專利名稱：一種降低轉(zhuǎn)爐爐底的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種降低轉(zhuǎn)爐爐底的方法。
背景技術(shù)：
爐齡是轉(zhuǎn)爐煉鋼一項(xiàng)綜合性技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)。提高爐齡不僅可以降低耐火 材料消耗，提高作業(yè)效率、降低生產(chǎn)成本，而且有利于均衡組織生產(chǎn)，促進(jìn)
生產(chǎn)的良性循環(huán)。轉(zhuǎn)爐爐襯工作在高溫、高氧化性條件下，通常以0.2-0.8mm/ 爐的速度被侵蝕。為了保證轉(zhuǎn)爐正常生產(chǎn)和提高爐襯壽命，冶金工作者做了 許多工作，如采用焦油白云石磚或輕燒油浸白云石磚進(jìn)行貼補(bǔ)、噴補(bǔ)、搖爐 掛渣等，使?fàn)t齡逐步提高到1000爐以上。
濺渣護(hù)爐是近年來(lái)開(kāi)發(fā)的一項(xiàng)提高爐齡的新技術(shù)。濺渣護(hù)爐的基本原理 是在轉(zhuǎn)爐出鋼后，調(diào)整終渣成分，并通過(guò)噴槍向渣中吹氮?dú)猓範(fàn)t渣濺起并 附著在爐襯上，形成爐襯的保護(hù)層，減輕煉鋼過(guò)程對(duì)爐襯的機(jī)械沖刷和化學(xué) 侵蝕，從而達(dá)到保護(hù)爐襯、提高爐齡的目的。
目前國(guó)內(nèi)外許多鋼廠都采用濺渣護(hù)爐技術(shù)，在大幅度提高復(fù)吹轉(zhuǎn)爐爐齡 的同時(shí)，在降低物料消耗和生產(chǎn)成本、提高轉(zhuǎn)爐作業(yè)率、均衡組織生產(chǎn)等諸 多方面均取得十分顯著的成績(jī)。但是，隨著該技術(shù)的實(shí)施，也帶來(lái)了爐底上 漲的危害。爐底上漲情況嚴(yán)重時(shí)，轉(zhuǎn)爐煉鋼過(guò)程中噴濺現(xiàn)象加重，降低了金 屬收得率，增加了煉鋼原料的消耗，同時(shí)可能由于噴濺造成爐帽粘鋼嚴(yán)重， 而引起安全事故和設(shè)備事故。爐底上漲后，仍然按照正常的槍位進(jìn)行煉鋼， 由于槍位過(guò)低，容易造成粘槍、熔槍事故；氧槍槍頭被侵蝕后，造成供氧參 數(shù)發(fā)生變化，氧氣流股偏離原設(shè)計(jì)要求，氧氣利用效率降低，不利于操作人 員判斷終點(diǎn)，從而降低鋼水的質(zhì)量。因此，需要提供一種方法定期對(duì)爐底上漲采取措施，以保證復(fù)吹效果和轉(zhuǎn)爐穩(wěn)定健康工作。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于解決現(xiàn)有技術(shù)中濺渣護(hù)爐造成爐底上漲的問(wèn)題，提供 一種操作簡(jiǎn)便、不影響濺渣護(hù)爐效果的降低轉(zhuǎn)爐爐底的方法。
本發(fā)明提供了一種降低轉(zhuǎn)爐爐底的方法，該方法包括依次進(jìn)行的如下步 驟(1)出鋼后將轉(zhuǎn)爐內(nèi)的終渣倒出；(2)向轉(zhuǎn)爐內(nèi)加入半鋼和/或鐵水、螢 石和復(fù)合造渣劑，使用氧氣進(jìn)行滑動(dòng)吹煉，相對(duì)于每噸半鋼和鐵水的總量， 所用氧氣的量為800-2500立方米；(3)向轉(zhuǎn)爐內(nèi)加入高鎂石灰和/或終渣調(diào) 整劑，使用氮?dú)膺M(jìn)行吹煉，所用氮?dú)獾牧渴沟棉D(zhuǎn)爐內(nèi)的產(chǎn)物降溫至 800-120(TC; (4)將氮?dú)獯禑捄蟮玫降臓t渣倒出。
