高鉻鑄鐵的制備方法、薄壁管件及薄壁管件的制備方法
【專利摘要】本發明公開了一種高鉻鑄鐵的制備方法、薄壁管件及薄壁管件的制備方法。其中，高鉻鑄鐵的制備方法包括以下步驟：按照高鉻鑄鐵的原料組分進行配料，以Si、Mn、S、P、Cr、C的含量為標準選配廢鋼和鉻鐵，以V、Mo的含量為標準選配釩鐵和鉬鐵，以Ni的含量為標準選配電解鎳；將廢鋼、鉻鐵、鉬鐵和電解鎳進行熔煉，待廢鋼、鉻鐵、鉬鐵和電解鎳全部熔化后加入釩鐵，待釩鐵熔化后加入造渣劑除渣，得到初級合金液；然后對初級合金液進行脫氧、冷卻后得高鉻鑄鐵。利用本發明提供的高鉻鑄鐵制備方法制備的高鉻鑄鐵，不需要復雜的熱處理，不需要添加變質劑，采用的原料為廢鋼等，制造工藝簡單，低成本，而且制備薄壁管件時成品率高，耐磨性能好。
【專利說明】高鉻鑄鐵的制備方法、薄壁管件及薄壁管件的制備方法
【技術領域】
[0001]本發明涉及耐磨金屬材料【技術領域】，具體而言，涉及一種高鉻鑄鐵的制備方法、薄壁管件及薄壁管件的制備方法。
【背景技術】
[0002]彎管是混凝土泵送管路的重要組成部分，由于工況惡劣，在使用過程中很容易發生磨損失效，從而嚴重影響泵送效率和增加維護成本。其中，雙層彎管是目前正在大力推廣使用的此類產品，主要包括高抗磨性的內管和具有較好韌性的外管，耐磨內管性能的好壞直接決定了彎管的使用壽命。
[0003]高鉻鑄鐵是近年來發展起來的一種抗磨性能優異的耐磨材料。采用高鉻鑄鐵制作雙層彎管內膽將有利于提升雙層彎管性能。但是，雙層彎管內管屬薄壁管件，鑄造難度高，對合金成分和鑄造工藝要求高，制定合理的鑄造工藝和選用合適的化學成分是生產出質量合格管件的關鍵。高鉻鑄鐵的抗磨損組織主要包括(Cr，Fe) 7C3型碳化物和奧氏體或其轉變產物所組成。(Cr，Fe)7C3型碳化物包括初生粗大碳化物、共晶碳化物和二次碳化物三類，奧氏體或其轉變產物包括鐵素體，珠光體，奧氏體，馬氏體四類。根據特定的工況要求，通過選定合適的合金成分、鑄造工藝、熱處理工藝對于獲得最佳匹配的抗磨組織十分重要。
[0004]《薄壁高鉻鑄鐵管件的鑄造工藝》(《鑄造技術》2011年，第8期)為了減小薄壁鑄件的開裂傾向，要求打箱溫度控制在250°C以下，而且需要通過復雜熱處理才能將鑄件熱處理提高到 58 ?60HRC，工藝復雜，生產周期長。CN100478478C、CN101580913B、CN102560232A等專利，為了獲得優異的抗磨性能，需要選用成分復雜的變質劑，增加了熔煉工藝的難度，同時變質劑的添加使合金成分的流動性變得很差，不利于薄壁管件的成型。
[0005]目前，仍沒有適宜于薄壁混凝土輸送彎管內管使用的低成本高鉻鑄鐵的生產方法。尋求一種低成本的適宜于薄壁管件制造的高鉻鑄鐵的生產方法是本領域技術人員一直努力的一個方向。

【發明內容】

[0006]本發明旨在提供一種高鉻鑄鐵的制備方法、薄壁管件及薄壁管件的制備方法，以解決現有技術中沒有適宜于薄壁混凝土輸送彎管內管使用的低成本高鉻鑄鐵的生產方法。
