一種熱鍍鋅鋼絲的鍍前表面處理工藝的制作方法
【專利摘要】一種熱鍍鋅鋼絲的鍍前表面處理工藝，其工藝流程為：放線→熱水洗→超聲波清洗→熱水洗→電解清洗→水洗。本發明改變了傳統的高溫化學堿洗脫脂、常溫鹽酸清洗和電解堿洗脫脂、電解鹽酸清洗方式，改為超聲波清洗和電解清洗，超聲波清洗采用弱堿性清洗劑，電解清洗采用中性清洗劑，鋼絲清洗效果更好，減少了化學原料的投入，減少了酸、堿、廢氣對環境的污染，提高了鍍前表面處理質量和生產效率，降低了勞動強度，改善了生產環境。
【專利說明】一種熱鍍鋅鋼絲的鍍前表面處理工藝
【技術領域】
[0001]本發明涉及一種熱鍍鋅鋼絲的鍍前表面處理工藝，屬于金屬制品加工工藝【技術領域】。
【背景技術】
[0002]金屬制品行業中熱鍍鋅鋼絲的生產，由于鋼絲在拉拔、儲運過程中，其表面附著有潤滑脂、油污、銹蝕等污物，鋼絲在熱浸鋅前，需要對鋼絲進行表面處理，確保鋼絲鍍前表面潔凈，以利于后續的鍍鋅。通常鋼絲熱鍍前的表面處理工藝流程為:放線一脫脂(堿洗)一熱水洗一清水洗一鹽酸洗一水洗。但現有的技術中，鋼絲表面處理通常采用化學堿洗脫脂和化學鹽酸酸洗除銹，或采用電解堿洗脫脂和電解鹽酸酸洗除銹，這兩種生產工藝由于都要產生大量的廢酸、廢堿和廢氣，并不利于回收處理，造成了對環境的污染和破壞，嚴重影響到人的身體健康。

【發明內容】

[0003]本發明克服了現有技術的不足，提供一種熱鍍鋅鋼絲的鍍前表面處理工藝，本發明表面處理工藝具有顯著的特點，與現有技術相比優勢明顯。
[0004]本發明改變了傳統的高溫化學堿洗脫脂、常溫鹽酸清洗和電解堿洗脫脂、電解鹽酸清洗方式，改為超聲波清洗和電解清洗，超聲波清洗采用弱堿性清洗劑，電解清洗采用中性清洗劑，本發明的鋼絲清洗效果更好，并減少了化學原料的投入，減少了酸、堿、廢氣對環境的污染，提高了鍍前表面處理質量和生產效率，降低了勞動強度，改善了生產環境。
[0005]本發明的生產工 藝流程為:放線一熱水洗一超聲波清洗一熱水洗一電解清洗一水洗。
[0006]本發明的實施步驟:
1、熱水洗
將鋼絲放線后進入熱水槽水洗，熱水洗是為了去除一部分鋼絲表面附著的污物，軟化殘留在鋼絲表面的潤滑脂，以利于鋼絲的后續清洗。
[0007]2、超聲波清洗
超聲波清洗是利用清洗液在超聲波作用下的空化、清洗液的環流沖刷、清洗液在高速微射流的作用下產生的攪拌等作用，使鋼絲表面的油污、鐵銹等污染物能夠迅速從鋼絲表面脫落。
[0008]超聲波清洗液為弱堿性脫脂劑，為Na2CO3或Na3PO4,濃度為15~30g/L，優先濃度均為10~30g/L的NaOH、Na2CO3和Na3PO4三種物質組成的混合物，總堿度與游離堿度之比不大于2.0。
[0009]超聲波清洗工藝參數為:超聲波頻率25~40kHz ;清洗液溫度40~60°C。
[0010]3、熱水洗
超聲波清洗后進行熱水沖洗，進一步去除鋼絲表面附著的污物。[0011]4、電解清洗
電解清洗是利用中性電解清洗濟在直流電的極化作用下，使金屬與電解質清洗劑的界面張力降低，溶液滲透到工件表面的污物和銹蝕下面，界面上起氧化或還原作用，并產生大量氣泡，當氣泡聚集形成氣流從污物與金屬的間隙中逸出時，起鼓動和攪拌剝離作用，使污物和銹蝕進一步從工件表面上脫落，達到全面清洗干凈鋼絲表面的目的。
[0012]電解清洗濟組成(重量百分比):硅酸鹽10~20%、堿金屬碳酸鹽0.5~2%、十二烷基甜菜堿0.1~I %，余量為水。
[0013]電解清洗時按電解清洗濟與水的比例為1:9混合放入電解清洗槽中，鋼絲電解清洗工藝參數為:電流強度50~350A，電解清洗時間10~30秒鐘。
[0014]5、水洗
鋼絲電解清洗后再進行清水沖洗，確保了鋼絲表面的潔凈，以利于后續的鍍鋅。
[0015]本發明采用了超聲波清洗和電解清洗兩次清洗工藝，提高了鋼絲鍍前表面清洗質量，并在兩次清洗中，避免了強酸、強堿的使用，僅采用了弱堿性清洗劑和中性清洗劑，大量減少了酸、堿、廢氣對環境的污染，改善了生產環境，確保了操作人員的身體健康。