本發(fā)明的降低轉(zhuǎn)爐爐底的方法操作簡(jiǎn)便，不但不影響濺渣護(hù)爐的效果， 而且能夠保證復(fù)吹效果，定期使用本發(fā)明的方法對(duì)轉(zhuǎn)爐進(jìn)行維護(hù)，可以保持 轉(zhuǎn)爐的穩(wěn)定健康工作。例如，根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例1，使用本的明的方法降低 爐底后，爐底的厚度下降約400mm，爐身及爐壁的濺渣層侵蝕則較小。
具體實(shí)施例方式
本發(fā)明提供的降低轉(zhuǎn)爐爐底的方法包括依次進(jìn)行的如下步驟(1)出鋼 后將轉(zhuǎn)爐內(nèi)的終渣倒出；(2)向轉(zhuǎn)爐內(nèi)加入半鋼和/或鐵水、螢石和復(fù)合造渣 劑，使用氧氣進(jìn)行滑動(dòng)吹煉，相對(duì)于每噸半鋼和鐵水的總量，所用氧氣的量 為800-2500立方米；(3)向轉(zhuǎn)爐內(nèi)加入高鎂石灰和/或終渣調(diào)整劑，使用氮 氣進(jìn)行吹煉，所用氮?dú)獾牧渴沟棉D(zhuǎn)爐內(nèi)的產(chǎn)物降溫至800-120(TC; (4)將氮 氣吹煉后得到的爐渣倒出。
根據(jù)本發(fā)明提供的方法，其中，所述半鋼和/或鐵水的用量由轉(zhuǎn)爐的煉 鋼能力和爐底上漲程度來(lái)決定， 一般只要能沒(méi)過(guò)爐底且不超過(guò)0.2米即可。以120噸的轉(zhuǎn)爐為例， 一般情況下，所述半鋼和/或鐵水的加入量可以為1-5 噸，優(yōu)選為2-3噸。所述半鋼和鐵水可以單獨(dú)使用，也可以混合使用，本發(fā) 明對(duì)此沒(méi)有特別限定，只要使兩者的總量在上述范圍內(nèi)即可。
所述螢石和復(fù)合造渣劑的用量由加入的半鋼和鐵水的總量決定，相對(duì)于 每噸半鋼和鐵水的總量，所述螢石的加入量可以為200-500千克，優(yōu)選為 250-400千克，更優(yōu)選為250-350千克；所述復(fù)合造渣劑的加入量可以為 200-500千克，優(yōu)選為250-400千克，更優(yōu)選為250-350千克。
其中，所述螢石可以是本領(lǐng)域常規(guī)使用的各種螢石，優(yōu)選情況下，所述 螢石的主要成分為CaF2: 70-85重量％， Si02: 10-20重量％， S:《0.10重 量％， P:《0.06重量°/0。
所述復(fù)合造渣劑可以為常規(guī)用于煉鋼的各種復(fù)合造渣劑，其組成和制備
方法為本領(lǐng)域技術(shù)人員所公知。例如，典型的復(fù)合造渣劑的主要成分為
CaO: 9-15重量％， Si02: 45-55重量％, MgO: 2-3.5重量％， P205: 0.085-0.11 重量％， A1203: 4-6重量％; Fe203: 9-13重量％， FeO: 4.5-7重量％， C: 0.8-1.5重量％。