[0007]為了實現上述目的，根據本發明的一個方面，提供了一種高鉻鑄鐵的制備方法。該高鉻鑄鐵的原料組分按重量百分含量計配比如下:C:2.7%?3.4%，Cr:23%?32%, Mo:0.2% ?0.4%, N1:0.1% ?0.3%, V:0.6% ?1.1%，Mn:0.3% ?0.5%, S1:0.6% ?1.1%，P:≤0.05%, S:≤0.05%,以及余量的Fe ;其中，Cr和C含量滿足公式:4.2% ( [C]wt.%+0.0474X [Cr]wt.% ≤4.5% ;高鉻鑄鐵的制備方法包括以下步驟:按照高鉻鑄鐵的原料組分進行配料，以S1、Mn、S、P、Cr、C的重量百分含量為標準選配廢鋼和鉻鐵，以V、Mo的重量百分含量為標準選配釩鐵和鑰鐵，以Ni的重量百分含量為標準選配電解鎳；將廢鋼、鉻鐵、鑰鐵和電解鎳進行熔煉，待廢鋼、鉻鐵、鑰鐵和電解鎳全部熔化后加入釩鐵，待釩鐵熔化后加入造渣劑除渣，得到初級合金液；在預定溫度下，利用脫氧劑對初級合金液進行脫氧、冷卻后得聞絡鑄鐵。
[0008]進一步地，高鉻鑄鐵的原料組分按重量百分含量計配比如下:C:3.2wt%，Cr:27wt%, Mo:0.2wt%, N1:0.15wt%, V: 1.0wt%, Mn:0.35wt%, S1:0.6wt%, P: ≤ 0.03wt%, S:
≤0.03wt%以及余量的Fe。
[0009]進一步地，脫氧劑為鋁。
[0010]進一步地，廢鋼、鉻鐵、鑰鐵和電解鎳在中頻感應爐中進行熔煉，預定溫度為1550 ?1600?。
[0011]根據本發明的另一個方面，提供一種薄壁管件的制備方法。該薄壁管件的原料組分按重量百分含量計配比如下:c:2.7%?3.4%, Cr:23%?32%, Mo:0.2%?0.4%, Ni:
0.1% ?0.3%, V:0.6% ?1.1%,Μη:0.3% ?0.5%, Si:0.6% ?1.1%,P..( 0.05%, S:≤ 0.05%,以及余量的Fe ;其中，Cr和C含量滿足公式:4.2% ( [C]wt.%+0.0474X [Cr]wt.% ( 4.5% ；薄壁管件的制備方法包括以下步驟:按照薄壁管件的原料組分進行配料，以S1、Mn、S、P、Cr的含量為標準選配廢鋼和鉻鐵，以V、Mo的含量為標準選配鑰;鐵和鑰鐵，以Ni的含量為標準選配電解鎳；將廢鋼、鉻鐵、鑰鐵和電解鎳進行熔煉，待廢鋼、鉻鐵、鑰鐵和電解鎳全部熔化后加入釩鐵，待釩鐵熔化后加入造渣劑除渣，得到初級合金液；在預定溫度下，對初級合金液進行脫氧后得合金液；采用合金液鑄造形成薄壁管件。
[0012]進一步地，薄壁管件的原料組分按重量百分含量計配比如下:C:3.2wt%, Cr:27wt%, Mo:0.2wt%, N1:0.15wt%, V: 1.0wt%, Mn:0.35wt%, S1:0.6wt%, P: ≤ 0.03wt%, S:
0.03wt%以及余量的Fe。
[0013]進一步地，脫氧劑為鋁。
[0014]進一步地，廢鋼、鉻鐵、鑰鐵和電解鎳在中頻感應爐中進行熔煉，預定溫度為1550 ?1600?。
[0015]進一步地，采用合金液鑄造形成薄壁管件包括以下步驟:采用可發性樹脂泡沫干砂負壓造型，采用合金液進行澆注，澆鑄的溫度為1350?1450°C，負壓不高于0.03Mpa，澆注完成5?10分鐘后去除真空，當鑄件溫度冷卻至950?1150°C時打開箱，取出薄壁管件進行空冷。
[0016]根據本發明的再一個方面，提供一種薄壁管件。該薄壁管件由上述制備方法制備--? 。
[0017]進一步地，薄壁管件為用于混凝土輸送的雙層彎管的內管。
[0018]利用本發明提供的高鉻鑄鐵制備方法制備的高鉻鑄鐵，基體化學成分靠近共晶成分點，同時添加有少量的Mo和Ni提高了材料成型能力和鑄態組織控制，添加了少量V進行碳化物顆粒細化，適宜用于薄壁混凝土輸送彎管內管制造，而且通過該方法制備的高鉻鑄鐵不需要復雜的熱處理，不需要添加變質劑，采用的原料為廢鋼等，不但制造工藝簡單，低成本，而且制備薄壁管件時成品率高，耐磨性能好。并且，本發明制備出薄壁管件與優異性能直管使用壽命相當，適用于普通工況處的彎管，從而實現混凝土泵車不同工況處彎管的合理布局使用，降低成本，實現最大效益。
