一種內(nèi)氧化復(fù)合材料制備方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種內(nèi)氧化復(fù)合材料制備方法，包括如下步驟：在真空熔煉爐中制備出出合金粉末所需母合金，用氮?dú)忪F化制得合金粉末Cu-Cr-Al；將粉末及Cu2O氧化劑裝入球磨機(jī)，用干混法混合；將混合粉末在不同溫度條件下，進(jìn)行內(nèi)氧化；內(nèi)氧化后的粉末在氫氣中還原；將還原后的粉末在油壓機(jī)上壓制成形，并進(jìn)行燒結(jié)；將燒結(jié)之后成形體壓力復(fù)壓，并燒結(jié)得到內(nèi)氧化復(fù)合材料。本發(fā)明方法簡單、易操作，所制備的內(nèi)氧化復(fù)合材料具有更強(qiáng)的力學(xué)性能。
【專利說明】一種內(nèi)氧化復(fù)合材料制備方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種復(fù)合材料制備方法，尤其涉及一種內(nèi)氧化復(fù)合材料制備方法。

【背景技術(shù)】
[0002]高強(qiáng)度導(dǎo)電銅合金是一類具有優(yōu)良綜合性能的新型功能材料，它具有優(yōu)良的導(dǎo)電性，兼有較高的強(qiáng)度和優(yōu)良的高溫性能。可以應(yīng)用于集成電路的引線框架、各種點(diǎn)焊、滾焊電極、觸頭材料、電動(dòng)工具的換向器、電氣機(jī)車的架空導(dǎo)線等要求高電導(dǎo)率、高強(qiáng)度的場合。
[0003]銅合金的強(qiáng)度和電導(dǎo)率之間是一對矛盾體。通過某些強(qiáng)化手段可以使銅合金強(qiáng)度提高，但必然伴隨著電導(dǎo)率下降。因此，找到強(qiáng)度與電導(dǎo)率之間的臨界點(diǎn)尤為重要，改進(jìn)現(xiàn)有制備工藝勢必是最有效的途徑。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種方法簡單、易操作，所制備的內(nèi)氧化復(fù)合材料具有更強(qiáng)的力學(xué)性能的內(nèi)氧化復(fù)合材料制備方法。
[0005]本發(fā)明解決上述技術(shù)問題的技術(shù)方案如下:一種內(nèi)氧化復(fù)合材料制備方法，包括如下步驟:
[0006]在真空熔煉爐中制備出出合金粉末所需母合金，用氮?dú)忪F化制得合金粉末Cu-Cr-Al ；
[0007]將粉末及Cu2O氧化劑裝入球磨機(jī)，用干混法混合；
[0008]將混合粉末在不同溫度條件下，進(jìn)行內(nèi)氧化；
[0009]內(nèi)氧化后的粉末在氫氣中還原；
[0010]將還原后的粉末在油壓機(jī)上壓制成形，并進(jìn)行燒結(jié)；
[0011]將燒結(jié)之后成形體壓力復(fù)壓，并燒結(jié)得到內(nèi)氧化復(fù)合材料。
[0012]在上述技術(shù)方案的基礎(chǔ)上，本發(fā)明還可以做如下改進(jìn)。
[0013]進(jìn)一步，所述將粉末及Cu2O氧化劑裝入球磨機(jī)，用干混法混合步驟的具體實(shí)現(xiàn)如下:
[0014]按照質(zhì)量比為1:1?1:3，將粉末及Cu2O氧化劑裝入球磨機(jī)，用干混法混合8?12h。
[0015]進(jìn)一步，所述將混合粉末在不同溫度條件下，進(jìn)行內(nèi)氧化步驟的具體實(shí)現(xiàn)如下:
[0016]將混合粉末在800?1000°C條件下，保溫9?15h，進(jìn)行內(nèi)氧化。
[0017]進(jìn)一步，所述內(nèi)氧化后的粉末在氫氣中還原步驟的具體實(shí)現(xiàn)如下:
[0018]內(nèi)氧化后的粉末在氫氣中500?800 V條件下還原I?2h。
[0019]進(jìn)一步，所述將還原后的粉末在油壓機(jī)上壓制成形，并進(jìn)行燒結(jié)步驟的具體實(shí)現(xiàn)如下:
[0020]在25t油壓機(jī)上用7t壓力將還原后的粉末壓制成形，并在900?1200°C條件下燒結(jié)I?2h。
[0021]本發(fā)明的有益效果是:方法簡單、易操作，所制備的內(nèi)氧化復(fù)合材料具有更強(qiáng)的力學(xué)性能。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0022]圖1為本發(fā)明一種內(nèi)氧化復(fù)合材料制備方法流程示意圖。

【具體實(shí)施方式】
[0023]以下結(jié)合附圖對本發(fā)明的原理和特征進(jìn)行描述，所舉實(shí)例只用于解釋本發(fā)明，并非用于限定本發(fā)明的范圍。
[0024]如圖1所示，一種內(nèi)氧化復(fù)合材料制備方法，包括如下步驟:
[0025]在真空熔煉爐中制備出出合金粉末所需母合金，用氮?dú)忪F化制得合金粉末Cu-Cr-Al ；
