1.一種碳化硅增強鋁基復合材料的制備方法，其特征在于，具體步驟為：
1)初步堿洗：首先配置物質的量濃度為2～5mol/L的強堿溶液，然后將配置好的強堿溶液加熱到60～80℃保溫，將碳化硅顆粒浸入強堿溶液中，浸泡時間為2～4小時，浸泡過程中不斷對溶液進行攪拌，堿洗完成后用自來水稀釋堿液并過濾分離碳化硅顆粒和溶液，將過濾后的碳化硅顆粒再用清水浸洗去除顆粒表面殘存的堿液，然后過濾烘干獲得堿洗后的碳化硅顆粒；
2)刻蝕：首先配置質量分數為4％～10％HF溶液，配置過程中對溶液充分攪拌，使得溶液中HF分布均勻，然后將步驟1)所得的堿洗后的碳化硅顆粒浸入配置好的HF溶液中刻蝕，刻蝕溫度為常溫，刻蝕時間為1.5～2.5h，刻蝕完成后，將反應液在超聲波震蕩機中震蕩10min，使得碳化硅表面沉積的反應物充分溶解到溶液中，然后用自來水稀釋反應液并過濾分離碳化硅顆粒和溶液，將過濾后的碳化硅顆粒再用清水浸洗去除粉末表面殘存的反應液，然后過濾烘干獲得刻蝕后的碳化硅顆粒；
3)浸泡前驅體溶液：按照體積比氯銥酸溶液：乙醇：氯化銅溶液＝1：1～2：5～10的量取氯銥酸溶液、乙醇和氯化銅溶液，并將混合液攪拌均勻，其中，上述氯銥酸溶液中銥的質量百分含量為35％，氯化銅溶液中氯化銅的質量分數為20％，然后將步驟2)所得的刻蝕后的碳化硅顆粒浸泡在上述前驅體溶液中，攪拌5～10min，攪拌后將前驅體溶液倒出，倒出過程中避免碳化硅顆粒隨著前驅體溶液流出，然后將浸泡后的碳化硅顆粒鋪展開，均勻地平鋪在不銹鋼板上并移入烘干箱內烘干10min，烘干后的碳化硅顆粒再次浸入上述倒出來的前驅體溶液中攪拌5～10min，攪拌后再次將前驅體溶液倒出，并再次將浸泡后的碳化硅顆粒鋪展開，均勻地平鋪在不銹鋼板上移入烘干箱內烘干10min；重復以上過程共3～5次，最后一次浸泡前驅體溶液的工藝為：先攪拌5～10min，然后靜置30～60min，最后獲得表面附著前驅體相的碳化硅顆粒；
4)熱分解：將步驟3)中獲得的表面附著前驅體相的碳化硅顆粒在450～500℃的馬弗爐中熱分解1～2h，然后取出空冷至室溫，獲得表面附著Ir-Cu復合層的碳化硅顆粒；
5)無壓滲透：將步驟4)獲得的碳化硅顆粒和助滲劑按照質量比碳化硅：助滲劑為25～35：1的比例混合均勻，助滲劑的加入能夠破壞鋁合金液中的氧化膜，還能促進鋁合金液與增強相浸潤，先將混合后的粉末堆積在澆注模子內，然后將鋁硅合金在800～900℃下熔化成液態，再將液態鋁合金澆注到模子內，澆注后立即將模子轉移到800～900℃的馬弗爐中保溫0.5～1h，保溫后空冷到400℃以下后水冷至室溫，制得碳化硅增強鋁基復合材料。
2.根據權利要求1所述的一種碳化硅增強鋁基復合材料的制備方法，其特征在于，所述強堿為氫氧化鈉或者氫氧化鉀。
3.根據權利要求1所述的一種碳化硅增強鋁基復合材料的制備方法，其特征在于，浸泡過程中，采用磁力攪拌法對溶液進行攪拌。
4.根據權利要求1所述的一種碳化硅增強鋁基復合材料的制備方法，其特征在于，碳化硅顆粒的粒度為50～200μm。
5.根據權利要求1所述的一種碳化硅增強鋁基復合材料的制備方法，其特征在于，碳化硅和前驅體溶液的分離工序可以采用抽濾機抽濾分離。
6.根據權利要求1所述的一種碳化硅增強鋁基復合材料的制備方法，其特征在于，所述助滲劑為鋁粉、鎂粉、硅粉中的其中一種。
7.根據權利要求1所述的一種碳化硅增強鋁基復合材料的制備方法，其特征在于，所述鋁硅合金的成分為：Si 6.5％～13％；Fe≤0.7％；Cu≤0.3％；Mn≤0.5％；余量為Al。
8.根據權利要求1所述的一種碳化硅增強鋁基復合材料的制備方法，其特征在于，根據所需產品的形狀設計所述澆注模子內腔體的形狀。