【專利附圖】

【附圖說明】[0019]構成本申請的一部分的說明書附圖用來提供對本發明的進一步理解，本發明的示意性實施例及其說明用于解釋本發明，并不構成對本發明的不當限定。在附圖中:
[0020]圖1示出了根據本發明實施例1的鑄件中的初生、共晶碳化物分布圖；
[0021]圖2示出了根據本發明實施例1的鑄件的XRD物相分析。
【具體實施方式】
[0022]需要說明的是，在不沖突的情況下，本申請中的實施例及實施例中的特征可以相互組合。下面將參考附圖并結合實施例來詳細說明本發明。
[0023]根據本發明一種典型的實施方式，提供一種高鉻鑄鐵的制備方法。該制備方法包括:高鉻鑄鐵的原料組分按重量百分含量計配比如下:C:2.7%?3.4%，Cr:23%?32%, Mo:0.2% ?0.4%, N1:0.1% ?0.3%, V:0.6% ?1.1%，Mn:0.3% ?0.5%, S1:0.6% ?1.1%，P:≤0.05%, S:≤0.05%,以及余量的Fe ;其中，Cr和C含量滿足公式:4.2% ≤ [C]wt.%+0.0474X [Cr]wt.% ≤ 4.5% ;高鉻鑄鐵的制備方法包括以下步驟:按照高鉻鑄鐵的原料組分進行配料，以S1、Mn、S、P、Cr、C的重量百分含量為標準選配廢鋼和鉻鐵，以V、Mo的重量百分含量為標準選配釩鐵和鑰鐵，以Ni的重量百分含量為標準選配電解鎳；將廢鋼、鉻鐵、鑰鐵和電解鎳進行熔煉，待廢鋼、鉻鐵、鑰鐵和電解鎳全部熔化后加入釩鐵，待釩鐵熔化后加入造渣劑除渣，得到初級合金液；在預定溫度下，利用脫氧劑對初級合金液進行脫氧、冷卻后得聞絡鑄鐵。
[0024]利用本發明提供的高鉻鑄鐵制備方法制備的高鉻鑄鐵，基體化學成分靠近共晶成分點，同時添加有少量的Mo和Ni提高了材料成型能力和鑄態組織控制，添加了少量V進行碳化物顆粒細化，適宜用于薄壁混凝土輸送彎管內管制造，而且通過該方法制備的高鉻鑄鐵不需要復雜的熱處理，不需要添加變質劑，采用的原料為廢鋼等，不但制造工藝簡單，低成本,而且制備薄壁管件時成品率高,耐磨性能好。
[0025]優選地，高鉻鑄鐵的原料組分按重量百分含量計配比如下:C:3.2wt%，Cr:27wt%,Mo:0.2wt%，N1:0.15wt%，V:1.0wt%，Mn:0.35wt%，S1:0.6wt%，P 0.03wt%，S 0.03wt%以及余量的Fe。
[0026]優選地，脫氧劑為鋁。在本發明的實施方式中采用鋁作為脫氧劑具有操作簡單，成本低，脫氧效果良好，對合金液化學成分影響小的特點。
[0027]優選地，廢鋼、鉻鐵、鑰鐵和電解鎳在中頻感應爐中進行熔煉，待廢鋼、鉻鐵、鑰鐵和電解鎳全部熔化后加入釩鐵，待釩鐵熔化后加入造渣劑除渣，得到初級合金液；預定溫度為1550?160(TC。在此溫度下加入脫氧劑脫氧效果較好。
[0028]根據本發明一種典型的實施方式，提供一種薄壁管件的制備方法。該薄壁管件的制備方法:薄壁管件的原料組分按重量百分含量計配比如下:C:2.7%?3.4%，Cr:23%?32%, Mo:0.2% ?0.4%, N1:0.1% ?0.3%, V:0.6% ?1.1%，Mn:0.3% ?0.5%, S1:0.6% ?
