本發(fā)明涉及煙氣處理技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種煉銅過程中環(huán)集煙氣處理裝置及方法。
背景技術(shù)：
二氧化硫是大氣污染物中的主要污染因素，二氧化硫的排放會(huì)造成酸雨,對(duì)水體、農(nóng)作物、環(huán)境、建筑物等造成酸化和腐蝕，造成巨大的經(jīng)濟(jì)損失。我國(guó)銅、鉛、鋅、鎳等有色冶煉行業(yè)的高速發(fā)展，帶來了嚴(yán)重的二氧化硫污染，環(huán)境負(fù)荷難以承受，近幾年各行業(yè)的排放標(biāo)準(zhǔn)步步緊縮，給各行業(yè)的發(fā)展帶來制約，二氧化硫的減排日益緊迫。
銅冶煉行業(yè)環(huán)集煙氣因氣量大、粉塵濃度高、二氧化硫濃度波動(dòng)大等問題，現(xiàn)有的脫硫工藝均為拋棄法，即采用鈣法、氧化鎂法等，存在的突出問題是針對(duì)性不強(qiáng)，脫硫效率欠佳、浪費(fèi)了尾氣中的硫資源、且又產(chǎn)生了新的三廢產(chǎn)物，工業(yè)應(yīng)用存在很大局限性。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是提供一種煉銅過程中環(huán)集煙氣處理裝置及方法，以高效脫硫、降低污染并能綜合回收利用硫資源。
為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明的技術(shù)方案為：
一種煉銅過程中環(huán)集煙氣處理裝置，包括脫硫塔，所述脫硫塔包括螺旋冷卻管以及與所述螺旋冷卻管并排設(shè)置的淋洗塔，所述螺旋冷卻管與所述淋洗塔的上端通過彎管連接在一起，所述螺旋冷卻管下端設(shè)置有煙氣入口；所述淋洗塔由三節(jié)筒體連接在一起組成，位于淋洗塔內(nèi)部在筒體與筒體的連接處設(shè)置有吸附層，每個(gè)吸附層的上方均設(shè)置有噴淋管，所述噴淋管的一端延伸到所述淋洗塔外的儲(chǔ)液箱內(nèi)，所述儲(chǔ)液箱通過壓力泵與置于所述淋洗塔外的接液裝置連接；所述淋洗塔下部設(shè)置有雙氧水液體箱，所述雙氧水液體箱內(nèi)盛裝有雙氧水，所述淋洗塔下部外側(cè)位于所述雙氧水液體箱上方置有液體增壓裝置，所述液體增壓裝置一端設(shè)置有直插入最下方筒體內(nèi)的噴液管，所述噴液管的端點(diǎn)處設(shè)置有使得雙氧水噴出后為發(fā)散狀的發(fā)散噴頭，所述液體增壓裝置另一端上設(shè)置有斜插入所述雙氧水液體箱內(nèi)進(jìn)液管。
優(yōu)選地，所述噴淋管的末端設(shè)置有噴頭，所述噴頭為一個(gè)上端開口，下端封閉的豎管，所述豎管的側(cè)壁和底端上均設(shè)置有多個(gè)噴液孔。
優(yōu)選地，所述壓力泵距所述接液裝置的距離小于所述壓力泵距所述儲(chǔ)液箱的距離。
優(yōu)選地，所述吸附層內(nèi)放置有直徑在1.2-2.3mm之間的活性炭。
一種煉銅過程中環(huán)集煙氣處理方法，包括以下步驟：
(1)對(duì)從銅冶煉生產(chǎn)中收集到的煙氣進(jìn)行分類預(yù)處理；
(2)將環(huán)集煙氣送入螺旋冷卻管進(jìn)行冷卻，降溫；
(3)將冷卻，降溫后的環(huán)集煙氣送入淋洗塔內(nèi)，啟動(dòng)壓力泵、噴淋管，對(duì)環(huán)集煙氣中的煙塵進(jìn)行洗滌、降溫；
(4)煙氣與水混合體經(jīng)過吸附層，吸附掉煙氣中大顆粒物以及重金屬；
(5)檢測(cè)經(jīng)步驟(4)后的煙氣，當(dāng)煙氣中的硫化物濃度超標(biāo)時(shí)，啟動(dòng)液體增壓裝置，啟動(dòng)雙氧水對(duì)煙氣進(jìn)行再次洗滌、中和；
(6)洗滌、中和結(jié)束后，對(duì)煙氣進(jìn)行捕水，煙氣中的硫化物濃度達(dá)標(biāo)后進(jìn)行排放；
(7)對(duì)洗滌中和后的雙氧水進(jìn)行硫的回收利用。
優(yōu)選地，所述雙氧水濃度為0.01-70％，脫硫尾氣中的二氧化硫含量被降低至20mg/nm3為達(dá)標(biāo)。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果為：
本發(fā)明的煉銅過程中環(huán)集煙氣處理裝置及方法，一方面實(shí)現(xiàn)對(duì)煙氣進(jìn)行除塵、脫硫處理，回收煙氣中的硫以及重金屬，避免重金屬進(jìn)入堿液中和吸收，也避免了硫資源的浪費(fèi)；另一方面實(shí)現(xiàn)了堿液雙氧水的夠循環(huán)利用，節(jié)約資源成本，有效降低設(shè)備投資、堿耗、運(yùn)行成本低，可操作性強(qiáng)。
附圖說明
