非晶態合金薄帶及其制造方法
【專利摘要】本發明提供一種非晶態合金薄帶的制造方法，其具有如下工序：從具有供合金熔液流通的熔液流路的、且該熔液流路的一端為矩形的開口部的熔液噴嘴的該開口部向旋轉的冷卻輥的表面噴出上述合金熔液，而制造非晶態合金薄帶，上述熔液流路的壁面中的、與上述合金熔液的流通方向和上述開口部的短邊方向平行的面(t)的最大高度Rz(t)為10.5μm以下。
【專利說明】非晶態合金薄帶及其制造方法

【技術領域】
[0001]本發明涉及非晶態合金薄帶及其制造方法。

【背景技術】
[0002]作為用于制造磁心、磁屏蔽材料等所使用的非晶態合金薄帶的制造方法，公知有液體急冷法。在液體急冷法中，具有單輥法(例如，參照專利第3494371號公報)、雙輥法(例如，參照日本特開平3 — 18459號公報)、離心法等，但是若從生產率、維護性出發考慮，則優選從熔液噴嘴向旋轉的一個冷卻輥的表面供給合金熔液并使其急冷凝固從而獲得非晶態合金薄帶的單輥法。
[0003]在單輥法中，一邊以冷卻輥表面和熔液噴嘴形成合金熔液的熔液積存(也稱作“漿狀物，日文:〃 K >”)，一邊制造薄帶，由此，能夠恰當地制作寬幅的薄帶。


【發明內容】

[0004]發明要解決的問題
[0005]但是，例如，在利用單輥法制造成的非晶態合金薄帶中，薄帶的寬度方向端部并未形成光滑的形狀，該端部具有形成為呈鋸狀地起毛的形狀的傾向(例如，參照圖5)。在本發明中，將該呈鋸狀地起毛的形狀所含有的突出部分的一根(相當于鋸的一根齒的部分)稱作“毛刺”(feather)。由于非晶態合金薄帶具有易于因熱處理而脆化的傾向，因此若在寬度方向端部產生有毛刺(特別是沿薄帶的長度方向測量到的長度為Imm以上的毛刺)，則毛刺的脫落有時會成為問題。若毛刺脫落，則在將非晶態合金薄帶作為例如變壓器等的磁心使用時，脫落了的毛刺引發電短路，從而磁心的損失增大，在最壞的情況下，還會導致變壓器損傷。
[0006]關于上述毛刺的脫落這樣的問題，現狀是:通過層疊非晶態合金薄帶來制作磁心，接著，在進行了熱處理之后，以不使上述毛刺脫落的方式慎重地以環氧樹脂等覆蓋非晶態合金薄帶的寬度方向端部，從而抑制作為后期工序的變壓器組裝工序等中的毛刺的脫落。
[0007]然而，作為抑制毛刺的脫落的方法，謀求一種抑制毛刺產生本身這樣的更加根本的方法。
[0008]因而，本發明的課題在于提供一種通過抑制薄帶的寬度方向端部上的毛刺的產生而能夠抑制熱處理后的毛刺的脫落的非晶態合金薄帶的制造方法。另外，本發明的課題在于提供一種能夠抑制熱處理后的毛刺的脫落的非晶態合金薄帶。
_9] 用于解決問題的方案
[0010]用于解決上述課題的具體的技術方案如下。
[0011]< I >一種非晶態合金薄帶的制造方法，其具有如下工序:從具有供合金熔液流通的熔液流路的、且該熔液流路的一端為矩形的開口部的熔液噴嘴的該開口部向旋轉的冷卻輥的表面噴出上述合金熔液，而制造非晶態合金薄帶，上述熔液流路的壁面中的、與上述合金熔液的流通方向和上述開口部的短邊方向平行的面t的最大高度Rz (t)為10.5μπι以下。
[0012]< 2 >根據< I >所記載的非晶態合金薄帶的制造方法，制造上述非晶態合金薄帶的工序為向以圓周速度lOm/s?40m/s旋轉的上述冷卻輥的表面噴出上述合金熔液。
[0013]< 3 >根據< I >或< 2 >所記載的非晶態合金薄帶的制造方法，在制造上述非晶態合金薄帶的工序中，以1kPa?30kPa的噴出壓力噴出上述合金熔液。
[0014]< 4 >根據< I >?< 3 >中的任一項所記載的非晶態合金薄帶的制造方法，上述熔液流路的壁面中的、與上述合金熔液的流通方向和上述開口部的長邊方向平行的面s的最大高度Rz (S)為60.0 μ m以下。
[0015]< 5 >根據< I >?< 4 >中任一項所記載的非晶態合金薄帶的制造方法，上述熔液流路的壁面中的、與上述合金熔液的流通方向和上述開口部的長邊方向平行的面s的最大高度Rz (S)為20.0 μ m?60.0 μ m。
[0016]< 6 >根據< I >?< 5 >中任一項所記載的非晶態合金薄帶的制造方法，上述開口部的長邊的長度為10mm?300mm。
[0017]< 7 >根據< I >?< 6 >中任一項所記載的非晶態合金薄帶的制造方法，上述開口部的短邊的長度為0.1mm?1.0mm。