1.1%，P:≤0.05%, S:≤0.05%,以及余量的Fe ;其中，Cr和C含量滿足公式:4.2% ≤ [C]wt.%+0.0474X [Cr]wt.% ≤4.5% ;薄壁管件的制備方法包括以下步驟:按照高鉻鑄鐵的原料組分進行配料，以S1、Mn、S、P、Cr、C的含量為標準選配廢鋼和鉻鐵，以V、Mo的含量為標準選配釩鐵和鑰鐵，以Ni的含量為標準選配電解鎳；將廢鋼、鉻鐵、鑰鐵和電解鎳進行熔煉，待廢鋼、鉻鐵、鑰鐵和電解鎳全部熔化后加入釩鐵，待釩鐵熔化后加入造渣劑除渣，得到初級合金液；在預定溫度下，對初級合金液進行脫氧后得合金液；采用合金液鑄造形成薄
壁管件。
[0029]該薄壁管件制備方法使得薄壁管件的基體化學成分靠近共晶成分點，同時添加有少量的Mo和Ni提高了材料成型能力和鑄態組織控制，添加了少量V進行碳化物顆粒細化，不需要復雜的熱處理，不需要添加變質劑，采用的原料為廢鋼等，不但制造工藝簡單，低成本，而且制備薄壁管件時成品率高，耐磨性能好。
[0030]優選地，薄壁管件的原料組分按重量百分含量計配比如下:C:3.2wt%, Cr:27wt%,Mo:0.2wt%, Ni:0.15wt%, V:1.0wt%, Mn:0.35wt%, S1:0.6wt%, P 0.03wt%, S 0.03wt%以及余量的Fe。
[0031]優選地，脫氧劑為鋁。在本發明的實施方式中采用鋁作為脫氧劑具有操作簡單，成本低，脫氧效果良好，對合金液化學成分影響小的有益效果。優選地，廢鋼、鉻鐵、鑰鐵和電解鎳在中頻感應爐中進行熔煉，待廢鋼、鉻鐵、鑰鐵和電解鎳全部熔化后加入釩鐵，待釩鐵熔化后加入造渣劑除渣，得到初級合金液；預定溫度為1550?1600°C。在此溫度下加入脫氧劑脫氧效果較好。
[0032]根據本發明一種典型的實施方式，采用合金液鑄造形成薄壁管件包括以下步驟:采用可發性樹脂泡沫干砂負 壓造型，采用合金液進行澆注，澆鑄的溫度為1350?1450°C，負壓不高于0.03Mpa，澆注完成5?10分鐘后去除真空，當鑄件溫度冷卻至950?1150°C時打開箱，取出薄壁管件進行空冷。采用該方法形成薄壁管件，無需后續熱處理，即可獲得性能優異的鑄件，工藝簡單，生產周期短，設備利用率高。
[0033]根據本發明一種典型的實施方式，提供一種薄壁管件。該薄壁管件由上述制備方法制備而成。優選地，薄壁管件為用于混凝土輸送的雙層彎管的內管。
[0034]下面將結合具體實施例進一步說明本發明的有益效果。
[0035]實施例1
[0036]原料組分為:
[0037]C:3.lwt%, Cr:24wt%, Mo:0.4wt%, N1:0.3wt%, V:0.6wt%, Mn:0.4wt%, S1:1.0wt%,P 0.04wt%, S 0.05wt% 以及余量的 Fe。
[0038]SI，按照高鉻鑄鐵的原料組分進行配料，以S1、Mn、S、P、Cr、C的含量為標準選配廢鋼(廢鋼78.9Kg，型號45#廢鋼)和鉻鐵(高碳鉻鐵58.2Kg，型號FeCr55C6.0)，以V、Mo的含量為標準選配釩鐵和鑰鐵(鑰鐵1.0Kg,型號FeMo60-A，釩鐵1.7Kg，型號FeV50_A)，以及釩鐵和鑰鐵的重量)，以Ni的含量為標準選配電解鎳(電解鎳0.4Kg，型號M9999)；
[0039]S2，將廢鋼、鉻鐵、鑰鐵和電解鎳在中頻感應熔煉爐中進行熔煉，待廢鋼、鉻鐵、鑰鐵和電解鎳全部熔化后加入釩鐵，待釩鐵熔化后加入造渣劑除渣，得到初級合金液；