[0026]將粉末及Cu2O氧化劑裝入球磨機(jī)，用干混法混合；
[0027]將混合粉末在不同溫度條件下，進(jìn)行內(nèi)氧化；
[0028]內(nèi)氧化后的粉末在氫氣中還原；
[0029]將還原后的粉末在油壓機(jī)上壓制成形，并進(jìn)行燒結(jié)；
[0030]將燒結(jié)之后成形體壓力復(fù)壓，并燒結(jié)得到內(nèi)氧化復(fù)合材料。
[0031]實(shí)施例1:
[0032]在真空熔煉爐中制備出出合金粉末所需母合金Cu-Cr-Al，用氮?dú)忪F化制得合金粉末；將1g粉末及1gCu2O氧化劑裝入球磨機(jī)，用干混法混合8h ;將混合粉末在800°C條件下，保溫9h，進(jìn)行內(nèi)氧化；內(nèi)氧化后的粉末在氫氣中500°C條件下還原Ih ;在25七油壓機(jī)上用7t壓力將還原后的粉末壓制成形，并在900°C條件下燒結(jié)Ih ;將燒結(jié)之后成形體壓力復(fù)壓，并燒結(jié)得到內(nèi)氧化復(fù)合材料。
[0033]實(shí)施例2:
[0034]在真空熔煉爐中制備出出合金粉末所需母合金Cu-Cr-Al，用氮?dú)忪F化制得合金粉末；將1g粉末及20gCu20氧化劑裝入球磨機(jī)，用干混法混合1h ;將混合粉末在900°C條件下，保溫12h，進(jìn)行內(nèi)氧化；內(nèi)氧化后的粉末在氫氣中600°C條件下還原1.5h ;在25t油壓機(jī)上用7t壓力將還原后的粉末壓制成形，并在1000°C條件下燒結(jié)1.5h ;將燒結(jié)之后成形體壓力復(fù)壓，并燒結(jié)得到內(nèi)氧化復(fù)合材料。
[0035]實(shí)施例3:
[0036]在真空熔煉爐中制備出出合金粉末所需母合金Cu-Cr-Al，用氮?dú)忪F化制得合金粉末；將1g粉末及30gCu20氧化劑裝入球磨機(jī)，用干混法混合12h ;將混合粉末在1000°C條件下，保溫15h，進(jìn)行內(nèi)氧化；內(nèi)氧化后的粉末在氫氣中800°C條件下還原2h ;在25七油壓機(jī)上用7t壓力將還原后的粉末壓制成形，并在1200°C條件下燒結(jié)2h ;將燒結(jié)之后成形體壓力復(fù)壓，并燒結(jié)得到內(nèi)氧化復(fù)合材料。
[0037]以上所述僅為本發(fā)明的較佳實(shí)施例，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1.一種內(nèi)氧化復(fù)合材料制備方法，其特征在于，包括如下步驟: 在真空熔煉爐中制備出出合金粉末所需母合金，用氮?dú)忪F化制得合金粉末Cu-Cr-Al ； 將粉末及Cu2O氧化劑裝入球磨機(jī)，用干混法混合； 將混合粉末在不同溫度條件下，進(jìn)行內(nèi)氧化； 內(nèi)氧化后的粉末在氫氣中還原； 將還原后的粉末在油壓機(jī)上壓制成形，并進(jìn)行燒結(jié)； 將燒結(jié)之后成形體壓力復(fù)壓，并燒結(jié)得到內(nèi)氧化復(fù)合材料。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述一種內(nèi)氧化復(fù)合材料制備方法，其特征在于，所述將粉末及Cu2O氧化劑裝入球磨機(jī)，用干混法混合步驟的具體實(shí)現(xiàn)如下: 按照質(zhì)量比為1:1?1:3，將粉末及Cu2O氧化劑裝入球磨機(jī)，用干混法混合8?12h。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述一種內(nèi)氧化復(fù)合材料制備方法，其特征在于，所述將混合粉末在不同溫度條件下，進(jìn)行內(nèi)氧化步驟的具體實(shí)現(xiàn)如下: 將混合粉末在800?1000°C條件下，保溫9?15h，進(jìn)行內(nèi)氧化。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述一種內(nèi)氧化復(fù)合材料制備方法，其特征在于，所述內(nèi)氧化后的粉末在氫氣中還原步驟的具體實(shí)現(xiàn)如下: 內(nèi)氧化后的粉末在氫氣中500?800°C條件下還原I?2h。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述一種內(nèi)氧化復(fù)合材料制備方法，其特征在于，所述將還原后的粉末在油壓機(jī)上壓制成形，并進(jìn)行燒結(jié)步驟的具體實(shí)現(xiàn)如下: 在25t油壓機(jī)上用7t壓力將還原后的粉末壓制成形，并在900?1200°C條件下燒結(jié)I ?2h。
【文檔編號(hào)】C22C1/05GK104313379SQ201410567618
【公開日】2015年1月28日 申請日期:2014年10月22日 優(yōu)先權(quán)日:2014年10月22日
【發(fā)明者】周祖渝 申請人:重慶市旭星化工有限公司