[0018]< 8 >一種非晶態合金薄帶，在薄帶的寬度方向端部，沿薄帶的長度方向測量到的長度為Imm以上的毛刺在薄帶的長度方向上的每Im上為I根以下。
[0019]< 9 >根據< 8 >所記載的非晶態合金薄帶，該非晶態合金薄帶是利用單輥法制造的。
[0020]< 10 >根據< 8 >或< 9 >所記載的非晶態合金薄帶，該非晶態合金薄帶的厚度為 10 μ m ?40 μ m，寬度為 10mm ?300mm。
[0021]發明的效果
[0022]采用本發明，能夠提供一種通過抑制薄帶的寬度方向端部的毛刺的產生而能夠抑制熱處理后的毛刺的脫落的非晶態合金薄帶的制造方法。另外，采用本發明，能夠提供一種能夠抑制熱處理后的毛刺的脫落的非晶態合金薄帶。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0023]圖1是示意地表示適合于本發明的非晶態合金薄帶的制造方法的非晶態合金薄帶制造裝置的一實施方式的概略剖視圖。
[0024]圖2是圖1所示的非晶態合金薄帶制造裝置的熔液噴嘴的立體圖。
[0025]圖3是圖2的A — A線剖視圖。
[0026]圖4是拍攝實施例1的非晶態合金薄帶的端部所得的光學顯微鏡照片。
[0027]圖5是拍攝比較例I的非晶態合金薄帶的端部所得的光學顯微鏡照片。

【具體實施方式】
[0028]以下，詳細地說明本發明的非晶態合金薄帶的制造方法和非晶態合金薄帶。
[0029]非晶態合金薄帶的制造方法
[0030]本發明的非晶態合金薄帶(以下，也簡稱作“薄帶”)的制造方法具有如下工序:從具有供合金熔液流通的熔液流路且該熔液流路的一端為矩形的開口部(例如，后述的圖2中的開口部11)的熔液噴嘴的該開口部向旋轉的冷卻輥的表面噴出上述合金熔液，從而制造非晶態合金薄帶，上述熔液流路的壁面中的、與上述合金熔液的流通方向和上述開口部的短邊方向平行的面t (例如，后述的圖2和圖3中的面t)的最大高度Rz⑴為10.5μ--以下。
[0031]在本說明書中，表面粗糙度(最大高度Rz和后述的算術平均粗糙度Ra)指的是基于日本JIS Β0601(2001)所測量的表面粗糙度。
[0032]進而，本說明書中的表面粗糙度(最大高度Rz和后述的算術平均粗糙度Ra)指的是沿合金熔液的流通方向(例如，在圖2中為箭頭Q的方向)測量到的值。
[0033]利用以往的非晶態合金薄帶的制造方法制造成的薄帶的寬度方向端部不能形成光滑的形狀，而是在寬度方向端部產生有毛刺(feather)。由于非晶態合金薄帶具有易于因熱處理而脆化的傾向，因此若在寬度方向端部產生有毛刺(特別是沿薄帶的長度方向測量到的長度為Imm以上的毛刺)，則在熱處理后，毛刺的脫落有時會成為問題。
[0034]在本說明書中，也將沿薄帶的長度方向測量到的長度為Imm以上的毛刺簡稱作“長度Imm以上的毛刺”。
[0035]相對于上述現有技術，采用本發明的非晶態合金薄帶的制造方法，由于能夠抑制薄帶的寬度方向端部的毛刺(特別是，長度Imm以上的毛刺)的產生，因此能夠抑制熱處理后的毛刺的脫落。
[0036]在此，一邊參照圖5 —邊說明毛刺和毛刺的長度。
[0037]圖5是拍攝后述的比較例I的非晶態合金薄帶的端部所得的光學顯微鏡照片。
[0038]在圖5中，下側的灰色的區域為非晶態合金薄帶，上側的黑色的區域為背景。
[0039]在圖5所示的比較例I的非晶態合金薄帶中，在端部能夠確認3根毛刺(在圖5中，以虛線的圓包圍3根毛刺中的、中央的I根)。
[0040]圖5中的長度L表示毛刺的、沿薄帶的長度方向的長度。
[0041]在此，薄帶的長度方向與冷卻輥的旋轉方向(例如圖1中的箭頭P) —致。
[0042]在圖5中，3根毛刺中的、右側的I根的沿薄帶的長度方向測量到的長度為Imm以上。即，該右側的I根為“長度Imm以上的毛刺”。由于“長度Imm以上的毛刺”在熱處理后特別易于脫落，因此謀求抑制這樣的毛刺的產生。
[0043]采用本發明的制造方法，特別是能夠抑制該“長度Imm以上的毛刺”的產生(例如，參照后述的圖4(實施例1))。
[0044]能夠利用本發明來抑制毛刺的產生的詳細的理由并不清楚，但是進行以下推測。
