼，其中，出鋼鋼水的成分和出鋼溫度如表9所示，出鋼的重量為131.6噸，煉制的鋼為45號鋼種的鋼。表7<table>tableseeoriginaldocumentpage15</column></row><table>表8<table>tableseeoriginaldocumentpage16</column></row><table>此爐冶煉的終渣堿度為3.46，終渣中全鐵為20.5重量％，氧活度為370.76ppm。在此爐煉鋼過程中，未出現噴濺和返干的現象，而且，從所述半鋼加入轉爐中起3分鐘后即形成覆蓋鋼液的爐渣，比常規的煉鋼方法縮短0.45分鐘。從所述半鋼加入轉爐到出鋼所用的時間為14分鐘，比采用常規的煉制45號鋼種的鋼的方法用時縮短0.5分鐘。由此可見，采用本發明提供的氧氣頂吹轉爐煉鋼的方法，可以快速形成覆蓋鋼液的爐渣，從而縮短了煉鋼的時間，而且在煉鋼過程中有效避免了噴濺和返干現象的發生。權利要求1、一種氧氣頂吹轉爐煉鋼的方法，該方法包括將鋼原料加到轉爐中，通過氧槍向轉爐中吹氧氣，并在吹氧過程中向轉爐中分批加入輔料，其特征在于，所述鋼原料含有半鋼；所述氧槍的槍位在轉爐內鋼水液面的上方1.4-2.2米的范圍內移動，其中，開吹槍位為1.9-2.1米，吹煉槍位為1.5-2.2米，拉碳槍位為1.4-1.45米；所述輔料包括復合渣、石灰和高鎂石灰，相對于每噸半鋼，復合渣的用量為14.8-16.1千克，石灰的用量為14.8-22.2千克，高鎂石灰的用量為26.1-29.5千克，吹入氧氣的總量為40-50立方米；以吹入氧氣的總量為基準，在吹氧量為0.8-3.5％時，加入第一批輔料，所述第一批輔料包括石灰總量的68-75重量％的石灰、高鎂石灰總量的70-80重量％的高鎂石灰和復合渣總量的84-86重量％的復合渣，所述復合渣為以其總重量為基準SiO2的含量為40-70重量％的復合造渣劑。2、根據權利要求1所述的方法，其中，相對于每噸半鋼，所述復合渣的用量為15.15-16.67千克，所述石灰的用量為15.15-22.73千克，所述高鎂石灰的用量為26.52-30.3千克，吹入氧氣的總量為43-48.3立方米。3、根據權利要求1所述的方法，其中，所述半鋼含有3.1-4.4重量％的碳、0.01-0.02重量％的硅、0.015-0.07重量％的錳、0.05-0.08重量％的磷、0.01-0.02重量％的硫、0.01-0.05重量％的鈦、0.01-0.06重量°/。的釩和95.49-96.75重量％的鐵。4、根據權利要求1所述的方法，其中，所述氧槍的槍位與吹氧量的關系為以吹入氧氣的總量為基準，吹氧量為0-5%時，槍位為1.9-2.1米；吹氧量為大于5%至25%時，槍位為1.5-1.55米；吹氧量為大于25%至32%時，槍位為2.15-2.2米；吹氧量為大于32%至40%時，槍位為1.95-2.05米；吹氧量為大于40%至50°/。時，槍位為1.75-1.85米；吹氧量為大于50%至62%時，槍位為1.65-1.75米；吹氧量為大于62%至66%時，槍位為1.85-1.95米；吹氧量為大于66°/。至72%時，槍位為1.65-1.75米，吹氧量為大于72%至88%時，槍位為1.55-1.65米；吹氧量為大于88%至100%時，槍位為1.4-1.45米。5、根據權利要求1所述的方法，其中，在吹氧過程中向轉爐中加入輔料的批數為3-8，且以吹入氧氣的總量為基準，吹氧量為31-33%時，加入第二批輔料，所述第二批輔料包括石灰總量的10-18重量％的石灰、高鎂石灰總量的6-20重量％的高鎂石灰和復合渣總量的0-14重量％的復合渣；吹氧量為43-47%時，加入第三批輔料，所述第三批輔料包括石灰總量的10-18重量％的石灰、高鎂石灰總量的0-16重量％的高鎂石灰和復合渣總量的0-16重量％的復合渣。