本發明屬于磁性功能材料技術領域，具體涉及一種稀土摻雜的鐵基非晶厚帶及其制備方法。

背景技術：

軟磁材料是指易被磁場磁化的材料，即在較低的外磁場下便被磁化，而撤去磁場后則較快退磁。目前，工程上廣泛使用的軟磁材料可以分為軟磁合金和軟磁鐵氧體兩大類。從磁特性來看，由于磁性形成的物理基礎不同，軟磁合金與軟磁鐵氧體存在明顯差異。軟磁合金表現為鐵磁性，電子間交換作用較強，是直接的，因此飽和磁感強度高，居里溫度高。而軟磁鐵氧體材料表現出亞鐵磁性，電子間的交換作用較弱，是間接的，且兩組近鄰次格子磁矩方向相反，因此飽和磁感強度相對較低，居里溫度較低。一般來講，軟磁合金比軟磁鐵氧體具有更軟的磁性，磁導率、居里溫度更高，而矯頑力更低，其應用也更加廣泛。20世紀70年代，人們已經開發出鐵系合金(Fe-Si合金、Fe-Al合金等)、Fe-Ni系合金和Fe-Co系合金，這些統稱為傳統晶態材料。其中，Fe-Si合金(硅鋼合金)具有高飽和磁感強度(B_s≈2.0T)、較低的工頻損耗和低廉成本，在低頻變壓器、電機等領域獲得廣泛應用。但硅鋼導磁性較低，中、高頻損耗較大，在要求較高的互感器及中、高頻變壓器領域的應用受到限制。Fe-Ni系合金(坡莫合金)具有高磁導率、較低損耗，被廣泛應用于電流互感器、中頻變壓器，但該合金飽和磁感應強度較低(B_s≈0.7T)，高頻損耗較大，也很難滿足高頻大功率變壓器的要求。隨后，人們開發出非晶合金。與傳統晶態材料相比，非晶材料具有高強度、高耐腐蝕性和高電阻率等特性。其中，Fe基非晶合金具有高B_s，FeNi基非晶合金具有高μ_i值，Co基非晶合金的飽和磁致伸縮系數接近于零。

近年來，能源與環境問題日益嚴重，電力電子技術的快速發展對電器設備能效、穩定性方面提出了更高的要求，使鐵基非晶合金的應用領域不斷拓展，需求量迅速增加。特別是配電變壓器方面，對非晶合金帶材的飽和磁感強度及疊片系數提出了更高的要求。但市售的鐵基非晶合金(1K101)的飽和磁感應強度僅為1.56T，而商業化硅鋼片飽和磁感強度約在2.0T，鐵基非晶合金飽和磁感應強度相對較低，難以滿足小型化、高能效的發展需求。

美國專利US5958153A公開了一種含P、厚度在40-90μm的表達式為(FeSiBC)_100-xP_x的合金帶材，但合金中的P以近似雜質形式摻入，無法發揮P可提高非晶形成能力、提高Fe含量的作用，同時P的加入帶材出現燒邊現象，帶材自由面或貼輥面兩個表面到其內部的P元素因偏析出現濃度分布不均。因此合金的飽和磁感應強度也低，這難以滿足功率器件對高飽和磁感應強度的要求。

日本專利4319206公開了一種軟磁Fe基金屬玻璃合金，其組分為Fe_79-xMo_xP₁₀C₄B₄Si₃(x＝2～5at.％)，非晶形成能力為1.5～4.0mm，但其飽和磁感應強度也只有1.14～1.39T。

商業化非晶合金主流制帶技術是平面流鑄造法，典型的制造工藝為：將特定成分的金屬原材料熔化，再使鋼液通過一條寬度為1mm以下的噴嘴狹縫流到一只高速旋轉的、具有良好導熱性的金屬冷卻輥上，鋼液在冷卻輥外圓周表面鋪展成穩定的熔潭，熔潭底部熔體與輥面接觸后以10⁶℃/sec的速率迅速冷卻形成厚度約為0.03mm左右的連續金屬條帶。平面流鑄造法制備的非晶帶材帶寬由噴嘴嘴縫長度決定，而帶厚主要由噴嘴嘴縫寬度尺寸決定。非晶合金帶材制造時，噴嘴縫的尺寸決定了母合金鋼液的流量。現有技術中，噴嘴通常采用單嘴縫的結構，嘴縫的寬度一般為0.2-0.3mm，在合適的輥嘴間距下，受限于冷卻輥的冷卻能力及噴嘴結構，噴制的非晶合金帶材厚度一般為0.02-0.04mm，而市售硅鋼片的厚度約為0.3mm，遠遠大于非晶合金帶材的厚度，因而具有更高的疊片系數。

