本發明屬于鋁電解生產中超濃相輸送系統設備的技術領域，尤其涉及一種傾斜式雙輥連續鑄軋機及安裝方法。

背景技術：

鑄軋生產線的主要設備依次是：熔煉爐—保溫爐—在線精煉和除氣裝置—鑄軋機—聯合輔助裝置—卷取機—卸卷小車，其中鑄軋機是關鍵設備，安裝要求最嚴格，施工組織和技術準備也是以它為核心。傾斜式鑄軋機的特點：液態鋁結晶在兩軋輥之間完成；板厚和板型由兩軋輥輥縫完成；為使液態鋁很快結晶，兩軋輥內為水強制冷卻。現有的設備往往結構復雜，安裝和維護繁瑣，成本很高。

技術實現要素：

本發明所要解決的技術問題在于針對上述存在的問題，提供一種傾斜式雙輥連續鑄軋機及安裝方法，工藝簡單，安裝和維護方便，成本低。

本發明解決上述技術問題所采用的技術方案是：一種傾斜式雙輥連續鑄軋機裝置，其特征在于，包括上輥、下輥、支架、傾斜支撐裝置、傾斜驅動裝置、傾斜定位裝置和底座，所述上、下輥上下對稱安設于所述支架上，所述傾斜支撐裝置安設于底座上位于支架旋轉側的一側，傾斜支撐裝置上部與支架相鉸接，所述傾斜驅動裝置安設于傾斜支撐裝置的下部與支架的旋轉側的下部相連，所述傾斜定位裝置安設于底座上位于支架定位側的一側，支架底部置于所述底座上。

按上述方案，所述支架包括第一支板、第二支板和頂部橫梁，所述第一、第二支板頂部通過頂部橫梁相連，所述底座包括第一底座和第二底座，第一、第二支板底部分別置于所述第一底座和第二底座上，所述傾斜支撐裝置包括第一傾斜支撐架和第二傾斜支撐架，所述第一、第二傾斜支撐架分別與第一、第二底座固連。

按上述方案，所述第一底座和第二底座均由底板和安設于底板頂面兩側的擋板組成，形成直線滑槽結構，所述第一底座和第二底座的頂面均沿中心線設有工作凸臺。

按上述方案，所述傾斜驅動裝置包括第一驅動油缸和第二驅動油缸，所述第一、第二驅動油缸分別安設于所述第一、第二傾斜支撐架上，第一、第二驅動油缸的活塞桿頂端與所述第一、第二支板旋轉側的底部相連。

按上述方案，所述傾斜定位裝置為定位斜塊，所述定位斜塊底部與所述第一底座和第二底座相連，定位斜塊相對所述第一、第二支板的定位側傾斜一定角度15°設置。

按上述方案，所述定位斜塊相對所述第一、第二支板的定位側傾斜15°設置。

一種傾斜式雙輥連續鑄軋機裝置的安裝方法，其特征在于，包括以下步驟：

S1：安裝底座，對軋機基礎上的螺栓預留孔逐個進行尺寸檢查并對其垂直度進行抽查，在檢查驗收合格后，根據施工要求投放出坐標點，選定墊板布置位置，完成座漿，墊板座漿達到要求強度后，以第一底座和第二底座本身的螺栓孔加工中心為準來確定每個底座的中心線，然后按設計圖紙上的尺寸要求，以軋制中心線為基準安裝第一底座和第二底座，對工作凸臺的頂面進行水平度測量并進行調整，對地腳螺栓進行進行一次灌漿并達到強度后，緊固地腳螺栓，再對底座標高進行測量及調整，完成第一底座和第二底座的安裝，在兩個底座上相對支架旋轉側的一側安設所述傾斜支撐架，在兩個底座上相對支架定位側的一側安設定位斜塊；

S2：安裝第一支板和第二支板，用行車將第一、第二支板分別水平吊運至第一底座和第二底座上方后，對正安裝位置，緩緩降落，在第一、第二支板底端配合面進入第一底座和第二底座上的直線滑槽前，停止降落動作，重新檢查各配合面是否有雜物和灰粒，并在配合處涂抹一層較薄潤滑劑，將第一、第二支板緩慢降落到配合面剛要接觸的位置，行車仍然承擔第一、第二支板的重量，然后將第一、第二支板的旋轉側分別與第一、第二傾斜支撐架相鉸接，將第一、第二驅動油缸分別安設于第一、第二傾斜支撐架上，第一、第二驅動油缸的活塞桿的頂端與第一、第二支板旋轉側的底部相連；

S3：安裝頂部橫梁，開啟第一、第二驅動油缸將第一、第二支板旋轉側的底部向外推移，將頂部橫梁吊運到第一、第二支架頂部，在吊裝到位后需立刻用螺栓將頂部橫梁的聯接法蘭與第一、第二支板頂部連接起來，第一、第二支板定位側的螺栓擰緊，旋轉側的螺栓不完全擰緊，再使用千斤頂將第一、第二支板定位側的底部向外推移，使第一、第二支板復位，此時擰緊旋轉側的螺栓；

S4：安裝鑄軋輥，將所述上、下輥上下對稱安設于第一、第二支板上，上、下輥兩側分別與第一、第二支架相連。

按上述方案，步驟S1中所述底座的中心線與軋制中心線的平行度要求為0.05㎜/m，兩底座中心線平行度要求為0.05㎜/m，工作凸臺的頂面的平行度要求為0.1㎜/m，底座設計標高允差為±0.5㎜。