[0040]S3，初級合金液溫度升至1550?1600°C時，加入鋁絲作為脫氧劑進行脫氧處理，得合金液；
[0041]S4，采用可發性樹脂泡沫干砂負壓造型，采用合金液進行澆注，澆鑄的溫度為1350?1450°C，負壓不高于0.03Mpa,澆注完成5?10分鐘后去除真空，當鑄件溫度冷卻至1150?950°C時打箱，取出薄壁管件進行空冷。
[0042]成品率及性能指標測試結果:
[0043]I)空冷的成品率90%。[0044]2)薄壁管件的硬度:60.2HRC，沖擊韌性:4.lj/cm2。
[0045]3)本實施例的彎管使用壽命長，混凝土泵車普通工況處彎管使用壽命超過4.2萬方。
[0046]4)合金液的流動性好，澆注過程中合金液充型能力好。
[0047]高鉻鑄鐵中的碳化物分為:初生碳化物，共晶碳化物，二次碳化物。初生碳化物，共晶碳化物，是鑄造過程中形成的，其數量及尺寸大小分布影響高鉻鑄鐵的耐磨性。如圖1所示，本實施例的鑄件中的初生碳化物細小數量少，共晶碳化物細小數量多且彌散分布。圖2中使出了本實施例的鑄件的XRD物相分析表明圖，此圖表明馬氏體含量較高。
[0048]圖1和圖2說明，通過本發明的制備工藝，既可以在基體中獲得細小數量少的初生碳化物和密度較高分布彌散的共晶碳化物，又可以使基體獲得體積分數較多的馬氏體，而這兩種組織均可提高高鉻鑄鐵的耐磨性能。以下實施例的鑄件中的初生、共晶碳化物的分布及XRD物相與本實施例相似。
[0049]實施例2
[0050]原料組分為:
[0051]C:3.2wt%, Cr:27wt%, Mo:0.2wt%, N1:0.15wt%, V:1.0wt%, Mn:0.35wt%, Si:
0.6wt%, P 0.03wt%, S 0.03wt% 以及余量的 Fe。
[0052]SI，按照高鉻鑄鐵的原料組分進行配料，以S1、Mn、S、P、Cr、C的含量為標準選配廢鋼(廢鋼71.3Kg，型號20#廢鋼)和鉻鐵(高碳鉻鐵58.3Kg，型號FeCr55C6.0,低碳鉻鐵6.8Kg，型號FeCr55C0.25)，以V、Mo的含量為標準選配釩鐵和鑰鐵(鑰鐵0.5Kg，型號FeMo60-A，釩鐵2.8Kg，型號FeV50_A)，以Ni的含量為標準選配電解鎳(電解鎳0.2Kg，型號Ν?9999)；
[0053]S2，將廢鋼、鉻鐵、鑰鐵和電解鎳在中頻感應熔煉爐中進行熔煉，待廢鋼、鉻鐵、鑰鐵和電解鎳全部熔化后加入釩鐵，待釩鐵熔化后加入造渣劑除渣，得到初級合金液；
[0054]S3，初級合金液溫度升至1550?1600°C時，加入鋁絲作為脫氧劑進行脫氧處理，得合金液；
[0055]S4，采用可發性樹脂泡沫干砂負壓造型，采用合金液進行澆注，澆鑄的溫度為1350?1450°C，負壓不高于0.03Mpa,澆注完成5?10分鐘后去除真空，當鑄件溫度冷卻至1150?950°C時打箱，取出薄壁管件進行空冷。
[0056]成品率及性能指標測試結果:
[0057]I)空冷的成品率92%。
[0058]2)薄壁管件的硬度:60.5HRC，沖擊韌性:4.2J/cm2。
[0059]3)本實施例的彎管使用壽命長，混凝土泵車普通工況處彎管使用壽命超過4.5萬方。
[0060]4)合金液的流動性好，澆注過程中合金液充型能力好。
[0061]實施例3
[0062]原料組分為:
[0063]C:2.9wt%, Cr:30wt%, Mo:0.3wt%, N1:0.2wt%, V:0.8wt%, Mn:0.5wt%, S1:0.8wt%,P 0.05wt%, S 0.05wt% 以及余量的 Fe。
