本發明屬于汽車渦輪增壓器再制造技術，尤其涉及一種高效環保的汽車渦輪增壓器再制造噴砂工藝。

背景技術：

我國已經進入汽車社會，每年有大批的汽車報廢，這些報廢汽車用的渦輪增壓器也隨之報廢，這些報廢渦輪增壓器拆解后，可利用零部件表面經過清洗，但外表面還具有大量的鐵銹、氧化層等異物，鑄造外表面狀態比較陳舊，或多或少有諸如凹坑、刮傷、缺口等小缺陷，目前基本都是采取一是簡單的噴砂表面處理，色澤、表面光滑程度等外觀質量以及重要面質量狀態，與新品質量相比相差甚遠，也給再制造品質量帶來惡劣的影響，二是更換新的零部件，造成成本和材料的大幅浪費，能源消耗、環境污染隨之顯著上升。

技術實現要素：

本發明的目的在于提供一種高效環保的汽車渦輪增壓器再制造噴砂工藝，其具有環保、噴砂效果好、節約成本和提高渦輪增壓器再制造率的特點，以解決現有技術中汽車渦輪增壓器再制造噴砂工藝過程中存在的上述問題。

為達此目的，本發明采用以下技術方案：

一種高效環保的汽車渦輪增壓器再制造噴砂工藝，其包括以下步驟：

1)檢測：對待噴砂工件表面進行檢查，確保待噴砂工件的表面干燥和徹底去除油污；

2)研磨修復：選用適當工具對噴砂面、符合舊件質量的刮傷、凹坑、缺口等小缺陷進行相關研磨修復；

3)安裝工裝：選用專用工裝保護待噴砂工件的非噴砂面；

4)噴砂拋丸：根據工件的材料特性，選用自動吊鉤拋丸、自動履帶拋丸、手動高壓噴丸和手動普壓噴砂設備的任一種對工件進行噴砂拋丸作業；

5)初步清砂：吹掃工件表面和流道殘余砂丸；

6)拆卸工裝：在工序規定區域拆去工件保護工裝；

7)二次清砂：徹底去除工件表面、流道、盲孔、螺紋孔部位的殘留砂丸；

8)防銹控油：對易生銹工件放在專用防銹油收集車上進行防銹處理，并收集殘留防銹油。

特別地，所述步驟4)中的工件為壓氣機殼，其噴砂方法采用自動吊鉤拋丸，其砂料采用8％的鋁丸和92％的不銹鋼丸混合而成，所述鋁丸的直徑為1mm，不銹鋼丸的直徑為0.2mm，噴砂電流為13-14A，噴砂時間為20分鐘。

特別地，所述步驟4)中的工件為擴壓板，其噴砂方法采用自動吊鉤拋丸，其砂料采用8％的鋁丸和92％的不銹鋼丸混合而成，所述鋁丸的直徑為1mm，不銹鋼丸的直徑為0.2mm，噴砂電流為13-14A，噴砂時間為20分鐘。

特別地，所述步驟4)中的工件為葉輪，其噴砂方法采用手動普壓噴砂，其砂料采用180目的玻璃砂，噴砂壓力為0.2MPa，噴砂時間為1分鐘。

特別地，所述步驟4)中的工件為渦輪殼，其噴砂方法采用自動履帶拋丸，其砂料采用合金鋼丸，所述合金鋼丸的直徑為0.6mm，噴砂電流為13-14A，噴砂時間為5分鐘。

特別地，所述步驟4)中的工件為渦輪殼，其噴砂方法采用手動高壓噴丸，其砂料采用合金鋼丸，所述合金鋼丸的直徑為1mm，噴砂壓力為0.5MPa，噴砂時間為10分鐘。

特別地，所述步驟4)中的工件為中間體，其噴砂方法采用自動履帶拋丸，其砂料采用合金鋼丸，所述合金鋼丸的直徑為0.6mm，噴砂電流為13-14A，噴砂時間為5分鐘。

特別地，所述步驟4)中的工件為中間體，其噴砂方法采用手動高壓噴丸，其砂料采用合金鋼丸，所述合金鋼丸的直徑為0.3mm，噴砂壓力為0.5MPa，噴砂時間為4分鐘。

特別地，所述步驟4)中的工件為渦輪軸，其噴砂方法采用手動高壓噴丸，其砂料采用合金鋼丸，所述合金鋼丸的直徑為0.3mm，噴砂壓力為0.4MPa，噴砂時間為2分鐘。

特別地，所述步驟4)中的工件為隔熱罩，其噴砂方法采用自動履帶拋丸，其砂料采用合金鋼丸，所述合金鋼丸的直徑為0.6mm，噴砂電流為13-14A，噴砂時間為5分鐘。

本發明的有益效果為，與現有技術相比所述高效環保的汽車渦輪增壓器再制造噴砂工藝通過系統化的噴砂工藝，一次性噴砂工件數量多，大幅提高噴砂效率和渦輪增壓器舊件的再制造率，使再制造渦輪增壓器零部件和整機外觀如新，噴砂廢氣不予直接排放，經過設備自帶除塵與濕式除塵二道工序處理后再向環境排放，顯著降低環境污染。這種噴砂工藝能高效徹底去除具有再制造價值的徑流式和混流式渦輪增壓器舊零部件外表面上鐵銹、氧化層等異物，修復研磨符合舊件質量的小缺陷，保護重要表面，并在過程中引入噴砂質量判斷機制，大幅提高噴砂效率，降低廢品率，為再制造渦輪增壓器表面質量如新奠定堅實基礎，提升渦輪增壓器的再制造率，有效節能、節材、節約成本，大幅降低環境污染，有力促進渦輪增壓器行業持續健康的發展。

