本發(fā)明屬于非高爐煉鐵及資源綜合利用領(lǐng)域，具體涉及一種熔渣冶金一步法回收的方法。
背景技術(shù)：
近幾年我國鋼鐵工業(yè)發(fā)展迅速。煉鐵、煉鋼生產(chǎn)過程中產(chǎn)生了大量高爐渣、鋼渣等鋼鐵冶金渣，截至2015年，高爐渣、鋼渣總量已經(jīng)超過4億噸。
高爐渣是高爐還原過程中產(chǎn)生的，是冶金中間產(chǎn)品，不僅含有還原性物質(zhì)，如焦炭、煤粉、碳素、碳粉等，而且含有較高含量的冶金熔劑及含鐵組分，我國每年排放3億噸以上高爐渣，每年帶走大量的CaO、MgO、SiO2、焦炭、煤粉、碳素、碳粉、鐵組分等有價組分，因此，高爐渣是一種重要的二次資源。由高爐放出的高爐熔渣溫度在1300℃～1600℃，每年排放大量的物理熱，因此，高爐熔渣也是重要的物理熱資源。
鋼渣產(chǎn)生于煉鋼過程，是冶金中間產(chǎn)品，其金屬鐵含量為10％以上，鐵氧化物含量為25％以上，并含有一定的自由氧化鈣與五氧化二磷。我國每年排放1.5億噸以上，每年帶走1500萬噸以上的金屬鐵，3000萬噸以上的鐵氧化物，還帶走大量自由氧化鈣、五氧化二磷、二氧化硅等有價組分，因此，鋼渣是一種重要的二次資源。煉鋼過程放出的熔融鋼渣溫度高于1550℃，每年排放大量的物理熱，因此，熔融鋼渣也是重要的物理熱資源。
高爐熔渣和熔融鋼渣，蘊含著豐富的熱能資源，含有大量的熱態(tài)冶金熔劑，而且含有較高含量的鐵、磷、鈣等多種有價元素，是重要的二次資源。高爐熔渣為還原性熔渣，熔融鋼渣為氧化性熔渣，化學反應活性強，都是物理化學性質(zhì)優(yōu)良的熔渣體系，是冶金熟料。同時，鋼渣化學組成、礦物組成與水泥熟料極其相近，高爐熔渣化學組成與水泥熟料化學組成相近，而每年我國生產(chǎn)水泥熟料超過12億噸，需要大量的石灰石、粘土等礦物資源與物理熱資源，成本在2000億以上，我國石灰石、粘土礦物資源僅僅還可開采50年。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
針對現(xiàn)有技術(shù)存在的問題，本發(fā)明提供一種熔渣冶金一步法回收的方法。本發(fā)明充分利用了熱態(tài)熔渣高化學活性、含有大量熱態(tài)冶金熔劑及大量物理熱資源，保持熔融狀態(tài)，實現(xiàn)熱態(tài)熔劑反應，處理大宗固態(tài)含鐵物料，實現(xiàn)了大宗固態(tài)含鐵物料的熔融回收。實現(xiàn)了綠色冶金與節(jié)能減排，實現(xiàn)了冶金資源與熱資源的高效利用；是一種熔渣冶金新工藝，是現(xiàn)有冶金工藝的完善與創(chuàng)新，是世界上首次提出熔渣冶金工藝，熔渣不是廢棄物，而是重要的冶金中間產(chǎn)品；
該方法反應時間短、金屬回收率高、生產(chǎn)成本低、原料適應性強、處理量大、環(huán)境友好和經(jīng)濟收益高，是一種新的熔渣熔融回收工藝。
本發(fā)明的一種熔渣冶金一步法回收的方法，按照以下步驟進行：
步驟1，熔渣一步混合：