根據(jù)本發(fā)明提供的方法，其中，使用氧氣進(jìn)行吹煉的目的是將半鋼和/ 或鐵水氧化，與螢石和復(fù)合造渣劑形成氧化性爐渣，熔解引起爐底上漲的沉 淀物，溶解后的產(chǎn)物一般稱為熔渣。使用滑動(dòng)吹煉的目的是防止氧槍長(zhǎng)時(shí)間 停留在一個(gè)點(diǎn)吹煉，從而避免局部過(guò)分侵蝕轉(zhuǎn)爐爐襯，而其它地方不能有效 溶解降低爐底上漲的沉淀物。對(duì)于120噸的轉(zhuǎn)爐，使用氧氣進(jìn)行滑動(dòng)吹煉的 時(shí)間可以為5-20分鐘，優(yōu)選為5-10分鐘，氧氣的壓力可以為0.3-1.5MPa， 優(yōu)選為0.5-lMPa。優(yōu)選情況下，相對(duì)于每噸半鋼和鐵水的總量，吹氧量為 1000-2200立方米。
一般情況下，為了方便操作，可以通過(guò)轉(zhuǎn)爐內(nèi)配有的氧槍使用氧氣進(jìn)行 滑動(dòng)吹煉，氧槍的槍位在轉(zhuǎn)爐內(nèi)鋼水液面的上方1-1.3米水平滑動(dòng)，水平滑動(dòng)速度可以為30-60米/分鐘，優(yōu)選為35-45米/分鐘。本發(fā)明中，所述槍位是 指氧槍的噴頭的最低點(diǎn)與吹氧前轉(zhuǎn)爐內(nèi)液面的距離。
根據(jù)本發(fā)明提供的方法，加入高鎂石灰和/或終渣調(diào)整劑的目的是稠化 多余的氧化性爐渣，也即終止上述熔解過(guò)程，以防止過(guò)度熔解，從而不影響 轉(zhuǎn)爐爐身、爐腹位置的護(hù)爐效果。其中，所述高鎂石灰和/或終渣調(diào)整劑的用 量由加入的半鋼和鐵水的總量決定，相對(duì)于每噸半鋼和鐵水，所述高鎂石灰 和終渣調(diào)整劑的總加入量可以為500-1500千克，優(yōu)選為800-1200千克。所 述高鎂石灰和終渣調(diào)整劑可以單獨(dú)使用，也可以以各種比例混合使用，只要 保證它們的總加入量在上述范圍內(nèi)即可。
其中，所述高鎂石灰的主要成分和用途為本領(lǐng)域技術(shù)人員所公知，其主 要成分一般為CaO: 30-70重量％， MgO: 20-50重量％， CaCO" 2-10重 量％， Si02: 0.5-2重量％。
所述終渣調(diào)整劑可以為常規(guī)用于煉鋼的終渣調(diào)整劑。例如，典型的終渣 調(diào)整劑的主要成分為Si02: 10-15重量％， CaO: 25-35重量％， MgO: 12-24 重量％， C: 8-16重量％，優(yōu)選情況下，為了不向轉(zhuǎn)爐內(nèi)引入額外的P和S，
所述終渣調(diào)整劑中P和S的含量要求滿足P:《0.05重量％， S:《0.15重
量％，。所述終渣調(diào)整劑可以使用本領(lǐng)域公知的方法制備，例如，可以將煉 鋼煙塵經(jīng)除塵后得到的除塵灰壓制成球而制得。
根據(jù)本發(fā)明提供的方法，其中，使用氮?dú)膺M(jìn)行吹煉的目的是對(duì)熔渣起攪 拌和冷卻作用，與上述高鎂石灰和/或終渣調(diào)整劑配合使用來(lái)終止上述熔解過(guò)
程，同時(shí)還能使得冷卻后的爐渣更加致密。對(duì)于120噸的轉(zhuǎn)爐，使用氮?dú)膺M(jìn) 行吹煉的時(shí)間可以為5-20分鐘，優(yōu)選為5-10分鐘，氮?dú)獾膲毫梢詾?.3-1.5 MPa，優(yōu)選為0.5-1 MPa。