環境保護和可持續發展要求電磁元件制備簡單化和體積小型化，這就要求材料具有更高的疊片系數和飽和磁感強度。通常，合金的非晶形成能力直接決定了所制備帶材的臨界厚帶，而帶厚是決定疊片系數的關鍵因素，另外，為了獲得具有高飽和磁感強度的鐵基非晶合金，需要提高合金中鐵磁性元素的含量，然而鐵磁性元素含量的提高會大大降低體系的非晶形成能力，同時，為了獲得具有強非晶形成能力的鐵基非晶合金需要在合金中添加大量的非鐵磁性元素，然而非磁性元素的加入，會大大降低其飽和磁感強度或者惡化其它軟磁性能。因此，如何解決非晶形成能力與飽和磁感強度這對矛盾，開發兼具強非晶形成能力和高飽和磁感強度的鐵基非晶軟磁合金就成為鐵基非晶軟磁合金領域急需解決的一個技術問題。另一方面，帶厚直接影響鐵芯的疊片系數。帶材越厚，鐵芯的疊片系數也越大。現有技術一般采用但嘴縫平面流鑄造法制帶，噴制的非晶合金帶材厚度一般不超過40μm，限制了帶材生產效率、鐵芯制備效率和性能的提升。因此，開發一種制備非晶厚帶的工藝方法是目前急需解決的重點難題之一。

技術實現要素：

本發明的目的是為克服現有技術所存在的不足而提供一種稀土摻雜的鐵基非晶厚帶及其制備方法，本發明的鐵基非晶厚帶的厚度可達到50～100um，飽和磁感強度大于1.67T，帶材表面平整度高，退火后韌性好，疊片系數大于92％。

根據本發明提出的一種稀土摻雜的鐵基非晶厚帶，其特征在于，所述鐵基非晶厚帶的組分表達式為Fe_xSi_aB_bP_cY_d；其中x、a、b、c、d分別表示各對應組分的原子百分比含量，且滿足以下條件：0.5≤a≤10，0.5≤b≤12，0.5≤c≤8，0.001≤d≤0.5，且x+a+b+c+d+e+f＝100。

本發明提出的一種稀土摻雜的鐵基非晶厚帶的進一步的優選方案是：

所述組分Fe的原子百分比含量x的取值范圍為82≤x≤83。

所述組分Si的原子百分比含量a的取值范圍為1≤a≤6(比如1.2、2、3、4、5、5.8)。

所述組分B的原子百分比含量b的取值范圍為2≤b≤7(比如2.1、3、4、5、6、6.8)。

所述組分P的原子百分比含量c的取值范圍為2≤c≤5(比如2.1、2.5、3、4、4.5)。

所述組分Y的原子百分比含量d的取值范圍為0.001≤d≤0.5(比如0.05、0.16、0.25、0.37、0.44)。

所述鐵基非晶厚帶的帶厚為50～100um、飽和磁感密度大于1.67T，疊片系數大于0.92。

本發明所述稀土摻雜的鐵基非晶厚帶的設計原理是：在本發明的稀土摻雜的鐵基非晶合金中，Si元素的原子％要滿足：0.5≤a≤10，優選的范圍是1≤a≤6；Si元素是構成非晶態合金的常用元素，Si元素的適量添加，不僅能提高合金的熱穩定性和居里溫度，提高合金的非晶形成能力，而且還能提高B和P等類金屬元素在合金中的溶解度，擴大合金的成分范圍；當Si元素原子％含量少于0.5時，Si元素的促進形成非晶態合金的作用很難充分發揮出來，而當Si元素原子％含量大于10時，則會降低鐵磁性元素的含量，無法獲得高飽和磁感應強度的軟磁合金。

在本發明的稀土摻雜的鐵基非晶合金中，B元素的原子％要滿足0.5≤b≤12，優選的范圍是5≤b≤8。當B原子％小于0.5時，B元素含量太低，則不易形成納米晶合金的前驅體，即非晶態合金；而當B原子％大于12時，則會降低合金中鐵磁性元素含量而降低合金的飽和磁感應強度。

