本發明涉及鑄造技術領域，尤其涉及一種鎂合金輪轂擠壓鑄造工藝。

背景技術：

目前，節能降耗已經成為世界汽摩發展的主流。為此，在汽車上采用鎂臺金、復合材料等現代高比性能材料減輕汽摩結構，特別是高速運動部件的重量，己成為改善汽車動力性能和排放污染的主要材料手段。鎂合金擁有低價格、高比性能、突出的抗疲勞和阻尼減震降噪性能，特別適合作轎車、輕型汽車、摩托車的輪轂材料。

我國是摩托車生產、使用和出口的大國，也正在成為汽車生產、使用大國。我田鎂資源豐富，已經成為原鎂生產大困，但因為缺乏鎂臺金生產應用技術，現在國產原鎂的80％用作廉價原材料山口。輪轂是汽車、摩托車上單種鑄件重量最大、用量最多的逐漸(每輛汽車需5個輪轂，重量達20-30kg，每輛摩托車需兩個輪轂，重量達到4-8公斤)。如在國產汽車、摩托車上規模應用鎂合金，每年鎂合金需求量將達到15萬噸以上，每年產值可以達到11.4億人民幣左右。因此，用鎂合金替代現有的鋁合金，制造出符合要求的鎂合金輪轂，具有重大的經濟利益。

但現有的鋁合金輪轂生產工藝，由于鋁合金性能與鎂合金性能完全不同，二者無法替換使用，因此開發鎂合金輪轂的鑄造工藝是十分必要的。

技術實現要素：

本發明的目的在于提出一種鎂合金輪轂擠壓鑄造工藝，能夠滿足輪轂服役性能。

為達此目的，本發明采用以下技術方案：

一種鎂合金輪轂擠壓鑄造工藝，其澆注溫度為670℃-690℃，模具預熱溫度為240℃-260℃，沖頭壓射速度0.14-0.16m/s，擠壓鑄造壓力為60-100MPa，加壓時間為50ms-100ms，保壓壓力為75-85MPa。

模具溫度的高低，直接影響到鑄件質量和鑄型的壽命。模具預熱溫度過低，澆注的合金液在注入型腔后會很快凝固，在加壓前就形成較厚的結晶硬殼，影響加壓效果。此外，還由于金屬中溫度梯度的增加，使得鑄件形成大的柱狀晶，增加冷隔等缺陷。模具預熱溫度高，會增加鑄型的熱應力，導致金屬與型腔表面粘接，降低鑄型壽命，同時會帶來脫模困難。因此本發明針對鎂合金的特點，設定模具預熱溫度為240℃-260℃，優選250℃。

合金澆注溫度對金屬成型具有顯著影響。擠壓鑄造中的合金澆注溫度應該在合理的范圍內，盡可能的的取低值。因為采用低溫澆注時，合金中的溫度梯度相對較小，產生的氣體量較少，在鑄件凝固時就可減少鑄件收縮，減少縮孔、縮松等缺陷。同時，較低的溫度可提高鑄型壽命，減少液態金屬的噴濺和披縫，細化晶粒組織，自利于鑄件質量的改善和提高，由于擠壓鑄造是在高壓下凝固，所以有條件實現低溫澆注。但若澆注溫度過低，此時合金極易凝固，導致鑄充不滿。若溫度過高，則容易產生縮孔，還會影響到模具壽命。

本發明基于上述考慮，選擇澆注溫度為670℃-690℃，優選680℃。

本發明針對鎂合金的組成特性，選擇特定的工藝條件，擠壓鑄造得到的鎂合金輪轂重量輕，強大度，滿足輪轂的服役性能。

具體實施方式

下面通過具體實施方式來進一步說明本發明的技術方案。

實施例1

一種鎂合金輪轂擠壓鑄造工藝，其澆注溫度為680℃，模具預熱溫度為250℃，沖頭壓射速度0.14m/s，擠壓鑄造壓力為60MPa，加壓時間為50msms，保壓壓力為75MPa。

實施例2

一種鎂合金輪轂擠壓鑄造工藝，其澆注溫度為670℃，模具預熱溫度為240℃℃，沖頭壓射速度0.16m/s，擠壓鑄造壓力為100MPa，加壓時間為100ms，保壓壓力為85MPa。

經實施例1-2驗證，其充型液流速度均勻，充型狀態良好，完成充型之后的鑄件溫度分布均勻，鑄件凝固平穩迅速，按照設計的順序完成凝固。鑄件內部質量好，無明顯缺陷。