本發明屬濕法煉鋅行業，為濕法煉鋅行業產出的危險固廢--鎳鈷渣的回收利用開辟了一條新的途徑，該方法即可充分利用鎳鈷渣中殘存的鋅粉，達到降低一段凈化鋅粉用量的目的，又簡化了鎘回收生產工藝，節約了生產成本。

背景技術：

在濕法煉鋅的中性浸出過程中，Fe、As、Sb、Ge等雜質金屬大部分可以通過中和水解過程從溶液中除去，但溶液中的Cu、Cd、Co、Ni等雜質在中性浸出階段無法除去，這些雜質對鋅電積危害較大，在電積之前必須經過凈化。現在大多數企業普遍采用三段(逆)銻鹽凈化法，先低溫除Cu、Cd，再高溫除Co、Ni，其凈化效果好，產品質量和電積電效均能達到滿意的效果。三段銻鹽凈化法一二段凈化分別產出銅鎘渣和鎳鈷渣兩種渣。行業內普遍將這兩種渣單獨處理，銅鎘渣經浸出、置換分離銅鎘后，硫酸鋅溶液經除鈷后返回主系統；鎳鈷渣經酸洗后仍然是鎳鈷渣。這樣就使濕法煉鋅行業產出了危險固廢--鎳鈷渣。隨著環保要求的日益提高，危險固廢的處理、轉運越來越困難，許多企業被迫自行處理自產的危險固廢，達到清潔生產的目的。鎳鈷渣的處理，許多企業采用自建硫酸鋅生產線或鈷回收生產線的方式進行回收處理，不僅存在一次性投資大，生產成本高等問題，往往產品銷售困難，得不償失。

技術實現要素：

本發明的目的就是為濕法煉鋅行業產出的危險固廢--鎳鈷渣的回收利用開辟了一條新的途徑，使綜合利用、回收鎳鈷渣成為可能。

鋅粉單耗在濕法煉鋅過程中是一項重要的經濟指標，降低鋅粉消耗，也是降低電鋅成本，提高經濟效益的重要途徑。

依據鋅粉—銻鹽凈化除鈷的熱力學理論，Co²⁺/Co電位-0.277V、Cu²⁺/Cu電位+0.344V、Zn²⁺/Zn電位-0.762V,置換除鈷時，溶液中含有少量的銻，作為除鈷過程的活化劑，可有效提高Co²⁺的析出電位，且析出的Co與Sb易形成CoSb和CoSb₂，降低Co的析出超電壓，更有利于除Co。但鋅粉—銻鹽凈化除鈷時鋅粉利用率十分低，二段高溫除鎳鈷需加入鈷200倍以上的鋅粉才能將鎳鈷除到滿足鋅電積的要求，產出的鎳鈷渣中含有大量未反應完的鋅粉。多少年來，經過幾代技術人員的努力都沒有解決這個問題，導致濕法煉鋅鋅粉單耗一直居高不下，生產成本偏高。

經化驗，新鮮的二段鎳鈷渣含金屬鋅高達35％以上(化驗成分見表1)。經試驗驗證，這部分殘余鋅粉可以用于一段凈化替代鋅粉進行除銅鎘的置換反應，從而達到鎳鈷渣再利用而回收的目的，而其他操作條件完全不變。

表1 新鮮的鎳鈷渣化驗結果(單位：％)

附圖說明

圖1 原鋅冶煉凈化工藝圖、

圖2 本發明鋅冶煉凈化工藝流程圖

具體實施方式

一種鋅冶煉鎳鈷渣回收利用方法，包括凈化鎳鈷渣返一段凈化作為鋅粉再利用，鎘回收取消鎳鈷渣酸洗生產，回收銅鎘后的含鈷溶液采用有機試劑除鈷工藝等三部分。

該方法是鎳鈷渣的回收利用的一條新的途徑，可有效降低凈化鋅粉消耗。

1、該方法首先將原漿化后送鎘回收進行酸洗的二段鎳鈷渣改送到一段凈化作為鋅粉使用，一段凈化減少鋅粉用量70％以上，其他控制工藝條件不發生變化，即：反應溫度50-90℃，反應時間1—3h，流量100-160m³/h，PH值5.0-5.4。

2、步驟1將二段鎳鈷渣用于一段凈化后，凈化只產出一段凈化渣，從而不再產出二段鎳鈷渣，一段凈化渣是銅鎘渣和鎳鈷渣的混合渣(可以叫銅鎘鈷渣)。

3、步驟1將二段鎳鈷渣用于一段凈化后，鎘回收取消原鎳鈷渣酸洗工藝。

4、步驟1將二段鎳鈷渣用于一段凈化后，產出的銅鎘鈷渣送鎘回收工序完全按照原工藝操作流程生產，銅鎘渣浸出、置換生產鎘餅的工藝技術條件不變，而最后的含鈷溶液(貧鎘液)除鈷采用有機試劑除鈷工藝。

5、步驟4所述有機試劑為某企業生產的專業除鈷鎳試劑，黑色液體，比重1.05—1.1，用量為鈷金屬量的15—20倍。

6、步驟4所述有機試劑除鈷工藝，控制反應溫度50-80℃，反應時間0.5—1.5h，除鈷鎳試劑加入量為鈷金屬量的15—20倍。

7、步驟6反應結束后產出的鈷精礦含鈷3-6％，鋅10-18％，可以進一步回收金屬鈷。

該方法在江西省某鉛鋅企業使用2年來，二段鎳鈷渣得以全部利用和回收，該企業不再產出危險固廢--鎳鈷渣。在連續生產的情況下，可以確保新液合格率99％以上。二段凈化鎳鈷渣返回一段凈化后充分回收利用了鎳鈷渣里的殘余鋅粉，一段凈化有時都不需要單獨添加鋅粉，可節約一段鋅粉用量60—80％。鎘回收不再進行鎳鈷渣的酸洗作業，每年產出100-150噸鈷精礦，成為新的利潤增長點。