在本發明的稀土摻雜的鐵基非晶合金中，P元素的原子％要滿足：0.5≤c≤8，優選的范圍是2≤c≤5。P元素是構成非晶態合金的常用元素，P元素的適量添加，P和體系里的其他元素都有較大的負的混合熱，P的添加有利于提高過冷液相區的穩定性，不僅可以提高合金的非晶形成能力，而且能提高合金的熱穩定性和擴大非晶合金的熱處理溫區范圍；當P元素原子％含量少于0.5時，P元素的促進形成非晶態合金的作用難以發揮出來，而當P元素原子％含量大于8時，則會降低鐵磁性元素的含量，無法獲得高飽和磁感應強度的軟磁合金。

在本發明的稀土摻雜的鐵基非晶合金中，Y的原子％要滿足0.001≤d≤0.5，優選的范圍為0.1≤d≤0.3。為了降低該材料的制備成本，在批量的生產中均采用工業純原材料，由于在這些原材料中普遍含有較多的氧化物夾雜，而這些氧化物夾雜則明顯增加了鋼液的粘度、降低鋼水溶液的流動性，嚴重時甚至會出現堵嘴現象，使制帶過程自動終止。為了在較低溫度下提高鋼液的流動性，從而防止其他元素的過量燒損，本發明采用在合金成分中添加適量的稀土Y元素，這樣可以利用稀土元素所具備強脫氧功能，可使鋼液中的氧化物夾雜被還原，并對鋼液起到了鎮靜的作用，同時也使稀土的氧化物充分上浮，凈化了鋼液。由于在本發明合金的成分中添加了適量的Y稀土元素，這樣可以使本發明合金在熔煉過程中，鋼液得到了合理的凈化，熔液的流動性得到了明顯的改善；同時由于稀土Y元素具有大的原子尺寸，與該體系內其他原素的原子尺寸相差很大，因此形成大的錯配比，提高了該體系的非晶形成能力；強非晶形成能力及優異的熔體流動性使非晶厚帶的制備流程更加安全、可靠，明顯的提高厚帶產品的合格率。但Y元素為非鐵磁性元素，含量超過0.5原子％時，會明顯降低合金中鐵磁性元素含量，從而降低飽和磁感應強度。而Y元素含量少于0.001原子％時，Y元素的去除氧化夾雜、提高非晶形成能力的作用難以發揮出來。

在上述稀土摻雜的鐵基非晶合金中，可能還含有少量不可避免的雜質元素，但是所有雜質元素的總重量百分比要小于0.5原子％。

根據本發明提出的一種稀土摻雜的鐵基非晶厚帶的制備方法，包括如下步驟：

步驟一，按照上述本發明的鐵基非晶厚帶的組分表達式中所述各組分的原子百分比含量進行配料；

步驟二，采用感應熔煉爐或電弧熔煉爐，在抽真空后充入保護氣體的氣氛下，將步驟一所述配料進行熔煉，所述熔煉的時間為30-40min，然后保溫5-30min，以使合金原料熔煉均勻，之后隨爐冷卻或注入模具冷卻形成母合金錠；

步驟三，將步驟二所述形成的母合金錠進行破碎，得到小塊母合金錠；

步驟四，將步驟三所述小塊母合金錠熔化成鋼液，然后采用平面流鑄造法制備鐵基非晶條帶；

步驟五，將步驟四所述鐵基非晶條帶在熱處理爐內進行熱處理，所述熱處理的時間為5-120min(如選擇5min、10min、30min、50min、80min、100min、110min或120min等)，所述熱處理的溫度為250-400℃(如選擇250℃、280℃、310℃、320℃、350℃、380℃或400℃等)。

本發明提出的一種稀土摻雜的鐵基非晶厚帶的制備方法的進一步的優選方案是

步驟一所述配料均為工業純原料。

步驟二所述抽真空的真空度為低于5×10^-3Pa(如選擇2×10^-3Pa、1×10^-3Pa、8×10^-4Pa、3×10^-4Pa或5×10^-5Pa)，所述保護氣體的氣氛為氮氣或氬氣氣氛。