[0045]即，在從熔液噴嘴的矩形的開口部向旋轉的冷卻輥的表面噴出合金熔液的制造方法中，在上述面t附近的合金熔液的流動為紊流的情況下，認為:合金熔液向冷卻輥的供給并不穩定，形成于冷卻輥表面的熔液積存(漿狀物)的寬度方向端部的振動(具體而言，冷卻輥的軸向上的振動)增大。而且，推測:在熔液積存的寬度方向端部振動的同時冷卻輥旋轉，由此，因上述振動而向外側突出時的熔液積存端部被向與旋轉方向相反的方向拉長，從而形成有毛刺。
[0046]認為:對于該現象，通過將上述面t的最大高度Rz (t)設為10.5 μ m以下而使該面t附近的合金熔液的流動易于形成為層流，其結果，合金熔液向冷卻輥的供給穩定，上述熔液積存的寬度方向端部的振動被抑制，進而毛刺的產生被抑制。
[0047]S卩，本發明人得出如下見解:對于薄帶的毛刺的有無，(與后述的面s的粗糙度的影響相比較)上述面t的粗糙度的影響較大，進而，得出如下見解:通過將該面t的最大高度RZ(t)設為10.5μπι以下，能夠抑制毛刺的產生，從而基于上述見解完成了本發明。
[0048]在上述最大高度Rz(t)超過10.5μπι的情況下，毛刺的產生變得顯著。其理由考慮為，熔液積存的寬度方向端部的振動增大。
[0049]從進一步抑制毛刺的產生的觀點出發，上述最大高度Rz (t)優選為10.Ομπι以下。
[0050]在本發明中，對于上述熔液流路的壁面中的、與上述合金熔液的流通方向和上述開口部的長邊方向平行的面s (例如，后述的圖2和圖3中的面s)的最大高度Rz (s)并無特殊限定，但是從進一步抑制毛刺的產生的觀點出發，優選為60.0ym以下，更加優選為50.0ym 以下。
[0051]另外，若上述Rz (S)為60.Ομπι以下,則能夠進一步抑制夾雜物(由合金熔液引發的析出物等)附著于上述面S，能夠更加穩定地制造非晶態合金薄帶。
[0052]另一方面，從使Rz的遍及大范圍的調整(研磨等)變得更加容易的觀點出發，上述Rz (S)優選為20.0 μ m以上，更加優選為30.0 μ m以上。
[0053]此外，對于將上述Rz(t)和上述Rz(S)調整為上述范圍的方法并無特殊限定，能夠使用例如由銼(例如金剛石銼)、刷子等所進行的研磨等的方法。從加工性和工序管理的觀點等出發，特別優選研磨。
[0054]以下，一邊參照圖1?圖3 —邊說明本發明的非晶態合金薄帶的制造方法的一實施方式。
[0055]圖1是示意地表示適合于本發明的非晶態合金薄帶的制造方法的非晶態合金薄帶制造裝置的一實施方式的概略剖視圖。
[0056]圖1所示的非晶態合金薄帶制造裝置100是基于單輥法的非晶態合金薄帶制造裝置。
[0057]如圖1所示，非晶態合金薄帶制造裝置100具備:坩堝20，其具備熔液噴嘴10 ;以及冷卻輥30，其表面與熔液噴嘴10的頂端相對。圖1表示以垂直于冷卻輥30的軸向和非晶態合金薄帶22C的寬度方向(上述兩個方向為同一方向)的面剖切非晶態合金薄帶制造裝置100時的剖面。
[0058]坩堝20具有能夠收納作為非晶態合金薄帶的原料的合金熔液22A的內部空間，且該內部空間與熔液噴嘴10的熔液流路連通。由此，能夠利用熔液噴嘴10將收納在坩堝20內的合金熔液22A向冷卻輥30噴出(在圖1和圖2中，以箭頭Q表示合金熔液22A的噴出方向和流通方向)。此外,坩堝20和熔液噴嘴10既可以構成為一體，也可以相互獨立地構成。
[0059]在坩堝20的周圍的至少一部分配置有作為加熱部件的高頻線圈40。由此，能夠對收納有非晶態合金薄帶的母合金的狀態下的坩堝20進行加熱而在坩堝20內生成合金熔液22A、或維持從外部供給至坩堝20內的合金熔液22A的液體狀態。
[0060]熔液噴嘴10的頂端與冷卻輥30的表面之間的距離(以下，也稱作“間隙”)接近在利用熔液噴嘴10噴出合金熔液22k時形成由合金熔液22A引起的熔液積存22B的程度。
[0061]該距離能夠設為在單輥法中通常設定的范圍，但是優選為500 μ m以下，更加優選為300 μ m以下。
[0062]另外，從抑制熔液噴嘴10的頂端與冷卻輥30的表面間的接觸的觀點出發，該距離優選為50 μ m以上。
[0063]冷卻輥30構成為能夠沿箭頭P的方向進行軸旋轉。
[0064]在冷卻棍30的內部流通有水等冷卻介質，由此，能夠冷卻向冷卻棍30的表面附著(噴出)的合金熔液22A而生成非晶態合金薄帶22C。
[0065]冷卻輥30的軸向長度只要比所制造的非晶態合金薄帶的寬度(后述的噴嘴的開口部的長邊的長度)長，則并無特殊限定。