一般情況下，為了方便操作，可以通過(guò)轉(zhuǎn)爐內(nèi)配有的氧槍使用氮?dú)膺M(jìn)行 吹煉，氧槍的開(kāi)氮點(diǎn)槍位可以在轉(zhuǎn)爐內(nèi)鋼水液面的上方5-10米，優(yōu)選為6-8米，吹煉開(kāi)始后的槍位即過(guò)程槍位在轉(zhuǎn)爐內(nèi)鋼水液面的上方0.2-1.5米，優(yōu) 選為0.5-1.2米。所述開(kāi)氮點(diǎn)槍位是指開(kāi)始向轉(zhuǎn)爐中吹入氮?dú)鈺r(shí)氧槍的噴頭 的最低點(diǎn)與吹氮前轉(zhuǎn)爐內(nèi)液面的距離；所述過(guò)程槍位是指吹煉過(guò)程中氧槍的 噴頭的最低點(diǎn)與吹氮前轉(zhuǎn)爐內(nèi)液面的距離。
根據(jù)本發(fā)明提供的方法，在上述條件范圍內(nèi)，通?？梢允?fàn)t底厚度下降 200-600毫米，對(duì)爐身及爐壁的濺渣層侵蝕則較小， 一般為30毫米以下。因 此，對(duì)于爐底厚度遠(yuǎn)大于上述范圍的轉(zhuǎn)爐，為了使轉(zhuǎn)爐爐底厚度降至足夠低， 該方法還可以包括在將轉(zhuǎn)爐內(nèi)的爐渣倒出后進(jìn)行測(cè)爐，根據(jù)測(cè)爐的結(jié)果，如 果需要可以重復(fù)進(jìn)行步驟(1) - (4)的操作。其中，測(cè)爐用的裝置可以為 任何能夠測(cè)量爐底厚度的裝置，例如，可以為西安星悅激光紅外技術(shù)有限公 司的激光測(cè)厚儀。
需要說(shuō)明的是，本發(fā)明提供的降低轉(zhuǎn)爐爐底的方法是用來(lái)解決由于濺渣 護(hù)爐導(dǎo)致?tīng)t底上漲的問(wèn)題的方法，對(duì)于實(shí)際的轉(zhuǎn)爐煉鋼生產(chǎn)過(guò)程來(lái)說(shuō)，在每 次出鋼后均要將部分爐渣留在爐內(nèi)進(jìn)行濺渣，以保護(hù)爐襯，當(dāng)濺渣護(hù)爐-煉 鋼的循環(huán)進(jìn)行約100-200次后，爐底上漲就會(huì)對(duì)煉鋼產(chǎn)生不利的影響，這時(shí)， 可以使用本發(fā)明提供的降低轉(zhuǎn)爐爐底的方法使?fàn)t底降低，以保持轉(zhuǎn)爐的穩(wěn)定 健康工作。
下面，將通過(guò)實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行更詳細(xì)的描述。 實(shí)施例1
本實(shí)施例用于說(shuō)明本發(fā)明提供的降低轉(zhuǎn)爐爐底的方法。 使用容積為120噸的轉(zhuǎn)爐煉鋼結(jié)束之后，進(jìn)行如下操作
(1) 將轉(zhuǎn)爐中的鋼水全部倒出，使用激光測(cè)厚儀(西安星悅激光紅外 技術(shù)有限公司)測(cè)爐，測(cè)得爐底厚度為1500mm;
(2) 向轉(zhuǎn)爐中兌入半鋼2噸，并將900kg螢石加入轉(zhuǎn)爐內(nèi)，再由轉(zhuǎn)爐料倉(cāng)加入500kg復(fù)合造渣劑，其中，半鋼的主要成分為Fe: 95.6重量％， C: 3.5重量％， Si: 0.015重量％， Mn: 0.07重量％， P: 0.05重量％， S: 0.012重量％， Ti: 0.05重量％， V: 0.06重量％;螢石的主要成分為CaF2: 84重量％， Si02: 14重量％， S:《0.10重量％， P:《0.06重量％;復(fù)合造 渣劑的主要成分為CaO: 17重量％， Si02: 53重量％， MgO: 6重量％， P205: 0.10重量％， A1203: 5重量％; Fe203: 10重量％， FeO: 6重量％， C: 1重量％。