[0064]SI，按照高鉻鑄鐵的原料組分進行配料，以S1、Mn、S、P、Cr、C的含量為標準選配廢鋼(廢鋼64.3Kg，型號45#廢鋼)和鉻鐵(高碳鉻鐵55.4Kg，型號FeCr55C6.0，低碳鉻鐵17Kg，型號FeCr55C0.25)，以V、Mo的含量為標準選配釩鐵和鑰鐵(鑰鐵0.8Kg，型號FeMo60_A，釩鐵2.3Kg，型號FeV50-A)，，以Ni的含量為標準選配電解鎳(電解鎳0.3Kg，型號Ni9999)；
[0065]S2,將廢鋼、鉻鐵、鑰鐵和電解鎳在中頻感應熔煉爐中進行熔煉，待廢鋼、鉻鐵、鑰鐵和電解鎳全部熔化后加入釩鐵，待釩鐵熔化后加入造渣劑除渣，得到初級合金液；
[0066]S3，初級合金液溫度升至1550?1600°C時，加入鋁絲作為脫氧劑進行脫氧處理，得合金液；
[0067]S4，采用可發性樹脂泡沫干砂負壓造型，采用合金液進行澆注，澆鑄的溫度為1350?1450°C，負壓不高于0.03Mpa,澆注完成5?10分鐘后去除真空，當鑄件溫度冷卻至1150?950°C時打箱，取出薄壁管件進行空冷。
[0068]成品率及性能指標測試結果:
[0069]I)空冷的成品率93%。
[0070]2)薄壁管件的硬度:60HRC，沖擊韌性:4.5J/cm2。
[0071]3)本實施例的彎管使用壽命長，混凝土泵車普通工況處彎管使用壽命超過4.0萬方。
[0072]4)合金液的流動性好，澆注過程中合金液充型能力好。
[0073]對比例
[0074]市售的鑄鐵薄壁管件，經測定其成分組成為(C:2.2wt%，Cr:5wt%, Mo:1.0wt%, Ni:
3.8wt%,V:0.2wt%, Mn:2.0wt%, S1:1.0wt%, Cu:0.15wt%,P:≤ 0.05wt%, S S 0.05wt% 以及余量的Fe)
[0075]性能指標測試結果:
[0076]I)鑄鐵硬度:58?61HRC，沖擊韌性:3?6J/cm2。
[0077]2)彎管使用壽命長，混凝土泵車普通工況處彎管使用壽命低于2.3萬方。
[0078]本發明上述的實施例實現了如下技術效果:該薄壁管件制備方法使得薄壁管件的基體化學成分靠近共晶成分點，同時添加有少量的Mo和Ni提高了材料成型能力和鑄態組織控制，添加了少量V進行碳化物顆粒細化，不需要復雜的熱處理，不需要添加變質劑，采用的原料為廢鋼等，不但制造工藝簡單，低成本，而且制備薄壁管件時成品率高，耐磨性能好。
[0079]以上所述僅為本發明的優選實施例而已，并不用于限制本發明，對于本領域的技術人員來說，本發明可以有各種更改和變化。凡在本發明的精神和原則之內，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發明的保護范圍之內。
【權利要求】
1.一種高鉻鑄鐵的制備方法，其特征在于，所述高鉻鑄鐵的原料組分按重量百分含量計配比如下:C:2.7% ?3.4%, Cr:23% ?32%, Mo:0.2% ?0.4%, Ni:0.1% ?0.3%, V:0.6% ?1.1%，Mn:0.3% ?0.5%, Si:0.6% ?1.1%，P:≤ 0.05%, S:≤ 0.05%,以及余量的 Fe ;其中，Cr 和 C 含量滿足公式:4.2% ≤ [C]wt.%+0.0474 X [Cr]wt.% ≤4.5% ；所述高鉻鑄鐵的制備方法包括以下步驟:按照所述高鉻鑄鐵的原料組分進行配料，以S1、Mn、S、P、Cr、C的所述重量百分含量為標準選配廢鋼和鉻鐵，以V、Mo的所述重量百分含量為標準選配釩鐵和鑰鐵，以Ni的所述重量百分含量為標準選配電解鎳；將所述廢鋼、鉻鐵、鑰鐵和電解鎳進行熔煉，待所述廢鋼、鉻鐵、鑰鐵和電解鎳全部熔化后加入釩鐵，待所述釩鐵熔化后加入造渣劑除渣，得到初級合金液；在預定溫度下，利用脫氧劑對所述初級合金液進行脫氧、冷卻后得所述高鉻鑄鐵。