【具體實施方式】
[0016]以下結合實施例對本發明作進一步詳細說明:
以生產直徑3.0mm熱鍍鋅鋼絲鍍前表面處理工藝為例:
生產工藝流程為:放線一熱水洗一超聲波清洗一熱水洗一無酸電解清洗一水洗。
[0017]具體實施步驟如下:
1、熱水洗
將直徑3.0mm鋼絲放線后進入熱水槽水洗，熱水洗是為了去除一部分鋼絲表面附著的污物，軟化殘留在鋼絲表面的潤滑脂，以利于鋼絲的后續清洗。
[0018]2、超聲波清洗
熱水洗后鋼絲進入超聲波清洗槽，進行超聲波清洗。
[0019]超聲波清洗液為弱堿性脫脂劑，為Na2CO3或Na3PO4,濃度為15~30g/L，優先濃度均為10~30g/L的NaOH、Na2CO3和Na3PO4三種物質組成的混合物，總堿度與游離堿度之比不大于2.0。
[0020]超聲波清洗工藝參數為:超聲波頻率25~40kHz ;清洗液溫度40~60°C。
[0021]3、熱水洗
超聲波清洗后進行熱水沖洗，進一步去除鋼絲表面附著的污物。
[0022]4、電解清洗
電解清洗是利用中性電解清洗濟在直流電的極化作用下，使金屬與電解質清洗劑的界面張力降低，溶液滲透到工件表面的污物和銹蝕下面，界面上起氧化或還原作用，并產生大量氣泡，當氣泡聚集形成氣流從污物與金屬的間隙中逸出時，起鼓動和攪拌剝離作用，使污物和銹蝕進一步從工件表面上脫落，達到全面清洗干凈鋼絲表面的目的。
[0023]電解清洗濟組成(重量百分比):硅酸鹽10~20%、堿金屬碳酸鹽0.5~2%、十二烷基甜菜堿0.1~I %，余量為水。
[0024]電解清洗時按電解清洗濟與水的比例為1:9混合放入電解清洗槽中，鋼絲電解清洗工藝參數為:電流強度50~350A，電解清洗時間10~30秒鐘。
[0025]5、水洗
鋼絲電解清洗后再進行清水`沖洗，確保了鋼絲表面的潔凈，以利于后續的鍍鋅。
【權利要求】
1.一種熱鍍鋅鋼絲的鍍前表面處理工藝，其中特征在于:生產工藝流程為:放線一熱水洗一超聲波清洗一熱水洗一無酸電解清洗一水洗，其中: (1)熱水洗 將鋼絲放線后進入熱水槽水洗，熱水洗是為了去除一部分鋼絲表面附著的污物，軟化殘留在鋼絲表面的潤滑脂，以利于鋼絲的后續清洗； (2)超聲波清洗 鋼絲熱水洗后進入超聲波清洗槽，進行超聲波清洗，超聲波清洗液為弱堿性脫脂劑，超聲波清洗工藝參數為:超聲波頻率25~40kHz ;清洗液溫度40~60°C ; (3)熱水洗 超聲波清洗后進行熱水沖洗，進一步去除鋼絲表面附著的污物； (4)電解清洗 電解清洗是利用中性電解清洗濟在直流電的極化作用下，達到全面清洗干凈鋼絲表面的目的； 電解清洗時按電解清洗濟與水的比例為1:9混合放入電解清洗槽中，鋼絲電解清洗工藝參數為:電流強度50~350A，電解清洗時間10~30秒鐘； (5)水洗 鋼絲電解清洗后再進行清水沖洗，確保了鋼絲表面的潔凈，以利于后續工序的鍍鋅。
2.如權利要求1所述的熱鍍鋅鋼絲的鍍前表面處理工藝，其特征在于:所述的超聲波清洗為Na2CO3或Na3PO4，濃度為15~30g/L。
3.如權利要求1所述的熱鍍鋅鋼絲的鍍前表面處理工藝，其特征在于:所述的超聲波清洗液優選為:由濃度均為10~30g/L的NaOH、Na2CO3和Na3PO4三種物質組成的混合物，總堿度與游離堿度之比不大于2.0。
4.如權利要求1所述的熱鍍鋅鋼絲的鍍前表面處理工藝，其特征在于:所述的電解清洗濟組成(重量百分比)為:硅酸鹽10~20%、堿金屬碳酸鹽0.5~2%、十二烷基甜菜堿.0.1~1%，余量為水。
【文檔編號】C23C2/02GK103526146SQ201310480611
【公開日】2014年1月22日 申請日期:2013年10月15日 優先權日:2013年10月15日
【發明者】李偉, 李倫友, 何光成 申請人:貴州鋼繩股份有限公司