[0066]從冷卻能力的觀點出發，冷卻輥30的直徑優選為200mm以上，更加優選為300mm以上。另一方面，從冷卻能力的觀點出發，該直徑優選為700mm以下。
[0067]冷卻棍30的材質優選為Cu、Cu合金(Cu — Be合金、Cu — Cr合金、Cu-Zr合金、Cu — Zn合金、Cu — Sn合金、Cu — Ti合金等)等導熱性較高的材料。
[0068]對于冷卻輥30表面的表面粗糙度并無特殊限定，但是從進一步抑制上述熔液積存端部的振動的觀點出發，冷卻輥30表面的最大高度(Rz)優選為1.5 μ m以下，更加優選為1.0 μ m以下。
[0069]同樣地，從進一步抑制熔液積存端部的振動的觀點出發，冷卻輥30表面的算術平均粗糙度(Ra)優選為0.5 μ m以下。
[0070]此外，作為冷卻輥30，在單輥法中，能夠使用通常使用的冷卻輥。
[0071]在冷卻輥30的表面附近(比熔液噴嘴10靠冷卻輥30的旋轉方向的下游側)配置有剝離氣體噴嘴50。由此，通過向與冷卻輥30的旋轉方向(箭頭P)相反的方向(圖1中的虛線的箭頭的方向)吹送剝離氣體(例如氮氣、壓縮空氣等高壓氣體)，能夠更加高效地進行非晶態合金薄帶22C的從冷卻輥30上的剝離。
[0072]非晶態合金薄帶制造裝置100也可以具有除上述結構以外的其他結構(例如，用于對制造成的非晶態合金薄帶22C進行卷取的卷取輥、用于向由合金熔液引起的熔液積存22B或其附近吹送CO2氣體、N2氣體等的氣體噴嘴等)。
[0073]此外，非晶態合金薄帶制造裝置100的基本結構能夠設為與以往的單輥法所使用的非晶態合金薄帶制造裝置(例如，參照日本特許第3494371號公報、日本特許第3594123號公報、日本特許第4244123號公報、日本特許第4529106號公報等)相同的結構。
[0074]圖2是圖1所示的非晶態合金薄帶制造裝置100中的熔液噴嘴10的立體圖，圖3是圖2的A — A線剖視圖。
[0075]如圖3所示，熔液噴嘴10具有供合金熔液流通的熔液流路F。該熔液流路F的合金熔液流通方向上的一端形成為用于噴出合金熔液的矩形(狹縫形狀)的開口部11(圖2)。另一方面，該熔液流路F的合金熔液流通方向上的另一端與圖1所示的坩堝20的內部空間連通。
[0076]此外，以垂直于合金熔液的流通方向的面剖切熔液流路F時的剖面(圖3)也形成為與上述開口部11 (圖2)相同的矩形(狹縫形狀)。即，熔液流路F形成為具有矩形的開口部(開口端)的棱柱狀空間。
[0077]上述開口部11的長邊的長度形成為與所制造的非晶態合金薄帶的寬度相對應的長度。作為上述開口部11的長邊的長度，優選為10mm以上，更加優選為125mm以上。另一方面，該長邊的長度優選為300mm以下。
[0078]另外，在一般的鑄造條件(速度，間隙，噴出壓力)下，從進一步穩定地制造非晶態合金薄帶的觀點出發，上述開口部11的短邊的長度優選為0.1mm以上，更加優選為0.4mm以上。出于同樣的觀點，該短邊的長度優選為1.0mm以下，更加優選為0.7mm以下。
[0079]從耐熱沖擊性的觀點出發，熔液噴嘴10的材質優選為氮化硅、賽隆、氧化鋁一氧化鋯、鋯石等。
[0080]另外，從熔液整流化的觀點出發，熔液流路F的流路長度(熔液流路F的合金熔液流通方向上的長度)優選為30mm以下,更加優選為20mm以下。
[0081]在本實施方式中，熔液流路F的壁面中的、面t的最大高度(Rz⑴)的范圍如上所述，優選的范圍也如上所述。面s的最大高度(Rz(s))的優選的范圍也如上所述。
[0082]接著，返回圖1，說明使用了非晶態合金薄帶制造裝置100制造非晶態合金薄帶22C的一例。
[0083]首先，將母合金收納于坩堝20，利用基于高頻線圈40的高頻感應加熱使母合金熔解而生成合金熔液22A。對于此時的合金熔液22A的溫度并無特殊限定，但是從抑制因合金熔液22A所引發的析出物附著于熔液噴嘴的壁面的觀點出發，優選為母合金的熔點+50°C以上。另外，從抑制在與冷卻輥30表面間的接觸面側產生的氣穴(日文:工7 〃卜)的生成的觀點出發，合金熔液22A的溫度優選為母合金的熔點+250°C以下。
[0084]接著，一邊利用熔液噴嘴10向沿箭頭P的方向旋轉的冷卻輥30表面噴出合金熔液而形成熔液積存22B，一邊在上述冷卻輥30表面上形成由上述合金熔液所形成的涂膜，并且對該涂膜進行冷卻而形成為非晶態合金薄帶22C。接著，利用從剝離氣體噴嘴50吹送的剝離氣體而將形成于冷卻輥30的表面的非晶態合金薄帶22C從冷卻輥30的表面剝離，繼而利用未圖示的卷取輥將非晶態合金薄帶22C卷取為卷狀并回收。