步驟四所述平面流鑄造法是指將鋼液快速冷卻以制備厚度為15-100μm(如選擇15μm、20μm、30μm、40μm、60μm、85μm或100μm等)的鐵基非晶合金帶材；更優選地，所述平面流鑄造法制備帶材時的氣氛為氮氣，氬氣或空氣，更優選空氣。更優選地，所述平面流鑄造法制備帶材時的轉速為10-40m/s(如選擇10m/s、15m/s、20m/s、25m/s、30m/s、35m/s或40m/s等)，噴帶溫度為1100-1550℃(如選擇1110℃、1150℃、1200℃、1240℃、1280℃、1320℃、1370℃、1410℃、1450℃、1480℃、1500℃、1520℃或1540℃等)，噴帶時粘度大于0.5mPas(如選擇0.5mPas、1mPas、1.5mPas、2mPas或2.5mPas等)。

在上述制備方法中，作為一種優選實施方式，步驟四中所述破碎后的小塊母合金錠熔化成鋼液的熔化溫度為1000-1600℃(如選擇1000℃、1010℃、1050℃、1080℃、1100℃、1140℃、1190℃、1250℃、1340℃、1430℃、1570℃或1600℃等)。

在上述制備方法中，作為一種優選實施方式，步驟四所述制備Fe基非晶合金帶材時所需的臨界冷卻速率為10²-10³℃/s(即所述鋼液快速冷卻時的冷卻速率為10²-10³℃/s)；也就是說，采用傳統的平面流鑄造法制備鐵基非晶合金材料時可以以極低的冷卻速率即10²-10³℃/s來完成。

在上述制備方法中，作為一種優選實施方式，步驟四所述平面流鑄造法采用的噴嘴是指雙縫噴嘴，兩條嘴縫設置于所述噴嘴的合金液噴出面上，并沿噴嘴本的寬度方向平行排列。

在上述制備方法中，作為一種優選實施方式，步驟四所述雙縫噴嘴設置的各嘴縫的寬度W優選在0.2-0.3mm的范圍內；各嘴縫寬度的大小對于實現帶材非晶態組織起到至關重要的作用，各嘴縫寬度太大，噴帶量增大，合金液冷卻效果差，不易形成非晶態組織；各嘴縫寬度太小，噴帶量不足，得到的帶材厚度不能達到40μm以上。因此本發明采用的雙縫噴嘴設置的各嘴縫的寬度優選為0.2-0.3mm(如選擇0.2mm、0.22mm、0.25mm、0.27mm、0.29mm或0.3mm等)。

在上述制備方法中，作為一種優選實施方式，步驟四所述雙縫噴嘴相鄰嘴縫之間的最短距離優選為2mm～5mm(如選擇2mm、2.5mm、3mm、3.5mm、4mm、4.5mm或5mm等)；相鄰嘴縫之間的間距對帶材厚度的均勻性也有很大的影響，相鄰嘴縫之間的間距太大，帶材厚度會出現不均勻或分層現象，間距太窄，承受熱沖擊能力會太小，容易被噴出的合金液噴斷，從而導致成品率大大下降。

在上述制備方法中，作為一種優選實施方式，步驟四所述雙縫噴嘴各嘴縫的長度即冷卻輥輥身的軸向與所制備的非晶合金帶材的寬度一致，多條嘴縫均具有相同的長度，這樣也比較容易控制非晶合金帶材厚度的均勻性。

本發明用透射電子顯微鏡TEM確定非晶合金帶材的非晶結構。完全非晶態的合金的TEM明場像圖為無無明顯的晶粒，且電子衍射圖是彌散的衍射環。

本發明采用標普納米生產的BM10-001型薄膜檢測儀測量樣品的厚度，測厚儀采用機械接觸式測量方式，有效保證了測試的規范性和準確性。

本發明用磁性測試設備測試本發明合金帶材的飽和磁感密度，用振動樣品磁強計(VSM)測試其飽和磁感密度B_s。

本發明與現有技術相比其顯著優點在于：

一是本發明采用在合金成分中添加適量具備強脫氧功能的稀土Y元素，使本發明合金在熔煉過程中，鋼液得到了合理的凈化，熔液的流動性得到了明顯的改善；同時由于稀土Y元素具有大的原子尺寸，與該體系內其他原素的原子尺寸相差很大，因此形成大的錯配比，提高了該體系的非晶形成能力；強非晶形成能力及優異的熔體流動性使非晶厚帶的制備流程更加安全、可靠，明顯的提高厚帶產品的合格率。也就是說，通過巧妙運用稀土元素Y，新開發的FeSiBPY合金成分成功突破了現有非晶成分的限制，使得制備厚度大于40um的鐵基非晶條帶成為可能。

