專利名稱：熔模鑄造制殼交替撒砂工藝方法
技術領域：
本發明屬于鑄造技術領域，具體涉及一種熔模鑄造制殼交替撒砂工藝方法。
背景技術：
熔模鑄造生產工藝主要包括制模、制殼和模殼焙燒澆注三道工序過程，其中制殼工序是將制模工序制的蠟模組，通過涂料、撒砂、硬化、風干的多次循環過程形成涂料模組，再進行脫蠟(熔失蠟模)就形成了模殼，殼內型腔就是零件模型?，F在科技發展日新月異，鑄造工藝水平也在飛快發展，目前，我國精密鑄造業面臨著原輔材料的逐年上漲及精密鑄件產品價格的逐年下跌問題，產品利潤呈下跌趨勢，在保證鑄件產品質量的同時，降低精鑄產品成本是現在精鑄業面臨的重要課題。
發明內容
為了克 服現有鑄造技術領域存在的上述技術問題，本發明的目的在于，提供一種熔模鑄造制殼交替撒砂工藝方法，在保證型殼具有足夠的高溫強度和抗熱變形能力的基礎上，降低生產成本。本發明提供的熔模鑄造制殼交替撒砂工藝方法，熔模鑄造制殼包括掛取模組、涂料、撒砂、硬化、干燥工序，所述涂料、撒砂、硬化、風干重復6次，第I層表面層采用硅溶膠、亞白剛玉粉涂料，硅溶膠、亞白剛玉粉的質量比為1: (3. 6 — 4)，撒砂采用80—120目剛玉砂；第2層過渡層采用硅溶膠、莫來石粉涂料，硅溶膠、莫來石粉的質量比為1:(2—2. 2)，撒砂采用30— 60目莫來石砂；第3層采用水玻璃、高鋁粉涂料，水玻璃、高鋁粉的質量比為1:(1.05—1. 1)，撒砂采用10 — 30目鋁礬土砂；第4層采用水玻璃、高鋁粉涂料，水玻璃、高鋁粉的質量比為1: (1.05—1. 1)，撒砂采用10 — 30目莫來石砂；第5層采用水玻璃、高鋁粉涂料，水玻璃、高鋁粉的質量比為1: (1. 05 —1. 1)，撒砂采用10 — 30目鋁礬土砂；最后一層是只涂料不撒砂稱為半層，采用水玻璃、高鋁粉涂料，水玻璃、高鋁粉的質量比為1:(1. 05—1.1)。本發明提供的熔模鑄造制殼交替撒砂工藝方法，其有益效果在于，型殼交替撒砂工藝方法，改善了型殼綜合性能，在滿足型殼高溫強度的同時降低了型殼的殘留強度，制造成本大大降低；對環境污染小，滿足環保要求。
具體實施例方式下面結合一個實施例，對本發明提供的熔模鑄造制殼交替撒砂工藝方法進行詳細的說明。
實施例本實施例的熔模鑄造制殼交替撒砂工藝方法，熔模鑄造制殼包括掛取模組、涂料、撒砂、硬化、干燥工序，所述涂料、撒砂、硬化、風干重復6次，第I層表面層采用硅溶膠、亞白剛玉粉涂料，硅溶膠、亞白剛玉粉的質量比為1: (3. 6 — 4)，撒砂采用80—120目剛玉砂；第2層過渡層采用硅溶膠、莫來石粉涂料，硅溶膠、莫來石粉的質量比為1: (2 — 2. 2)，撒砂采用30— 60目莫來石砂；第3層采用水玻璃、高鋁粉涂料，水玻璃、高鋁粉的質量比為1:(1.05—1. 1)，撒砂采用10 — 30目鋁礬土砂；第4層采用水玻璃、高鋁粉涂料，水玻璃、高鋁粉的質量比為1: (1.05—1. 1)，撒砂采用10 — 30目莫來石砂；第5層采用水玻璃、高鋁粉涂料，水玻璃、高鋁粉的質量比為1: (1. 05 —1. 1)，撒砂采用10 — 30目鋁礬土砂；最后一層是只涂料不撒砂稱為半層，采用水玻璃、高鋁粉涂料，水玻璃、高鋁粉的質量比為1:(1. 05—1.1)。熔模鑄造制殼交替撒砂工藝方法，生產成本低，型殼具有足夠的高溫強度和抗熱變形能力。
權利要求
1.一種熔模鑄造制殼交替撒砂工藝方法，熔模鑄造制殼包括掛取模組、涂料、撒砂、硬化、干燥工序，其特征在于所述涂料、撒砂、硬化、風干重復6次，第I層表面層采用硅溶膠、亞白剛玉粉涂料，硅溶膠、亞白剛玉粉的質量比為1: (3. 6 — 4)，撒砂采用80—120目剛玉砂；第2層過渡層采用硅溶膠、莫來石粉涂料，硅溶膠、莫來石粉的質量比為1:(2—2. 2)，撒砂采用30—60目莫來石砂；第3層采用水玻璃、高鋁粉涂料，水玻璃、高鋁粉的質量比為1:(1.05—1. 1)，撒砂采用10 — 30目鋁礬土砂；第4層采用水玻璃、高鋁粉涂料，水玻璃、高鋁粉的質量比為1: (1.05—1. 1)，撒砂采用10 — 30目莫來石砂；第5層采用水玻璃、高鋁粉涂料，水玻璃、高鋁粉的質量比為1: (1. 05 —1. 1)，撒砂采用10 — 30目鋁礬土砂；最后一層是只涂料不撒砂稱為半層，采用水玻璃、高鋁粉涂料，水玻璃、高鋁粉的質量比為1:(1. 05—1.1)。
全文摘要
本發明公開了一種熔模鑄造制殼交替撒砂工藝方法，涂料、撒砂、硬化、風干重復6次，第1層表面層采用硅溶膠、亞白剛玉粉涂料，撒砂采用80—120目剛玉砂；第2層過渡層采用硅溶膠、莫來石粉涂料，撒砂采用30—60目莫來石砂；第3—6層，采用水玻璃、高鋁粉涂料，第3、5層撒砂采用10—30目鋁礬土砂，第4層撒砂采用10—30目莫來石砂，最后一層是只涂料不撒砂的半層。型殼交替撒砂工藝方法，改善了型殼綜合性能，在滿足型殼高溫強度的同時降低了型殼的殘留強度，制造成本大大降低。
文檔編號B22C9/04GK103056297SQ201210532970
公開日2013年4月24日 申請日期2012年12月12日 優先權日2012年12月12日
發明者李寧波 申請人:青島三合山精密鑄造有限公司