[0085]從合金熔液的噴出至非晶態合金薄帶的卷取(回收)為止的操作是連續進行的，由此，例如，能夠獲得長度方向上的長度為3000m以上的縱長狀的非晶態合金薄帶。
[0086]此時的合金熔液的噴出壓力優選為1kPa以上，更加優選為15kPa以上。另一方面，該噴出壓力優選為30kPa以下，更加優選為25kPa以下。
[0087]若噴出壓力為上述優選的范圍，則能夠更加顯著地獲得基于本發明的降低毛刺的效果(即，基于將Rz(t)設為10.5μπι以下的降低毛刺的效果；以下相同)。
[0088]另外，能夠將冷卻輥30的旋轉速度設為在單輥法中通常設定的范圍，但是優選圓周速度為40m/s以下,更加優選圓周速度為30m/s以下。另一方面，該旋轉速度優選圓周速度為lOm/s以上，更加優選圓周速度為20m/s以上。
[0089]若旋轉速度為上述優選的范圍，則能夠更加顯著地獲得基于本發明的降低毛刺的效果。
[0090]另外，冷卻輥30表面的溫度在從開始向冷卻輥30表面供給合金熔液至經過了 5秒以上之后優選為80°C以上，更加優選為100°C以上。另一方面，該溫度優選為300°C以下，更加優選為250°C以下。
[0091]基于冷卻輥30的合金熔液的冷卻速度優選為1X105°C /s以上，更加優選為I X 16oC /s 以上。
[0092]在本制造方法中，對于母合金和合金熔液的組成并無特殊限制，能夠根據制造的非晶態合金薄帶的組成適當地選擇。后面敘述非晶態合金薄帶的組成的例。
[0093]以上所說明的本發明的非晶態合金薄帶的制造方法特別優選作為制造下述非晶態合金薄帶的方法。
[0094]非晶態合金薄帶
[0095]關于本發明的非晶態合金薄帶，在薄帶的寬度方向端部，沿薄帶的長度方向測量到的長度為Imm以上的毛刺(長度Imm以上的毛刺)在薄帶的長度方向上的每Im上為I根以下。
[0096]在本發明中，“(上述)毛刺在薄帶的長度方向上的每Im上為I根以下”指的是，在薄帶的長度方向上的長度Im的部分上，在觀察該薄帶的寬度方向兩端部時(即，合計觀察了 2m的范圍時)，上述毛刺的根數的合計為I根以下。
[0097]根據本發明人的研究，明確了長度Imm以上的毛刺在非晶態合金因熱處理(例如磁場中的熱處理)而脆化時特別易于脫落。特別明確了:若長度Imm以上的毛刺的根數在薄帶的長度方向上的每Im上超過I根，則因熱處理而脆化了的毛刺的脫落變得明顯。并且得知了:通過將該毛刺的根數調整為在薄帶的長度方向上的每Im上為I根以下，顯著地降低了因熱處理而脆化了的毛刺的脫落。
[0098]因而，采用本發明的非晶態合金薄帶，能夠抑制因熱處理而脆化了的毛刺的脫落。
[0099]上述長度Imm以上的毛刺特別優選在薄帶的長度方向上的每Im上為O根(S卩，在薄帶的長度方向上的每Im上不存在長度Imm以上的毛刺)。
[0100]另外，對于本發明的非晶態合金薄帶的寬度并無特殊限定，但是從非晶態合金薄帶的實用性的觀點出發，優選為10mm以上，更加優選為125mm以上。
[0101]另一方面，從非晶態合金薄帶制造裝置的生產率的觀點出發，本發明的非晶態合金薄帶的寬度優選為300mm以下。
[0102]另外，對于本發明的非晶態合金薄帶的厚度(板厚)并無特殊限定，但是從進一步提高機械強度的觀點出發，優選為10 μ m以上，更加優選為15 μ m以上，特別優選為20 μ m以上。
[0103]另一方面，從進一步穩定地獲得非晶態相的觀點出發，上述厚度優選為40μπι以下，更加優選為35 μ m以下，特別優選為30 μ m以下。
[0104]另外，本發明的非晶態合金薄帶例如利用單輥法來制造。
[0105]特別是采用上述本發明的制造方法能夠恰當地制造本發明的非晶態合金薄帶。
[0106]對于構成本發明的非晶態合金薄帶的非晶態合金(組成)并無特殊限定，例如，列舉有Fe基非晶態合金、Ni基非晶態合金、CoCr基非晶態合金等。
[0107]在此，Fe基非晶態合金指的是將Fe設為主要成分的非晶態合金。
[0108]另外，Ni基非晶態合金指的是將Ni設為主要成分的非晶態合金。
[0109]另外，CoCr基非晶態合金指的是將Co和Cr設為主要成分的非晶態合金。