(3) 將氧槍氧壓調(diào)至0.6 MPa，下槍吹煉，槍位為距鋼水液面lm，采 用滑槍操作，氧槍水平滑動(dòng)的速度為40米/分鐘，吹氧時(shí)間為15min，吹氧 量為3200 m3;
(4) 吹氧完成后，向轉(zhuǎn)爐中加入2200kg高鎂石灰(所述高鎂石灰的主 要成分為CaO: 57重量％， MgO: 32重量％， CaC03: 8重量％， Si02: 1.5重量％。)；
(5) 使用氧槍向轉(zhuǎn)爐內(nèi)吹入氮?dú)?，開(kāi)氮點(diǎn)槍位為距鋼水液面6 m，過(guò) 程槍位為距鋼水液面lm;氮?dú)鈮毫?.3MPa，吹氮時(shí)間為6min，吹氮量 為3000 m3;
(6) 將轉(zhuǎn)爐內(nèi)的爐渣全部倒入渣罐。
(7) 肉眼觀察轉(zhuǎn)爐，發(fā)現(xiàn)爐底厚度明顯下降，爐身及爐壁的濺渣層侵 蝕則較小，進(jìn)一步使用西安星悅激光紅外技術(shù)有限公司生產(chǎn)的激光測(cè)厚儀測(cè) 得爐底厚度平均下降400 mm。
實(shí)施例2
本實(shí)施例用于說(shuō)明本發(fā)明提供的降低轉(zhuǎn)爐爐底的方法。 使用120噸的轉(zhuǎn)爐煉鋼結(jié)束之后，進(jìn)行如下操作 (1)將轉(zhuǎn)爐中的鋼水全部倒出，使用激光測(cè)厚儀(西安星悅激光紅外技術(shù)有限公司)測(cè)爐，測(cè)得爐底厚度為1600 mm;
(2) 向轉(zhuǎn)爐中兌入半鋼1.5噸，將525 kg螢石加入轉(zhuǎn)爐內(nèi)，再由轉(zhuǎn)爐 料倉(cāng)加入525 kg復(fù)合造渣劑，其中，半鋼的主要成分為Fe: 96重量％， C: 3.6重量％， Si: 0.02重量％， Mn: 0.04重量％， P: 0.065重量％， S: 0.022 重量％， Th 0.03重量％， V: 0.03重量％;螢石的主要成分為CaF2: 84 重量％， Si02: 14重量％， S:《0.10重量°/0， P:《0.06重量％;復(fù)合造渣 劑的主要成分為CaO: 13重量％， Si02: 55重量％， MgO: 3.5重量％， P205: 0.15重量％， A1203: 7重量％; Fe203: 11重量％, FeO: 5.5重量％， C: 1.1重量％。
(3) 將氧槍氧壓調(diào)至lMPa，下槍吹煉，槍位為距鋼水液面1.5m，采 用滑槍操作，氧槍滑動(dòng)的速度為45米/分鐘，吹氧時(shí)間為6.5min，吹氧量為 3250 m3;
(4) 吹氧完成后，向轉(zhuǎn)爐中加入1500 kg終渣調(diào)整劑(主要成分為 Si02: 13重量％， CaO: 30重量％， MgO: 18重量％， Fe203: 15重量％， FeO: 6重量％， A1203: 3.5重量％， P: 0.04重量％， S: 0.1重量％， C: 12 重量％。)；
(5) 使用氧槍向轉(zhuǎn)爐內(nèi)吹入氮?dú)猓_(kāi)氮點(diǎn)槍位為距鋼水液面8 m，過(guò) 程槍位為距鋼水液面1.5 m;氮?dú)鈮毫? MPa，吹氮時(shí)間為10 min，吹氮 量為3600 m3;
(6) 將轉(zhuǎn)爐內(nèi)的爐渣全部緩慢地倒入渣罐。
(7) 肉眼觀察轉(zhuǎn)爐，發(fā)現(xiàn)爐底厚度明顯下降，爐身及爐壁的濺渣層侵 蝕則較小，進(jìn)一步使用西安星悅激光紅外技術(shù)有限公司生產(chǎn)的激光測(cè)厚儀測(cè) 得爐底厚度平均下降320 mm。