6、根據權利要求1或5所述的方法，其中，在吹氧過程中向轉爐中加入輔料的批數為5，且所述輔料的加入過程與吹氧量的關系為以吹入氧氣的總量為基準，吹氧量為1-3%時加入第一批輔料，第一批輔料包括石灰總量的68-75重量％的石灰、高鎂石灰總量的70-80重量％的高鎂石灰和復合渣總量的84-86重量％的復合渣；吹氧量為31-33%時加入第二批輔料，第二批輔料包括石灰總量的11-17重量％的石灰和高鎂石灰總量的8-12重量％的高鎂石灰；吹氧量為43-47%時加入第三批輔料，第三批輔料包括石灰總量的12-16重量％的石灰；吹氧量為51-53%時加入第四批輔料，第四批輔料包括高鎂石灰總量的8-12重量％的高鎂石灰；吹氧量為57-59%時加入第五批輔料，第五批輔料包括復合渣總量的14-16重量％的復合渣和高鎂石灰總量的4-6重量％的高鎂石灰。7、根據權利要求1-6中任意一項所述的方法，其中，所述鋼原料還含有廢鋼，相對于100重量份的半鋼，所述廢鋼的加入量為3-10重量份。8、根據權利要求7所述的方法，其中，當所述半鋼中碳的含量基于所述半鋼的總重量為3.3-3.7重量％，且對應于IOO重量份的所述半鋼，所述廢鋼的加入量為5-10重量份時，該方法還包括在吹氧過程中向轉爐中加入提溫劑。9、根據權利要求8所述的方法，其中，所述提溫劑在吹氧量為1-3%時加入。10、根據權利要求8所述的方法，其中，所述提溫劑的用量為相對于每噸鋼原料增溫rC為0.05-0.5千克。11、根據權利要求8-10中任意一項所述的方法，其中，所述提溫劑為類石墨和/或增碳劑。12、根據權利要求7所述的方法，其中，當所述半鋼中碳的含量基于所述半鋼的總重量為4.2重量％以上，且對應于IOO重量份所述半鋼，所述廢鋼的加入量為3-4.6重量份時，該方法還包括在吹氧過程中向轉爐中加入冷卻劑。13、根據權利要求12所述的方法，其中，所述冷卻劑在吹氧量為77-79%時加入。14、根據權利要求12所述的方法，其中，所述冷卻劑的用量為相對于每噸鋼原料降溫rC為0.05-0.5千克。15、根據權利要求12-14中任意一項所述的方法，其中，所述冷卻劑為污泥球。全文摘要一種氧氣頂吹轉爐煉鋼的方法，該方法包括將鋼原料加到轉爐中，通過氧槍向轉爐中吹氧氣，并在吹氧過程中向轉爐中分批加入輔料，其中，所述鋼原料含有半鋼；所述氧槍的槍位在轉爐內鋼水液面的上方1.4-2.2米的范圍內移動，其中，開吹槍位為1.9-2.1米，吹煉槍位為1.5-2.2米，拉碳槍位為1.4-1.45米；所述輔料包括復合渣、石灰和高鎂石灰，相對于每噸半鋼，復合渣的用量為14.8-16.1千克，石灰的用量為14.8-22.2千克，高鎂石灰的用量為26.1-29.5千克，吹入氧氣的總量為40-50立方米；以吹入氧氣的總量為基準，在吹氧量為0.8-3.5％時，加入第一批輔料。采用本發明提供的氧氣頂吹轉爐煉鋼的方法，可以快速形成覆蓋鋼液的爐渣，從而縮短了煉鋼的時間，而且在煉鋼過程中有效避免了噴濺和返干現象的發生。文檔編號C21C5/30GK101597664SQ20091014735公開日2009年12月9日申請日期2009年6月18日優先權日2009年6月18日發明者為何,孫維松,戈文蓀,李安林,李桂軍,李清春,楊森祥,楊輝合,梁新騰,肖明富,蔣龍奎,永陳申請人:攀鋼集團攀枝花鋼鐵研究院有限公司;攀枝花鋼鐵(集團)公司;攀枝花新鋼釩股份有限公司