[0110]此外，“主要成分”指的是含有比率最高的成分。
[0111]作為上述Fe基非晶態合金的組成，優選含有50原子％以上的Fe的組成，更加優選含有60原子％以上的Fe的組成，特別優選含有70原子％以上的Fe。
[0112]進而，優選Si的比率為2原子％?25原子％、B的比率為2原子％?25原子％、殘余部分為Fe和不可避免的雜質的組成，更加優選Si的比率為2原子％?22原子％、B的比率為5原子％?16原子％、殘余部分為Fe和不可避免的雜質的組成，特別優選Si的比率為2原子％?10原子％、B的比率為10原子％?16原子％、殘余部分為Fe和不可避免的雜質的組成。
[0113]作為上述Fe基非晶態合金中的上述不可避免的雜質，例如，列舉有C、Al、Cr、W、P、Mn、Zn、T1、Cu。
[0114]上述Fe基非晶態合金中的上述不可避免的雜質的含有量優選小于2原子％，特別優選為I原子％以下。
[0115]作為上述Ni基非晶態合金的組成，優選含有40原子％以上的Ni的組成，更加優選含有50原子％以上的Ni的組成，特別優選含有60原子％以上的Ni的組成。
[0116]作為上述Ni基非晶態合金的組成，進而，特別優選的是:Ni的比率為60原子％?80原子％、Si的比率為2原子％?15原子％、B的比率為5原子％?15原子％、(進而根據需要，含有2原子％?20原子％的Cr、2原子％?5原子％的Fe、2原子％?5原子％的W以及15原子％?20原子％的Co中的至少一者)、殘余部分為不可避免的雜質的組成；Ni的比率為40原子％?70原子％、B的比率為15原子％?20原子％、Cr的組成為10原子％?15原子％、(進而根據需要，含有15原子％?20原子％的Co、2原子％?5原子％的Fe以及2原子％?5原子％的Mo中的至少一者)、殘余部分為不可避免的雜質的組成；或者，Ni的比率為60原子％?85原子％、P的比率為15原子％?20原子％、(進而根據需要，含有15原子％?20原子％的Cr)、殘余部分為不可避免的雜質的組成。
[0117]作為上述Ni基非晶態合金中的上述不可避免的雜質，例如，列舉有C、Al、Mn、Zn、T1、Cu。
[0118]上述Ni基非晶態合金中的上述不可避免的雜質的含有量優選小于2原子％，特別優選為I原子％以下。
[0119]作為上述CoCr基非晶態合金的組成，優選合計含有Co和Cr為50原子％以上的組成，更加優選合計含有Co和Cr為60原子％以上的組成。
[0120]另外，上述CoCr基非晶態合金中的Co的含有量優選為30原子％以上，更加優選為50原子％以上，特別優選為60原子％以上。
[0121]另外，上述CoCr基非晶態合金中的Cr的含有量優選為10原子％以上，更加優選為15原子％以上，特別優選為20原子％以上。
[0122]作為上述Co基非晶態合金的組成，進而，列舉有:Co的比率為60原子％?80原子％、B的比率為5原子％?15原子％、Cr的比率為15原子％?25原子％、(進而根據需要，含有2原子％?5原子％的Si)、殘余部分為不可避免的雜質的組成；或者，Co的比率為30原子％?60原子％、B的比率為5原子％?15原子％、Cr的比率為20原子％?40原子％、W的比率為5原子％?15原子％、(進而根據需要，含有2原子％?5原子％的Fe、2原子％?5原子％的S1、2原子％?5原子％的Ni以及2原子％?8原子％的C中的至少一者)、殘余部分為不可避免的雜質的組成。
[0123]作為上述CoCr基非晶態合金中的上述不可避免的雜質，例如，列舉有C、Al、P、Mn、Zn、Ti。
[0124]上述CoCr基非晶態合金中的上述不可避免的雜質的含有量優選小于2原子％，特別優選為I原子％以下。
[0125]在下述表I中，示出了本發明的非晶態合金的組成的具體例。但是，本發明并不限定于以下的具體例。
[0126]在下述表I中，“％”表示原子％。另外，將比率小于2原子％的成分看作不可避免的雜質，省略記載。另外，表示將除了不可避免的雜質以外的成分的比率的合計設為100原子％時的比率。
[0127][表I]
[0128](續下頁)
[0129]
合金 N0.分類Fe SI B Ni Co Cr C P Mo W
183% 的"15%
283? 3% 14?_______；_
382? 2? 16%________
4:82% 15?
