本發明涉及一種帶恒溫恒壓水箱的混合冷卻低壓鑄造輪轂模具。

背景技術：

鑄旋產品低壓鑄造現有模具冷卻方式主要采用風冷方式或熱節部位加冷鐵等弱冷方式，消耗較高，自內輪緣至澆口位置模具溫度梯度小，整體模具溫度偏高，工藝冷卻可控性差，鑄造效率低。對于鑄造旋壓輪轂，國內現有主流制作工藝采用低壓澆鑄，厚大熱節位置冷卻以風冷為主，或采用風冷加局部熱節位置設置冷卻鑲塊或冷卻貼盤，貼盤內設計狹窄水道，間歇串水的弱水冷方式，此類設計模具整體溫度偏高，模具溫度梯度約在100-150度，壓鑄時間偏長，以18寸為例，班產效率在85-90件。且鑲塊與貼盤與模具本體冷卻存在不穩定因素較多，難以保證工藝執行穩定性, 現有模具弱水冷冷卻方式對鑄造旋壓輪型厚大的輪輞冷卻能力不足，模具工藝保壓時間長，壓鑄效率低。

技術實現要素：

為解決以上技術上的不足，本發明提供了一種冷卻效果好，壓鑄效率高的帶恒溫恒壓水箱的混合冷卻低壓鑄造輪轂模具。

本發明是通過以下措施實現的：

本發明的一種帶恒溫恒壓水箱的混合冷卻低壓鑄造輪轂模具，包括頂模、底模和邊模，所述頂模頂部側壁靠近內輪輞鑄造部位，頂模下部側壁靠近輪輻鑄造部位，所述頂模頂部側壁開有頂部開口的恒溫恒壓水腔，所述恒溫恒壓水腔上設置有水箱蓋板，所述水箱蓋板上設置有與恒溫恒壓水腔相連通的進水管和出水管，頂模頂部側壁與頂模下部側壁之間留有輪輞隔熱槽，所述頂模和底模上均開有本體水冷水道。

上述邊模上設置有窗口隔熱槽和邊模水冷鑲塊。

上述底模底部設置有爪風，頂模中心設置有分流錐水道。

本發明的有益效果是：本發明整體溫度底，溫度梯度大，較以往設計模具凝固時間縮短，輪輞位置能夠快速冷卻，降低由于凝固時間過長而造成輪徑與輪輻根部交接位置的不良缺陷，產品性能提升。

附圖說明

圖1 為本發明的結構示意圖。

其中：1.底模，2.頂模，3.邊模，4.1#本體水冷水道，5.2#爪風，6.3#爪風，7.5#本體水冷水道，8.邊模水冷鑲塊，9.7#爪風，10.8#本體水冷水道，11.9#環風，12.分流錐水道，13.恒溫恒壓水腔，13.1.進水管，13.2.出水管，14.水箱蓋板，15.法蘭隔熱槽，16.輪輞隔熱槽，17.窗口隔熱槽。

具體實施方式

下面結合附圖對本發明做進一步詳細的描述：

如圖1所示，本發明的一種帶恒溫恒壓水箱的混合冷卻低壓鑄造輪轂模具，設計了大水腔強水冷，配合其它主要熱節位置設計本體水冷，旨在降低整模壓鑄溫度，加大模具溫度梯度至220-280度，提高壓鑄效率。

具體包括頂模2、底模1和邊模3，頂模2頂部側壁靠近內輪輞鑄造部位，頂模2下部側壁靠近輪輻鑄造部位。針對鑄旋輪型輪輞厚大結構特點，且鑄造毛坯對輪輞要求不高，結合此結構特點，頂模2頂部側壁開出頂部開口的恒溫恒壓水腔13，恒溫恒壓水腔13上設置有水箱蓋板14，水箱蓋板14上設置有與恒溫恒壓水腔13相連通的進水管13.1和出水管13.2。水腔內采用不間斷循環串水，恒水壓供水冷卻方式，保證了內輪緣至輪輞熱節位置模具溫度處于相對較低溫度狀態。

頂模2頂部側壁與頂模2下部側壁之間留有輪輞隔熱槽16，阻斷輪輞部位低溫對輪輻的影響，保證順序冷卻。頂模2和底模1外輪緣下側均開有1#本體水冷水道4、5#本體水冷水道7、8#本體水冷水道10。邊模3的外胎圈座位置熱節上設置邊模水冷鑲塊8，并設置窗口隔熱槽17。底模1底部設置有爪風，頂模2中心設置有分流錐水道12。輔以底模1設置2#爪風5，3#爪風6、法蘭隔熱槽15，頂模2設置7#爪風9、9#環風11。

此模具整體溫度底，溫度梯度大，該種方式較以往設計模具凝固時間縮短，同樣以18寸輪轂為例，班產量提升30%左右。輪輞位置的快速冷卻，降低由于凝固時間過長而造成輪徑與輪輻根部交接位置的不良缺陷，產品性能提升。

以上所述僅是本專利的優選實施方式，應當指出，對于本技術領域的普通技術人員來說，在不脫離本專利技術原理的前提下，還可以做出若干改進和替換，這些改進和替換也應視為本專利的保護范圍。