二是本發明所述的用于制備非晶合金厚帶的平面流鑄造法采用雙縫噴嘴，兩條嘴縫設置于所述噴嘴的合金液噴出面上，并沿噴嘴本的寬度方向平行排列，高溫合金液先后通過每個嘴縫的噴嘴噴出，提高了合金液的冷卻速效率，充分利用了FeSiBPY合金成分非晶形成能力強的特點，從而實現了厚度大于40um的鐵基非晶條帶的制備。

三是本發明所述的稀土摻雜非晶厚帶的制備工藝為傳統的平面流鑄造工藝，制備過程可在大氣中進行，且產品耐氧化性能良好，因此，可以充分利用現有的非晶條帶的制備工藝和裝備，極大的降低了該成分規模化生產的難度。

四是本發明所述的稀土摻雜非晶厚道具有較高的飽和磁感應強度，經成分優化及退火處理后，所得鐵基非晶合金飽和磁感強度B_s可達1.67T以上，并且具有高疊片系數，帶厚50um以上的非晶厚帶疊片系數可達0.92以上，相比市場鐵基非晶合金1K101具有明顯的優勢。

綜上所述，本發明的FeSiBPY非晶合金具有強非晶形成能力，極大的降低了帶材制備對生產設備和生產工藝的要求，保證了生產過程中帶材質量的穩定性。同時，本發明提供了該稀土摻雜的鐵基非晶厚帶的制備方法，能夠以極低的冷卻速率即臨界冷卻速率<<10³℃/s來制備厚度不低于50um的鐵基非晶厚帶，其飽和磁感應強度大于1.67T，疊片系數大于0.92。

附圖說明

圖1是本發明的一種稀土摻雜的鐵基非晶厚帶制備方法的工藝原理示意圖。

圖2是本發明的雙縫噴嘴的結構示意圖。

圖3是本發明的實施例1制備的鐵基非晶厚帶TEM示意圖。

圖4是本發明的實施例2制備的鐵基非晶厚帶飽和磁化曲線示意圖。

具體實施方式

下面結合附圖和實施例對本發明的具體實施方式做進一步的詳細說明。

實施例1。

本發明采用加入微量稀土元素的方法，使本發明合金在熔煉過程中的鋼液得到了合理的凈化，熔液的流動性得到了明顯的改善；同時由于稀土Y元素具有大的原子尺寸，與該體系內其他原素的原子尺寸相差很大，因此形成大的錯配比，提高了該體系的非晶形成能力；強非晶形成能力及優異的熔體流動性使非晶厚帶的制備流程更加安全、可靠，明顯的提高厚帶產品的合格率。在本發明所述的鐵基非晶合金的化學成分范圍內，分別選取8種不同的鐵基非晶合金成分，序號為1-8，用平面流鑄造工藝制造鐵基非晶厚帶，平面流鑄造法工藝原理示意圖如圖1所示，主要工藝參數如下：

依據本發明的組分進行配料，具體組分及原子百分比含量參見表1所列序號1-8，將配比好的原料放入感應熔煉爐或電弧熔煉爐，抽真空至5×10^-3Pa以下，然后充氬氣氣氛保護，完全熔化后再保溫30min使合金原料熔煉成均勻的鋼液，注入模具冷卻得到成分均勻的母合金錠；再將母合金錠破碎；然后將小塊母合金裝入石英管內熔化成鋼液，熔化溫度為1300℃左右，于空氣中以35m/s的速度甩帶，噴帶溫度為1200℃，制得寬5mm、厚50-100μm的非晶合金條帶；將非晶合金帶材放入在熱處理爐內，350℃處理20min。用透射電鏡TEM確定非晶帶材的非晶結構。用振動樣品磁強計(VSM)測試其飽和磁感應強度B_s，用標準疊片系數測量儀測定其疊片系數，測量結果見表1。為了對比方便，我們同時也例舉多組現有技術的成分合金，具體組分對比的結果均列入表1中。序號1-8為本發明實施例，序號9-10為選取現有技術中性能較好的合金系作為對比例。由表1中的發明例可以看出，本發明的組分表達式為Fe_xSi_aB_bP_cY_d的鐵基非晶厚帶，其飽和磁感強度較高，集中在1.67T～1.72T，疊片系數集中在0.92-0.95。綜合比較實施例和對比例可以看出，本發明合金的綜合性能優于現有技術的合金。主要表現在如下方面：一是飽和磁感密度方面，本發明的合金同時擁有1.67T以上的飽和磁感應強度，該項性能指標靠前；二是疊片系數，本發明的合金條帶的疊片系數均在0.92以上，而現有的商業化非晶成分的疊片系數一般在0.85左右；三是非晶形成能力方面，本發明的合金具有較大非晶形成能力，采用傳統平面流鑄造法即可制備非晶厚帶。

綜合比較表1中的實施例和對比例可以看出，本發明的合金兼具強非晶形成能力、高飽和磁感密度、高疊片系數，以及價低的原料成本，可以極大的降低對生產、退火工藝及設備的要求，是一種非常有應用前景的鐵基非晶合金成分。

表1：實施例1合金組分及性能一覽表

實施例2。

由于嘴縫寬度是決定帶材厚度的主要因素，本發明設置了一組對比試驗，考察傳統單縫噴嘴及本發明采用的雙縫噴嘴對制備非晶合金帶材厚度的影響。本發明采用所述雙縫噴嘴和現有技術采用傳統噴嘴，在相同的工藝條件下進行對比實驗，制帶工藝流程圖如圖1所示，雙縫噴嘴的結構如圖2所示，制備非晶合金帶材的具體工藝參數列于表2。表2為依據本發明的組分進行配料，將配比好的原料放入感應熔煉爐或電弧熔煉爐，抽真空至5×10^-3Pa以下，然后充氮氣氣氛保護，熔化后保溫30min使合金原料熔煉成均勻的鋼液，注入模具冷卻得到成分均勻的合金錠；將母合金錠破碎；將小塊母合金裝入石英管內熔化成鋼液，熔化溫度為1500℃左右，空氣中以30m/s的速度甩帶，噴帶溫度為1400℃，制得寬5mm、厚50-100um的非晶合金條帶；將非晶合金帶材放入在熱處理爐內，370℃處理30min。用透射電鏡(TEM)確定非晶條帶的非晶結構。用振動樣品磁強計(VSM)測試其飽和飽和磁感密度B_s，測量結果見表2。序號1-4為采用單縫噴嘴制帶，序號5-8為本發明實施例，采用雙縫噴嘴，雙縫噴嘴兩條嘴縫寬度相同，為了更好的對比，雙縫噴嘴嘴縫寬度之和與單縫噴嘴相同。綜合實施例1可以看出，采用相同工藝參數，采用雙縫噴嘴和采用傳統單縫噴嘴制備非晶合金條帶，實驗結果表明，其它工藝條件相同時，嘴縫寬度直接決定了帶材的厚度，但是采用單縫噴嘴很難制備厚度50um以上，且韌性良好的非晶條帶，而采用雙縫噴嘴，大大提高了冷卻輥的冷卻效率，使得所制備的帶材厚度進一步增加，同時帶材仍然具有很好的韌性，具體結果對比參見表1。序號為1-5、為使用本發明采用雙縫噴嘴制備的非晶合金帶材，序號6-10為使用傳統的單縫噴嘴制備的非晶合金帶材。對比可見，采用雙縫噴嘴，成功制備了厚度大于50um、韌性良好的稀土摻雜鐵基非晶厚帶。

本發明所述Fe_bal.Si₈B₁₅P₃Y_0.5合金采用雙縫噴嘴制備的75um厚帶投射電鏡圖，TEM明場像圖為無無明顯的晶粒，且電子衍射圖是彌散的衍射環，為典型的非晶結構。如圖3所示。

本發明所述Fe_bal.Si₈B₁₅P₃Y_0.5合金采用雙縫噴嘴制備的75um厚帶在370℃處理30min，用振動樣品磁強計(VSM)測試的飽和磁化曲線圖，其飽和磁感密度高達1.72T，矯頑力僅為。如圖4所示。

表2：實施例2采用本發明的雙縫噴嘴與現有傳統單縫噴嘴的工藝參數比較表

本發明的具體實施方式中未涉及的說明屬于本領域公知的技術，可參考公知技術加以實施。

本發明經反復試驗驗證，取得了滿意的試用效果。

以上具體實施方式及實施例是對本發明提出的一種稀土摻雜的鐵基非晶厚帶及其制備方法技術思想的具體支持，不能以此限定本發明的保護范圍，凡是按照本發明提出的技術思想，在本技術方案基礎上所做的任何等同變化或等效的改動，均仍屬于本發明技術方案保護的范圍。