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[0130]實施例
[0131]以下通過列舉實施例來具體地說明本發明，但是本發明并限于下述實施例。
[0132]實施例1
[0133]非晶態合金薄帶的制作
[0134]準備了與圖1所示的非晶態合金薄帶制造裝置100結構相同的非晶態合金薄帶制造裝置。作為熔液噴嘴和冷卻輥，準備了以下的熔液噴嘴和冷卻輥。
[0135]熔液噴嘴
[0136]?材質:氮化硅
[0137].開口部的大小:長邊的長度142mmX短邊的長度0.6mm
[0138].熔液流路的流路長度:1mm
[0139].將熔液流路的壁面的最大高度(Rz(S)、Rz(t))調整為下述表2所示的值。
[0140]在此，Rz(S)和Rz(t)是基于日本JIS B0601(2001)來進行測量的。此時，Rz(S)和Rz(t)是沿合金熔液的流通方向(例如，圖2中的箭頭Q的方向)來進行測量的。
[0141]另外，最大高度的調整是使用180號的金剛石銼來研磨熔液流路的壁面而進行的。此時，對于面積較窄的面t，沿合金熔液的流通方向(例如，圖2中的箭頭Q的方向)進行研磨。對于面積較寬的面s，并未指定研磨的方向，而是均勻地進行研磨。
[0142]冷卻輥
[0143].材質:Cu — Be 合金
[0144].直徑:400mm
[0145]?冷卻棍表面的最大高度Rz:1.5 μ m以下
[0146].冷卻輥表面的算術平均粗糙度Ra:0.3 μ m以下
[0147]首先，在坩堝內裝入Si的比率為9原子％、B的比率為11原子％、殘余部分由Fe和不可避免的雜質構成的組成的鑄錠(母合金)，利用高頻感應加熱使其熔解，從而獲得了合金熔液。
[0148]接著，將該合金熔液從上述熔液噴嘴向旋轉的冷卻輥表面噴出，并使其急冷凝固，從而制作成寬度為142_、厚度為24 μ m的非晶態合金薄帶。
[0149]非晶態合金薄帶的詳細的制作條件如下。
[0150].合金熔液的噴出壓力:20kPa
[0151]?冷卻棍的圓周速度:25m/s
[0152].合金熔液溫度:1300°C (母合金的熔點為1150°C )
[0153].熔液噴嘴頂端與冷卻輥表面之間的距離(間隙):200 μ m
[0154]?冷卻溫度(從開始向冷卻輥表面供給合金熔液至經過了 5秒以上之后的溫度):170。。
[0155]毛刺的根數的確認
[0156]對于上述所獲得的非晶態合金薄帶的長度方向上的長度Im的部分，利用光學顯微鏡(倍率50倍)觀察寬度方向兩端部(觀察范圍為兩端部合計的2m)，確認了沿薄帶的長度方向測量到的長度為Imm以上的毛刺(長度Imm以上的毛刺)的根數。
[0157]將上述所確認的寬度方向兩端部上的上述毛刺的根數的合計作為薄帶的長度方向上的每Im上的上述毛刺的根數(以下，有時記載為“根/m”)。例如，在上述寬度方向兩端部上的上述毛刺的根數的合計為I根的情況下，將該非晶態合金薄帶上的上述毛刺的根數設為“I根/m”。
[0158]在下述表2中示出結果。
[0159]實施例2?3以及比較例I?4
[0160]除了利用研磨將熔液噴嘴的熔液流路的壁面的最大高度(Rz (S)和Rz (t))調整為下述表2所示的情況以外，與實施例1相同地制作了非晶態合金薄帶，并與實施例1相同地確認了毛刺的根數。
[0161]在下述表2中示出結果。
[0162][表2]
[0163]

長度1mm以上的

Rz(s) Rz(t) 毛刺的根數.(根/rn)
實施例137.39.4O
實施例 240.310.5?