圖1為本發(fā)明煉銅過程中環(huán)集煙氣處理裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實(shí)施方式
下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明的具體實(shí)施方式作進(jìn)一步說明。在此需要說明的是，對(duì)于這些實(shí)施方式的說明用于幫助理解本發(fā)明，但并不構(gòu)成對(duì)本發(fā)明的限定。此外，下面所描述的本發(fā)明各個(gè)實(shí)施方式中所涉及的技術(shù)特征只要彼此之間未構(gòu)成沖突就可以相互組合。
請(qǐng)參照?qǐng)D1，本發(fā)明的煉銅過程中環(huán)集煙氣處理裝置，包括脫硫塔，脫硫塔包括螺旋冷卻管1以及與螺旋冷卻管1并排設(shè)置的淋洗塔2，螺旋冷卻管1的螺距為70厘米，這樣有利于快速冷卻煙氣。螺旋冷卻管1與淋洗塔2的上端通過彎管3連接在一起，彎管3的設(shè)置可以進(jìn)一步增大冷卻距離，使得煙氣具有更長(zhǎng)的冷卻時(shí)間。螺旋冷卻管1下端設(shè)置有煙氣入口4。
淋洗塔2由三節(jié)筒體5連接在一起組成，筒體5之間通過法蘭盤6固定連接。位于淋洗塔2內(nèi)部在筒體5與筒體5的連接處設(shè)置有吸附層7，吸附層7內(nèi)放置有直徑在1.2-2.3mm之間的活性炭。每個(gè)吸附層7的上方均設(shè)置有噴淋管8，噴淋管8的一端延伸到淋洗塔2外的儲(chǔ)液箱9內(nèi)，儲(chǔ)液箱9通過壓力泵10與置于淋洗塔2外的接液裝置11連接。噴淋管8的末端設(shè)置有噴頭，噴頭為一個(gè)上端開口，下端封閉的豎管，豎管的側(cè)壁和底端上均設(shè)置有多個(gè)噴液孔。
淋洗塔2下部設(shè)置有雙氧水液體箱12，雙氧水液體箱12內(nèi)盛裝有雙氧水13，淋洗塔2下部外側(cè)位于雙氧水液體箱12上方置有液體增壓裝置14，液體增壓裝置14一端設(shè)置有直插入最下方的筒體5內(nèi)的噴液管15，噴液管15的端點(diǎn)處設(shè)置有使得雙氧水噴出后為發(fā)散狀的發(fā)散噴頭16，液體增壓裝置14另一端上設(shè)置有斜插入雙氧水液13內(nèi)進(jìn)液管17。雙氧水13在雙氧水液體箱12、進(jìn)液管17、液體增壓裝置14、噴液管15內(nèi)循環(huán)流動(dòng)，反復(fù)利用。
在本實(shí)施例中，壓力泵10距接液裝置11的距離小于壓力泵10距儲(chǔ)液箱9的距離。
本發(fā)明的煉銅過程中環(huán)集煙氣處理方法，包括以下步驟：
(1)對(duì)從銅冶煉生產(chǎn)中收集到的煙氣進(jìn)行分類預(yù)處理。具體為含粉塵、較高溫度或較高三氧化硫或酸霧的環(huán)集煙氣分別或同時(shí)采用收塵、降溫、除酸霧措施的分類處理方法，以滿足后續(xù)雙氧水法尾氣脫硫工藝裝置的技術(shù)需要；
(2)將環(huán)集煙氣送入螺旋冷卻管1進(jìn)行冷卻，降溫；
(3)將冷卻，降溫后的環(huán)集煙氣送入淋洗塔2內(nèi)，啟動(dòng)壓力泵10、噴淋管8，對(duì)環(huán)集煙氣中的煙塵進(jìn)行洗滌、降溫；
(4)煙氣與水混合體經(jīng)過吸附層7，吸附掉煙氣中大顆粒物以及重金屬；
(5)檢測(cè)經(jīng)步驟(4)后的煙氣，當(dāng)煙氣中的硫化物濃度超標(biāo)時(shí)，啟動(dòng)液體增壓14裝置，啟動(dòng)雙氧水13對(duì)煙氣進(jìn)行再次洗滌、中和；
(6)洗滌、中和結(jié)束后，對(duì)煙氣進(jìn)行捕水，煙氣中的硫化物濃度達(dá)標(biāo)后進(jìn)行排放；
(7)對(duì)洗滌中和后的雙氧水進(jìn)行硫的回收利用。
雙氧水濃度為0.01-70％，脫硫尾氣中的二氧化硫含量被降低至20mg/nm3為達(dá)標(biāo)，可以排放。
本發(fā)明的煉銅過程中環(huán)集煙氣處理裝置及方法，一方面實(shí)現(xiàn)對(duì)煙氣進(jìn)行除塵、脫硫處理，回收煙氣中的硫以及重金屬，避免重金屬進(jìn)入堿液中和吸收，也避免了硫資源的浪費(fèi)；另一方面實(shí)現(xiàn)了堿液雙氧水的夠循環(huán)利用，節(jié)約資源成本，有效降低設(shè)備投資、堿耗、運(yùn)行成本低，可操作性強(qiáng)。。
以上結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明的實(shí)施方式作了詳細(xì)說明，但本發(fā)明不限于所描述的實(shí)施方式。對(duì)于本領(lǐng)域的技術(shù)人員而言，在不脫離本發(fā)明原理和精神的情況下，對(duì)這些實(shí)施方式進(jìn)行多種變化、修改、替換和變型，仍落入本發(fā)明的保護(hù)范圍內(nèi)。