實(shí)施例3本實(shí)施例用于說(shuō)明本發(fā)明提供的降低轉(zhuǎn)爐爐底的方法。 按照與實(shí)施例1同樣的方式降低轉(zhuǎn)爐爐底，不同的是
步驟(2)為向轉(zhuǎn)爐中兌入鐵水3.5噸，將800 kg螢石加入轉(zhuǎn)爐內(nèi)， 再由轉(zhuǎn)爐料倉(cāng)加入1400kg復(fù)合造渣劑，其中，鐵水的主要成分為Fe: 94.2 重量％， C: 4.55重量％， Si: 0.2重量％， Mn: 0.29重量％， P: 0.064重量 %， S: 0.002重量％， Ti: 0.25重量％， V: 0.26重量％，螢石和復(fù)合造渣劑 的主要成分同實(shí)施例1;
步驟(3)為將氧槍氧壓調(diào)至1.3MPa，下槍吹煉，槍位為距鋼水液面 1.2 m，采用滑槍操作，氧槍水平滑動(dòng)的速度為40米/分鐘，吹氧時(shí)間為6 min， 吹氧量為3500 m3;
步驟(4)為吹氧完成后，向轉(zhuǎn)爐中加入1500kg終渣調(diào)整劑(主要成 分同實(shí)施例2)和1600kg高鎂石灰(主要成分同實(shí)施例1);
步驟(5)為使用氧槍向轉(zhuǎn)爐內(nèi)吹入氮?dú)?，開(kāi)氮點(diǎn)槍位為距鋼水液面8 m，過(guò)程槍位為距鋼水液面1.5 m;氮?dú)鈮毫?.6MPa，吹氮時(shí)間為18min， 吹氮量為4500 m3。
步驟(7)為肉眼觀察轉(zhuǎn)爐，發(fā)現(xiàn)爐底厚度明顯下降，爐身及爐壁的 濺渣層侵蝕則較小，進(jìn)一步使用西安星悅激光紅外技術(shù)有限公司生產(chǎn)的激光 測(cè)厚儀測(cè)得爐底厚度平均下降500 mm。
權(quán)利要求
1、一種降低轉(zhuǎn)爐爐底的方法，其特征在于，該方法包括依次進(jìn)行的如下步驟(1)出鋼后將轉(zhuǎn)爐內(nèi)的終渣倒出；(2)向轉(zhuǎn)爐內(nèi)加入半鋼和/或鐵水、螢石和復(fù)合造渣劑，使用氧氣進(jìn)行滑動(dòng)吹煉，相對(duì)于每噸半鋼和鐵水的總量，所用氧氣的量為800-2500立方米；(3)向轉(zhuǎn)爐內(nèi)加入高鎂石灰和/或終渣調(diào)整劑，使用氮?dú)膺M(jìn)行吹煉，所用氮?dú)獾牧渴沟棉D(zhuǎn)爐內(nèi)的產(chǎn)物降溫至800-1200℃；(4)將氮?dú)獯禑捄蟮玫降臓t渣倒出。
2、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，以120噸的轉(zhuǎn)爐為基準(zhǔn)，所述 半鋼和鐵水的總加入量為1-5噸；相對(duì)于每噸半鋼和鐵水的總量，所述螢石 的加入量為200-500千克，所述復(fù)合造渣劑的加入量為200-500千克。
3、 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的方法，其中，以復(fù)合造渣劑的總重量為 基準(zhǔn)，所述復(fù)合造渣劑的主要成分為CaO: 9-15重量％， Si02: 45-55重量 %， MgO: 2-3.5重量％， P205: 0.085-0.11重量％， A1203: 4-6重量％; Fe203: 9-13重量％， FeO: 4.5-7重量％, C: 0.8-1.5重量％。