實施例348.38.3O
比較例 I35.318.9__1Ι4_
比較例 248.727.9__12
比較例 349.419.48
比較例 449.411.55
[0164]如表2所示，長度Imm以上的毛刺的根數依賴于Rz (t)而非Rz(S)。更加詳細地說，通過將Rz (t)設為10.5 μ m以下,能夠使長度Imm以上的毛刺為I根/m以下。
[0165]另外，省略了詳細的測量，但是在比較例I?4的薄帶的寬度方向端部存在有非常多的長度0.1mm以上且小于Imm的毛刺，該端部呈鋸狀地起毛(例如，參照下述圖4)。
[0166]圖4是表示實施例1的非晶態合金薄帶的端部的光學顯微鏡照片，圖5是表示比較例I的非晶態合金薄帶的端部的光學顯微鏡照片。
[0167]在圖4和圖5中，下側的灰色的區域均為非晶態合金薄帶，上側的黑色的區域均為進旦同ο
[0168]如圖4所示，實施例1的非晶態合金薄帶的寬度方向端部極其光滑(直線狀)。與此相對，比較例I的非晶態合金薄帶的寬度方向端部呈鋸狀地起毛，在該端部存在有包含長度Imm以上的毛刺和長度0.1mm以上且小于Imm的毛刺在內的多根毛刺。
[0169]通過參照將日本出愿2012 - 058715的公開的整體編入本說明書中。
[0170]本說明書所記載的所有的文獻、專利申請以及技術規格以與以下情況同程度地通過參照編入本說明書中:各文獻、專利申請以及技術規格通過參照編入的內容是具體而獨立記載的內容。
【權利要求】
1.一種非晶態合金薄帶的制造方法，其中， 該非晶態合金薄帶的制造方法具有如下工序:從具有供合金熔液流通的熔液流路的、且該熔液流路的一端為矩形的開口部的熔液噴嘴的該開口部向旋轉的冷卻輥的表面噴出上述合金熔液，而制造非晶態合金薄帶， 上述熔液流路的壁面中的、與上述合金熔液的流通方向和上述開口部的短邊方向平行的面(t)的最大高度Rz (t)為10.5 μ m以下。
2.根據權利要求1所述的非晶態合金薄帶的制造方法，其中， 在制造上述非晶態合金薄帶的工序中，向以圓周速度10m/s?40m/s旋轉的上述冷卻輥的表面噴出上述合金熔液。
3.根據權利要求1或2所述的非晶態合金薄帶的制造方法，其中， 在制造上述非晶態合金薄帶的工序中，以1kPa?30kPa的噴出壓力噴出上述合金熔液。
4.根據權利要求1?3中任一項所述的非晶態合金薄帶的制造方法，其中， 上述熔液流路的壁面中的、與上述合金熔液的流通方向和上述開口部的長邊方向平行的面(S)的最大高度Rz (S)為60.0 μ m以下。
5.根據權利要求1?4中任一項所述的非晶態合金薄帶的制造方法，其中， 上述熔液流路的壁面中的、與上述合金熔液的流通方向和上述開口部的長邊方向平行的面(S)的最大高度Rz (S)為20.0 μ m?60.0 μ m。
6.根據權利要求1?5中任一項所述的非晶態合金薄帶的制造方法，其中， 上述開口部的長邊的長度為10mm?300mm。
7.根據權利要求1?6中任一項所述的非晶態合金薄帶的制造方法，其中， 上述開口部的短邊的長度為0.1mm?1.0mm。
8.一種非晶態合金薄帶，其中， 在薄帶的寬度方向端部，沿薄帶的長度方向測量到的長度為Imm以上的毛刺在薄帶的長度方向上的每Im上為I根以下。
9.根據權利要求8所述的非晶態合金薄帶，其中， 該非晶態合金薄帶是利用單輥法制造的。
10.根據權利要求8或9所述的非晶態合金薄帶，其中， 該非晶態合金薄帶的厚度為10 μ m?40 μ m,寬度為10mm?300mm。
【文檔編號】B22D11/06GK104169024SQ201380014124
【公開日】2014年11月26日 申請日期:2013年3月7日 優先權日:2012年3月15日
【發明者】柴崎洋志, 茂木貴幸, 板垣肇, 砂川淳, 備前嘉雄 申請人:日立金屬株式會社