將熔融態(tài)高爐熔渣、熔融態(tài)鋼渣、含鐵物料中的兩種或三種物料混合配料，將混合配料后的物料加入熔渣可流出的熔煉反應裝置，混合形成反應混合熔渣，實時監(jiān)測反應熔渣，通過調(diào)控同時保證如下(a)、(b)兩個參數(shù)；
(a)要控制反應熔渣堿度CaO/SiO2比值＝0.6～2.4；
當反應熔渣中堿度CaO/SiO2比值＜0.6時，向反應熔渣中加入堿性物料或堿性含鐵物料中的一種或幾種；
當反應熔渣中堿度CaO/SiO2比值＞2.4時，向反應熔渣中加入酸性物料或酸性含鐵物料中的一種或幾種；
(b)保證渣浴的溫度為1300～1600℃，獲得反應完成后的熔渣；
控制反應混合熔渣溫度在設(shè)定溫度范圍的方法為：
當反應混合熔渣溫度＜設(shè)定溫度范圍下限時，通過反應裝置自身的加熱功能，使反應混合熔渣溫度滿足1300～1600℃；
當反應混合熔渣溫度＞設(shè)定溫度范圍上限時，向反應混合熔渣中加入冶金熔劑、含鐵物料或高爐熔渣中的一種或幾種，使反應混合熔渣的溫度滿足1300～1600℃；
步驟2，分離回收
采用以下方法中的一種：
方法一：反應完成后的熔渣進行冷卻處理
將反應完成后的熔渣倒入保溫裝置中，進行如下步驟：
(1)冷卻：將反應完成后的熔渣，冷卻至室溫，獲得緩冷渣；金屬鐵沉降到反應裝置的底部，形成鐵坨，硅酸鹽相富集在反應裝置上部，金屬鐵和硅酸鹽相中間為鐵氧化物層；
(2)分離：人工取出鐵坨；將剩余緩冷渣的部分金屬鐵層和鐵氧化物層，破碎至粒度為20～400μm，磨礦，磁選分離出剩余金屬鐵和鐵氧化物；
(3)鐵氧化物作為高爐煉鐵原料或直接還原煉鐵或熔融還原煉鐵的原料；
(4)將剩余硅酸鹽相，進行回收利用，有2種方法：
①作為水泥原料、建筑材料、代替碎石作骨料、路材或磷肥使用；
②采用濕法冶金、選礦方法或選礦-濕法冶金聯(lián)合法將含磷組分分離出來。
方法二：反應完成后的熔渣進行直接處理：
方法I：熔渣直接空冷或水淬
(1)熔煉反應裝置上部熔渣直接空冷或水淬，用途有4種：①礦渣水泥；②水泥調(diào)整劑；③水泥生產(chǎn)中的添加劑；④水泥熟料；
(2)熔煉反應裝置下部鐵水送往轉(zhuǎn)爐煉鋼；
方法II：熔渣氧化后空冷或水淬
(1)向反應完成后的熔渣中吹入預熱的氧化性氣體，當熔渣氧化鐵含量≥2wt％，完成噴吹，獲得氧化后的熔渣，其中，氧化性氣體的預熱溫度為0-1200℃；
其中，整個過程中，要保證熔渣溫度≥1450℃，采用的控制方法為：
當溫度＜1450℃，噴入預熱燃料，燃燒放熱、補充熱量，或裝置自身加熱，使熔渣溫度在≥1450℃；
(2)熔煉反應裝置上部氧化后的熔渣直接空冷或水淬，用途有4種：①礦渣水泥；②水泥調(diào)整劑；③水泥生產(chǎn)中的添加劑；④水泥熟料；
(3)熔煉反應裝置下部鐵水送往轉(zhuǎn)爐煉鋼；
方法III：熔渣處理生產(chǎn)高附加值的水泥熟料
(1)加入熔融轉(zhuǎn)爐鋼渣、電爐熔融還原鋼渣、電爐熔融氧化鋼渣、石灰、粉煤灰、堿性鐵貧礦、鋁土礦、高爐熔渣中的一種或幾種，充分混合，獲得熔渣混合物料；