具體實施方式

為便于理解本發明，本發明列舉實施例如下。本領域技術人員應該明了，所述實施例僅僅是幫助理解本發明，不應視為對本發明的具體限制。

一種高效環保的汽車渦輪增壓器再制造噴砂工藝，其包括以下步驟：

步驟一，檢測：對待噴砂工件表面進行檢查，確保待噴砂工件的表面干燥和徹底去除油污；

步驟二，研磨修復：選用適當工具對噴砂面、符合舊件質量的刮傷、凹坑、缺口等小缺陷進行相關研磨修復；

步驟三，安裝工裝：選用專用工裝保護待噴砂工件諸如配合面、油道、主動撥叉等重要的非噴砂面；

步驟四，噴砂拋丸：根據工件的材料特性，選用自動吊鉤拋丸、自動履帶拋丸、手動高壓噴丸和手動普壓噴砂設備的任一種對工件進行噴砂拋丸作業；自動吊鉤拋丸和自動履帶拋丸一次性可噴20-50件，具體主要包括以下幾種：

1，工件為壓氣機殼，其噴砂方法采用自動吊鉤拋丸，其砂料采用8％的鋁丸和92％的不銹鋼丸混合而成，所述鋁丸的直徑為1mm，不銹鋼丸的直徑為0.2mm，噴砂電流為13-14A，噴砂時間為20分鐘；

2，工件為擴壓板，其噴砂方法采用自動吊鉤拋丸，其砂料采用8％的鋁丸和92％的不銹鋼丸混合而成，所述鋁丸的直徑為1mm，不銹鋼丸的直徑為0.2mm，噴砂電流為13-14A，噴砂時間為20分鐘；

3，工件為葉輪，其噴砂方法采用手動普壓噴砂，其砂料采用180目的玻璃砂，噴砂壓力為0.2MPa，噴砂時間為1分鐘；

4，工件為渦輪殼(中小規格)，其噴砂方法采用自動履帶拋丸，其砂料采用合金鋼丸，所述合金鋼丸的直徑為0.6mm，噴砂電流為13-14A，噴砂時間為5分鐘；

5，工件為渦輪殼(大規格)，其噴砂方法采用手動高壓噴丸，其砂料采用合金鋼丸，所述合金鋼丸的直徑為1mm，噴砂壓力為0.5MPa，噴砂時間為10分鐘；

6，工件為中間體(大中規格)，其噴砂方法采用自動履帶拋丸，其砂料采用合金鋼丸，所述合金鋼丸的直徑為0.6mm，噴砂電流為13-14A，噴砂時間為5分鐘；

7，工件為中間體(小規格)，其噴砂方法采用手動高壓噴丸，其砂料采用合金鋼丸，所述合金鋼丸的直徑為0.3mm，噴砂壓力為0.5MPa，噴砂時間為4分鐘；

8，工件為渦輪軸，其噴砂方法采用手動高壓噴丸，其砂料采用合金鋼丸，所述合金鋼丸的直徑為0.3mm，噴砂壓力為0.4MPa，噴砂時間為2分鐘；

9，工件為隔熱罩，其噴砂方法采用自動履帶拋丸，其砂料采用合金鋼丸，所述合金鋼丸的直徑為0.6mm，噴砂電流為13-14A，噴砂時間為5分鐘；

步驟五，初步清砂：吹掃工件表面和流道殘余砂丸；

步驟六，噴砂作業檢測：目測判斷工件噴砂表面是否合格，合格件進入下一工序，不合格件返回上一工序，直至合格，符合報廢標準的工件進入報廢框；

步驟七，拆卸工裝：在工序規定區域拆去工件保護工裝；

步驟八，二次清砂：徹底去除工件表面、流道、盲孔、螺紋孔等部位的殘留砂丸；

步驟九，清砂作業檢測：判斷工件清砂是否徹底，非噴砂表面是否誤噴或破壞，合格件進入下一工序，清砂不徹底工件進入上一工序，符合報廢標準的工件進入報廢框；

步驟十，防銹控油：對鑄鐵件、鋼件放在專用防銹油收集車上進行防銹處理，并收集殘留防銹油；

步驟十一，物料轉運：將已經防銹控油完畢的工件和其它材料工件移至物料轉車，進入再制造下一步工序。

申請人聲明，本發明通過上述實施例來說明本發明的詳細工藝設備和工藝流程，但本發明并不局限于上述詳細工藝設備和工藝流程，即不意味著本發明必須依賴上述詳細工藝設備和工藝流程才能實施。所屬技術領域的技術人員應該明了，對本發明的任何改進，對本發明產品各原料的等效替換及輔助成分的添加、具體方式的選擇等，均落在本發明的保護范圍和公開范圍之內。