4、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，使用氧氣進(jìn)行滑動(dòng)吹煉的時(shí)間 為5-20分鐘，氧氣的壓力為0.3-1.5MPa，相對(duì)于每噸半鋼和鐵水的總量， 吹氧量為1000-2200立方米。
5、 根據(jù)權(quán)利要求1或4所述的方法，其中，通過(guò)氧槍使用氧氣進(jìn)行滑 動(dòng)吹煉，氧槍的槍位在轉(zhuǎn)爐內(nèi)液面的上方1-1.3米水平滑動(dòng)，滑動(dòng)速度為30-60 米/分鐘。
6、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，相對(duì)于每噸半鋼和鐵水，所述高鎂石灰和終渣調(diào)整劑的總加入量為500-1500千克。
7、 根據(jù)權(quán)利要求1或6所述的方法，其中，以高鎂石灰的總重量為基 準(zhǔn)，其中，所述高鎂石灰的主要成分為CaO: 30-70重量％， MgO: 20-50 重量％， CaC03: 2-10重量％， Si02: 0.5-2重量％。
8、 根據(jù)權(quán)利要求1或6所述的方法，其中，以終渣調(diào)整劑的總重量為 基準(zhǔn)，所述終渣調(diào)整劑的主要成分為Si02: 10-15重量％， CaO: 25-35重 量％， MgO: 12-24重量％， C: 8-16重量％。
9、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，使用氮?dú)膺M(jìn)行吹煉的時(shí)間為5-20 分鐘，氮?dú)獾膲毫?.3-1.5MPa，相對(duì)于每噸半鋼和鐵水的總量，吹氮量為 800-2500立方米。
10、 根據(jù)權(quán)利要求1或9所述的方法，其中，通過(guò)氧槍使用氮?dú)膺M(jìn)行吹 煉，氧槍的開(kāi)氮點(diǎn)槍位在轉(zhuǎn)爐內(nèi)液面的上方5-10米，過(guò)程槍位在轉(zhuǎn)爐內(nèi)液 面的上方0.2-1.5米。
全文摘要
本發(fā)明提供了一種降低轉(zhuǎn)爐爐底的方法，該方法包括如下步驟(1)出鋼后將轉(zhuǎn)爐內(nèi)的終渣倒出；(2)向轉(zhuǎn)爐內(nèi)加入半鋼和/或鐵水、螢石和復(fù)合造渣劑，使用氧氣進(jìn)行滑動(dòng)吹煉；(3)向轉(zhuǎn)爐內(nèi)加入高鎂石灰和/或終渣調(diào)整劑，使用氮?dú)膺M(jìn)行吹煉；(4)將轉(zhuǎn)爐內(nèi)的爐渣倒出。本發(fā)明的降低轉(zhuǎn)爐爐底的方法操作簡(jiǎn)便，不但不影響濺渣護(hù)爐的效果而且能夠保證復(fù)吹效果，定期使用本發(fā)明的方法進(jìn)轉(zhuǎn)爐進(jìn)行維護(hù)，可以保持轉(zhuǎn)爐的穩(wěn)定健康工作。
文檔編號(hào)C21C5/28GK101575655SQ200910147358
公開(kāi)日2009年11月11日 申請(qǐng)日期2009年6月18日 優(yōu)先權(quán)日2009年6月18日
發(fā)明者為 何, 戈文蓀, 李安林, 李桂軍, 李清春, 楊森祥, 楊輝合, 梁新騰, 肖明富, 蔣龍奎, 永 陳 申請(qǐng)人:攀鋼集團(tuán)攀枝花鋼鐵研究院有限公司;攀枝花鋼鐵(集團(tuán))公司;攀枝花新鋼釩股份有限公司