(2)向熔渣混合物料中吹入預熱的氧化性氣體，當熔渣混合物料氧化鐵含量≥2wt％，完成噴吹，獲得氧化后的熔渣混合物料，其中，氧化性氣體的預熱溫度為0～1200℃；
其中，整個過程中，要保證熔渣混合物料溫度≥1450℃，采用的控制方法為：
當溫度＜1450℃，噴入預熱燃料，燃燒放熱，補充熱量，或裝置自身加熱，使熔渣混合物料溫度在≥1450℃；
(3)熔煉反應裝置上部氧化后的熔渣混合物料，進行空冷或水淬，制得高附加值的水泥熟料；
(4)熔煉反應裝置下部鐵水送往轉(zhuǎn)爐煉鋼；
方法三：反應完成后的熔渣進行分離處理：
反應完成后的熔渣，冷卻沉降，渣-金分離，獲得鐵水、鐵氧化物層與硅酸鹽相，進行如下步驟：
(1)硅酸鹽相，進行爐外熔渣處理；
(2)鐵水，送往轉(zhuǎn)爐煉鋼；
(3)鐵氧化物層倒入保溫裝置，水淬或空冷后，作為高爐煉鐵原料或直接還原煉鐵；
其中，
硅酸鹽相，進行爐外熔渣處理，采用方法A、方法B或方法C中的一種：
方法A：硅酸鹽相作為水泥原料
硅酸鹽相直接作為水泥原料或進一步處理做成高附加值的水泥原料；
方法B：部分或全部硅酸鹽相返回到反應混合熔渣
部分或全部硅酸鹽相返回到反應混合熔渣，作為熱態(tài)冶金熔劑，調(diào)整反應混合熔渣成分，控制反應混合熔渣溫度。
方法C：硅酸鹽相澆筑微晶玻璃或作為礦渣棉；
方法四：反應完成后的熔渣進行分離處理：
反應完成后的熔渣，沉降，渣-金分離，獲得鐵水、鐵氧化物層與硅酸鹽相，進行如下步驟：
(1)鐵水，送往轉(zhuǎn)爐煉鋼；
(2)硅酸鹽相和鐵氧化物層倒入保溫裝置中，水淬、空冷或冷卻，作為高爐煉鐵原料或直接還原煉鐵或熔融還原煉鐵的原料；
其中，硅酸鹽相和鐵氧化物層作為直接還原煉鐵時，將直接還原后產(chǎn)物進行破碎至粒度為20～400μm，磨礦，磁選分離出剩余金屬鐵和硅酸鹽相；
硅酸鹽相的后續(xù)處理方法采用方法三中的方法A、方法B或方法C中的一種。
方法五：反應完成后的熔渣，冷卻沉降，渣-金分離，獲得鐵水、鐵氧化物層與硅酸鹽相熔渣，進行如下步驟：
(1)鐵水，送往轉(zhuǎn)爐煉鋼；
(2)硅酸鹽相和鐵氧化物熔渣倒入保溫裝置中，按如下方法進行處理：
方法i：熔渣直接空冷或水淬
(1)熔煉反應裝置上部熔渣直接空冷或水淬，用途有4種：①礦渣水泥；②水泥調(diào)整劑；③水泥生產(chǎn)中的添加劑；④水泥熟料；
方法ii：熔渣氧化后空冷或水淬
(1)向反應完成后的熔渣中吹入預熱的氧化性氣體，當熔渣氧化鐵含量≥2wt％，完成噴吹，獲得氧化后的熔渣，其中，氧化性氣體的預熱溫度為0～1200℃；
其中，整個過程中，要保證熔渣溫度≥1450℃，采用的控制方法為：
當溫度＜1450℃，噴入預熱燃料，燃燒放熱、補充熱量，或裝置自身加熱，使熔渣溫度在≥1450℃；
(2)氧化后的熔渣直接空冷或水淬，用途有4種：①礦渣水泥；②水泥調(diào)整劑；③水泥生產(chǎn)中的添加劑；④水泥熟料；
方法iii：熔渣處理生產(chǎn)高附加值的水泥熟料
(1)加入熔融轉(zhuǎn)爐鋼渣、電爐熔融還原鋼渣、電爐熔融氧化鋼渣、石灰、粉煤灰、堿性鐵貧礦、鋁土礦、高爐熔渣中的一種或幾種，充分混合，獲得熔渣混合物料；
(2)向熔渣混合物料中吹入預熱的氧化性氣體，當熔渣混合物料氧化鐵含量≥2wt％，完成噴吹，獲得氧化后的熔渣混合物料，其中，氧化性氣體的預熱溫度為0～1200℃；
其中，整個過程中，要保證熔渣混合物料溫度≥1450℃，采用的控制方法為：
當溫度＜1450℃，噴入預熱燃料，燃燒放熱，補充熱量，或裝置自身加熱，使熔渣混合物料溫度在≥1450℃；
(3)氧化后的熔渣混合物料，進行空冷或水淬，制得高附加值的水泥熟料。
所述步驟1(a)中，調(diào)整堿度時，所述的堿性物料為石灰粉、赤泥、白云石粉或生石灰粉中的一種；所述的堿性含鐵物料為CaO/SiO2≥1的含鐵物料；所述的堿性含鐵物料為堿性燒結(jié)礦、堿性鐵精礦、堿性預還原球團或堿性金屬化球團中的一種；
所述的酸性物料為硅石；所述的酸性含鐵物料為CaO/SiO2≤1的含鐵物料；所述的酸性含鐵物料為酸性燒結(jié)礦、酸性鐵精礦、酸性預還原球團、酸性金屬化球團、銅冶煉渣、鋅浸出大窯渣、鎳鐵渣、鉛鋅冶煉渣、鎳冶煉渣或鉛冶煉渣中的一種；
調(diào)節(jié)反應熔渣中堿度CaO/SiO2比值，向反應熔渣中加入物料為幾種的混合物時，為任意比。
所述的熔融態(tài)高爐熔渣由出渣口獲得，或?qū)⒏郀t渣加熱至熔融狀態(tài)。
所述的熔融態(tài)鋼渣由出渣口獲得，或?qū)撛訜嶂寥廴跔顟B(tài)。
所述的熔融態(tài)鋼渣為轉(zhuǎn)爐煉鋼鋼渣或電爐煉鋼鋼渣中的一種或幾種。
所述的含鐵物料為常溫或從冶煉爐直接獲得具有溫度的普通鐵精礦、普通鐵精礦燒結(jié)礦、普通鐵精礦球團礦、普通鐵精礦金屬化球團、普通鐵精礦直接還原鐵、普通鐵精礦含碳預還原球團、普通鋼渣、鐵水預脫硫渣、高爐瓦斯灰、高爐煙塵、轉(zhuǎn)爐煙塵、電爐煙塵、氧化鐵皮、濕法煉鋅過程的鋅浸出渣、氧化鋁生產(chǎn)過程產(chǎn)生的赤泥、粉煤灰、銅冶煉渣、硫酸燒渣、鋅浸出大窯渣、鎳鐵渣、鉛鋅冶煉渣、含高鐵鋁土礦物料、含釩鈦物料、含鈮稀土物料、鎳冶煉渣或鉛冶煉渣中的一種或幾種；所述的出爐溫度為600～1550℃。
所述的普通鐵精礦金屬化球團的中金屬化率≥70％，普通鐵精礦含碳預還原球團的中FeO的含量≥60％。
所述的含鐵物料是粉狀物料或球狀物料，其中，粉狀物料的粒度≤150μm；粉狀物料以中性氣體為載氣噴吹加入反應混合熔渣；
所述的熔渣冶金一步法回收的方法中，所述的中性氣體為惰性氣體或N2中的一種或幾種；中性氣體的預熱溫度為0～1200℃，中性氣體的噴吹時間與流量的關(guān)系為1～90L/(min·kg)，中性氣體的噴吹方式為采用耐火噴槍噴入插入反應混合熔渣內(nèi)部吹入，插入方式為底吹、側(cè)吹或頂吹中的一種或幾種，起到增強攪拌的作用。
所述的酸性含鐵物料為CaO/SiO2≤1的含鐵物料；所述的酸性含鐵物料為酸性燒結(jié)礦、酸性鐵精礦、酸性預還原球團、酸性金屬化球團、銅冶煉渣、鋅浸出大窯渣、鎳鐵渣、鉛鋅冶煉渣、鎳冶煉渣或鉛冶煉渣中的一種。