2.根據權利要求1所述的制備方法，其特征在于，所述高鉻鑄鐵的原料組分按重量百分含量計配比如下:C:3.2wt%, Cr:27wt%, Mo:0.2wt%, N1:0.15wt%, V:1.0wt%, Mn:0.35wt%, Si:0.6wt%, P:≤ 0.03wt%, S:≤ 0.03wt% 以及余量的 Fe。
3.根據權利要求1所述的制備方法，其特征在于，所述脫氧劑為鋁。
4.根據權利要求3所述的制備方法，其特征在于，所述廢鋼、鉻鐵、鑰鐵和電解鎳在中頻感應爐中進行熔煉，所述預定溫度為1550?1600°C。
5.一種薄壁管件的制備方法，其特征在于，所述薄壁管件的原料組分按重量百分含量計配比如下:C:2.7% ?3.4%, Cr:23% ?32%,Mo:0.2% ?0.4%, Ni:0.1% ?0.3%, V:0.6% ?1.1%，Mn:0.3% ?0.5%, Si:0.6% ?1.1%，P:≤0.05%, S:≤0.05%,以及余量的 Fe ;其中，Cr 和 C 含量滿足公式:4.2% ≤ [C]wt.%+0.0474 X [Cr]wt.% ≤4.5% ；所述薄壁管件的制備方法包括以下步驟:按照所述薄壁管件的原料組分進行配料，以S1、Mn、S、P、Cr、C的含量為標準選配廢鋼和鉻鐵，以V、Mo的含量為標準選配釩鐵和鑰鐵，以Ni的含量為標準選配電解鎳；將所述廢鋼、鉻鐵、鑰鐵和電解鎳進行熔煉，待所述廢鋼、鉻鐵、鑰鐵和電解鎳全部熔化后加入釩鐵，待所述釩鐵熔化后加入造渣劑除渣，得到初級合金液；在預定溫度下，對所述初級合金液進行脫氧后得合金液；采用所述合金液鑄造形成所述薄壁管件。
6.根據權利要求5所述的制備方法，其特征在于，所述薄壁管件的原料組分按重量百分含量計配比如下:C:3.2wt%, Cr:27wt%, Mo:0.2wt%, N1:0.15wt%, V:1.0wt%, Mn:0.35wt%, Si:0.6wt%, P:≤ 0.03wt%, S:≤0.03wt% 以及余量的 Fe。
7.根據權利要求5所述的制備方法，其特征在于，所述脫氧劑為鋁。
8.根據權利要求7所述的制備方法，其特征在于，所述廢鋼、鉻鐵、鑰鐵和電解鎳在中頻感應爐中進行熔煉，所述預定溫度為1550?1600°C時。
9.根據權利要求5所述的制備方法，其特征在于，采用所述合金液鑄造形成所述薄壁管件包括以下步驟:采用可發性樹脂泡沫干砂負壓造型，采用所述合金液進行澆注，澆鑄的溫度為1350?.14500C，負壓不高于0.03Mpa,澆注完成5?10分鐘后去除真空，當鑄件溫度冷卻至950?.1150°C時打開箱，取出所述薄壁管件進行空冷。
10.一種薄壁管件，其特征在于，由權利要求5至9中任一項所述的制備方法制備而成。
11.根據權利要求10所述的薄壁管件，其特征在于，所述薄壁管件為用于混凝土輸送的雙層彎管 的內管。
【文檔編號】C22C33/08GK103436774SQ201310367215
【公開日】2013年12月11日 申請日期:2013年8月21日 優先權日:2013年8月21日
【發明者】劉延斌, 李飛, 楊偉 申請人:中聯重科股份有限公司