本發明的有益效果是：提供一種傾斜式雙輥連續鑄軋機及安裝方法，實現鑄和軋生產連續化，省去鑄錠連續鑄板坯再加熱及熱軋工序，降低成本，而且設備簡單，占地少，投資小，建設速度快，同時工藝簡單，維護方便。

附圖說明

圖1為本發明的一個實施例的結構示意圖。

圖2為本發明的一個實施例的上、下輥的結構示意圖。

其中：1.上輥，2.下輥，3.支架，4.底座，5.傾斜支撐裝置，6.傾斜驅動裝置，7.定位斜塊，8.工作凸臺。

具體實施方式

為更好地理解本發明，下面結合附圖和實施例對本發明作進一步的描述。

如圖1-2所示，一種傾斜式雙輥連續鑄軋機裝置，包括上輥1、下輥2、支架3、傾斜支撐裝置5、傾斜驅動裝置6、傾斜定位裝置和底座4，上、下輥上下對稱安設于支架上，傾斜支撐裝置安設于底座上位于支架旋轉側的一側，其上部與支架相鉸接，傾斜驅動裝置安設于傾斜支撐裝置的下部與支架的旋轉側的下部相連，傾斜定位裝置安設于底座上位于支架定位側的一側，支架底部置于底座上。

支架包括第一支板、第二支板和頂部橫梁，第一、第二支板頂部通過頂部橫梁相連，底座包括第一底座和第二底座，第一、第二支板底部分別置于第一底座和第二底座上，傾斜支撐裝置包括第一傾斜支撐架和第二傾斜支撐架，第一、第二傾斜支撐架分別與第一、第二底座固連。

第一底座和第二底座均由底板和安設于底板頂面兩側的擋板組成，形成直線滑槽結構，第一底座和第二底座的頂面均沿中心線設有工作凸臺，第一、第二支板底部置于工作凸臺上。

傾斜驅動裝置包括第一驅動油缸和第二驅動油缸，第一、第二驅動油缸分別安設于第一、第二傾斜支撐架上，第一、第二驅動油缸的活塞桿頂端與第一、第二支板旋轉側的底部相連。

傾斜定位裝置為定位斜塊，定位斜塊底部與第一底座和第二底座相連，定位斜塊相對第一、第二支板的定位側傾斜15°設置。采用15°角使金屬液體在進入輥縫前有一個由下向上流動的過程，有利于液體內的氣體逸出，在軋制過程中，與軋輥的接觸面積增大，有利于金屬液體的冷卻和凝結。液態鋁結晶在兩軋輥之間完成，板厚和板型由兩軋輥輥縫完成。

由于傾斜式鑄軋機與水平式鑄軋機在結構上的區別，其安裝也就存在差別，具體包括如下流程：

S1：安裝底座，對軋機基礎上的螺栓預留孔逐個進行尺寸檢查并對其垂直度進行抽查，在檢查驗收合格后，根據施工要求投放出坐標點，選定墊板布置位置，完成座漿，墊板座漿達到要求強度后，以第一底座和第二底座本身的螺栓孔加工中心為準來確定每個底座的中心線，然后按設計圖紙上的尺寸要求，以軋制中心線為基準安裝第一底座和第二底座，對工作凸臺的頂面進行水平度測量并進行調整，對地腳螺栓進行進行一次灌漿并達到強度后，緊固地腳螺栓，再對底座標高進行測量及調整，完成第一底座和第二底座的安裝，在兩個底座上相對支架旋轉側的一側安設所述傾斜支撐架，在兩個底座上相對支架定位側的一側安設定位斜塊，底座的中心線與軋制中心線的平行度要求為0.05㎜/m，兩底座中心線平行度要求為0.05㎜/m，工作凸臺的頂面的平行度要求為0.1㎜/m，底座設計標高允差為±0.5㎜；

S2：安裝第一支板和第二支板，用行車將第一、第二支板分別水平吊運至第一底座和第二底座上方后，對正安裝位置，緩緩降落，在第一、第二支板底端配合面進入第一底座和第二底座上的直線滑槽前，停止降落動作，重新檢查各配合面是否有雜物和灰粒，并在配合處涂抹一層較薄潤滑劑，將第一、第二支板緩慢降落到配合面剛要接觸的位置，行車仍然承擔第一、第二支板的重量，然后將第一、第二支板的旋轉側分別與第一、第二傾斜支撐架相鉸接，將第一、第二驅動油缸分別安設于第一、第二傾斜支撐架上，第一、第二驅動油缸的活塞桿的頂端與第一、第二支板旋轉側的底部相連；

S3：安裝頂部橫梁，開啟第一、第二驅動油缸將第一、第二支板旋轉側的底部向外推移，將頂部橫梁吊運到第一、第二支架頂部，在吊裝到位后需立刻用螺栓將頂部橫梁的聯接法蘭與第一、第二支板頂部連接起來，第一、第二支板定位側的螺栓擰緊，旋轉側的螺栓不完全擰緊，再使用千斤頂將第一、第二支板定位側的底部向外推移，使第一、第二支板復位，此時擰緊旋轉側的螺栓；

S4：安裝鑄軋輥，將所述上、下輥上下對稱安設于第一、第二支板上，上、下輥兩側分別與第一、第二支架相連。