所述的含釩鈦物料為常溫或從冶煉爐直接獲得具有溫度的含鈦高爐渣、含釩鈦鋼渣、提釩尾渣、選鈦尾礦、低品位釩鈦磁鐵礦、釩鈦磁鐵精礦、釩鈦磁鐵精礦金屬化球團、釩鈦磁鐵精礦含碳預還原球團、直接還原鈦、釩鈦磁鐵精礦燒結(jié)礦、釩鈦磁鐵精礦球團礦中的一種或幾種；
所述的含鈮稀土物料為常溫或從冶煉爐直接獲得具有溫度的含稀土高爐渣、含鈮鋼渣、提鈮尾渣、選稀土尾礦、低品位鈮稀土礦、白云鄂博鐵礦鐵精礦、白云鄂博鐵礦鐵精礦金屬化球團、白云鄂博鐵礦鐵精礦含碳預還原球團、白云鄂博鐵礦鐵精礦燒結(jié)礦、白云鄂博鐵礦鐵精礦球團礦、高爐富稀土渣、高爐轉(zhuǎn)型稀土渣、熔分稀土渣中的一種或幾種；
在本體系中，加入含釩鈦物料和/或含鈮稀土物料的目的在于，1.保護反應裝置的含碳保溫脫模耐火材料；2.可以實現(xiàn)還原煉鐵。
所述的回收方法中，所述的氧化性氣體為空氣、氧氣、富氧空氣、氧氣-氮氣混合氣、空氣-氮氣混合氣、氧氣-氬氣混合氣或空氣-氬氣混合氣中的一種。
所述的步驟1(b)中，所述的控制反應混合熔渣的溫度在設(shè)定溫度范圍的方法中，所述的冶金熔劑為含CaO或SiO2的礦物，具體為石英砂、赤泥、白云石或石灰石的一種或幾種。
所述的熔渣可流出的熔煉反應裝置，為可傾倒的熔煉反應裝置或底部帶有渣口的固定式熔煉反應裝置；所述的可傾倒的熔煉反應裝置感應爐；所述的底部帶有渣口的固定式熔煉反應裝置為等離子爐、直流電弧爐、交流電弧爐或礦熱爐中的一種。
所述的步驟1(b)中，所述的控制反應混合熔渣溫度在設(shè)定溫度范圍的方法中，向反應混合熔渣中加入冶金熔劑、含鐵物料或高爐熔渣中的幾種時，混合比例為任意比。
所述的步驟1(b)中，所述的控制反應混合熔渣的溫度在設(shè)定溫度范圍的方法中，所述的加入冶金熔劑、含鐵物料或高爐熔渣中的一種或幾種，目的在于：
一、避免溫度過高，保護熔煉反應設(shè)備，抑制高爐熔渣中生鐵、熔融鋼渣中粒鐵及被還原金屬鐵的氧化，提高金屬鐵的回收率；
二、規(guī)模處理含鐵物料，提高金屬鐵的生產(chǎn)率。
反應混合熔渣的混合方式為自然混合或攪拌中的一種；所述的攪拌方式為以下方式中的一種：中性氣體攪拌、電磁攪拌、機械攪拌、中性氣體攪拌與電磁攪拌相結(jié)合或中性氣體攪拌與機械攪拌相結(jié)合。
所述步驟2中，所述的保溫裝置為保溫渣罐或保溫地坑中的一種；所述的保溫渣罐和保溫地坑，使用前需預熱，預熱溫度為100～1200℃。
所述的保溫裝置內(nèi)層為保溫脫模耐火材料；所述的保溫脫模耐火材料是硅質(zhì)、半硅質(zhì)、粘土質(zhì)、高鋁質(zhì)、鎂質(zhì)、白云石質(zhì)、橄欖石質(zhì)、尖晶石質(zhì)、冷態(tài)高爐渣、冷態(tài)鋼渣中的一種或幾種。
所述的保溫脫模耐火材料的作用有兩個：1)保護保溫裝置，提高其壽命；2)使冷卻好的緩冷渣易于從保溫裝置中脫除。
所述步驟2中，所述的冷卻為自然冷卻或旋轉(zhuǎn)冷卻。
所述步驟2中，所述的沉降為自然沉降、旋轉(zhuