1.一種轉底爐直接還原系統，包括環形爐體和可轉動的環形爐底，在所述轉底爐的環形爐膛內沿圓周依次設置有布料區(1)、預熱區(2)、中溫區(3)、高溫區(4)和冷卻區(5)，且冷卻區(5)和布料區(1)相鄰，布料區(1)和預熱區(2)之間、高溫區(4)和冷卻區(5)之間用徑向的擋墻(16)分隔，在該擋墻(16)的下端與環形爐底之間留有能夠至少通過一層物料的間隔；在該預熱區(2)、中溫區(3)和高溫區(4)的內、外周爐壁上裝有燒嘴，在冷卻區(5)和布料區(1)之間的爐底上設有出料裝置(11)，其特征在于：在該布料區(1)和冷卻區(5)之上橫向設置由多層扇形網傳送帶(6)組成的扇形網帶布料器，扇形網帶布料器橫斷面兩端位于擋墻(16)之間，在該扇形網帶布料器上方的爐頂一側設有給料通道(12)；在扇形網傳送帶(6)之中布置多個輻射管(19)，輻射管(19)的軸向沿環形爐體的徑向方向；在轉底爐側壁上設置有鉛蒸氣出口(20)和鋅蒸氣出口(21)。
2.根據權利要求1所述的轉底爐直接還原系統，其特征在于：所述的扇形網帶布料器由多層上下間隔設置的扇形網傳送帶(6)組成；相鄰的扇形網傳送帶(6)在圓周方向相互交替錯開一段距離形成下料通道(9)，用于使物料從上一層扇形網傳送帶(6)末端下落至下一層扇形網傳送帶(6)首端，在每一個下料通道(9)對應的下面的扇形網傳送帶(6)的首端設有擋料板(13)；最上層的扇形網傳送帶(6)位于給料通道(12)的下方，最下層的扇形網傳送帶(6)與相鄰的擋墻(16)形成下料通道(9)，其位于布料區(1)的上方。
3.根據權利要求2所述的轉底爐直接還原系統，其特征在于：在某兩層扇形網傳送帶(6)之間設置一層隔墻(17)，隔墻(17)將扇形網帶布料器分割為上部扇形網帶布料器和下部扇形網帶布料器兩個部分；隔墻(17)在和相鄰上層扇形網傳送帶(6)的下料通道(9)的垂直下方之處設置下料口(18)，該下料口(18)使上部扇形網帶布料器傳送的物料穿過隔墻(17)落至下部扇形網帶布料器的扇形網傳送帶(6)之上。
4.根據權利要求3所述的轉底爐直接還原系統，其特征在于：在與上部扇形網帶布料器的第一層扇形網傳送帶(6)平行對應的轉底爐外側爐壁處設置一個鉛蒸氣出口(20)，在與下部扇形網帶布料器的第一層扇形網傳送帶(6)平行對應的轉底爐外側爐壁處設置一個鋅蒸氣出口(21)；上部扇形網帶布料器的扇形網傳送帶(6)的層數等于或少于下部扇形網帶布料器的扇形網傳送帶(6)的層數。
5.根據權利要求2所述的轉底爐直接還原系統，其特征在于：每一層所述的扇形網傳送帶(6)包括支撐軸(10)、傳動鏈輪(14)和扇形網帶(61)；兩根支撐軸(10)分別徑向轉動支撐在扇形網傳送帶(6)的兩端，在每一根支撐軸(10)靠近其兩端處各裝有一個傳動鏈輪(14)，該扇形網帶(61)由若干個扇形的單體鏈板連接為閉合環形帶，相鄰的單體鏈板之間通過鏈節(15)鉸接，在該鏈節(15)的兩端設有與所述的傳動鏈輪(14)嚙合的孔，該扇形網帶(61)的兩邊的鏈節(15)圍繞在兩個傳動鏈輪(14)上組成扇形網傳送帶(6)；各層扇形網傳送帶(6)上面的扇形網帶(61)在運轉時，被動力裝置驅動由首端向末端移動。
6.根據權利要求5所述的轉底爐直接還原系統，其特征在于：所述的單體鏈板在環形爐體徑向上被多道弧形的隔板(7)均分為多段，且隔板(7)與環形爐體為同心圓弧，隔板(7)的高度高于物料在扇形網帶(61)上的厚度。
7.根據權利要求5所述的轉底爐直接還原系統，其特征在于：所述的扇形網帶(61)由金屬網或均勻分布氣孔(8)的金屬板制成；所述氣孔(8)優選為圓形氣孔。
8.一種利用權利要求1-7任何一項所述的轉底爐直接還原系統處理鉛鋅渣的方法，其特征在于，包括：
(1)將鉛鋅渣、還原劑和添加劑混合制成含水的生球團；
(2)含水的生球團通過轉底爐直接還原系統的給料通道(12)均勻地布在扇形網帶(61)上，并隨網帶向前運轉；進入冷卻區(5)的高溫還原產物以及扇形網帶布料器的輻射管(19)對含水生球團進行熱輻射；在烘干預熱球團的同時，生球團中的鉛、鋅化合物被還原；預熱的球團通過最下層扇形網傳送帶(6)的下料通道(9)到達轉底爐布料區(1)，依次經過轉底爐預熱區(2)、中溫區(3)、高溫區(4)發生還原反應，得到高溫的還原產物；高溫的還原產物進入冷卻區(5)冷卻，冷卻后的還原產物通過出料裝置(11)排出爐外。
9.按照權利要求8所述的方法，其特征在于：步驟(2)中扇形網帶布料器中的含水生球團在烘干預熱的同時，生球團中的鉛被還原并在上部扇形網帶布料器這一區域揮發形成鉛蒸氣，通過上部的鉛蒸氣出口(20)得到回收；生球團中的鋅被還原并在下部扇形網帶布料器這一區域揮發形成鋅蒸氣，通過下部的鋅蒸氣出口(21)得到回收。
10.按照權利要求8所述的方法，其特征在于：步驟(1)中控制含水生球團中的水分含量≤20％；步驟(2)中控制上部扇形網帶布料器中輻射管(19)的溫度為400～600℃，控制下部扇形網帶布料器中輻射管(19)的溫度為800～1000℃。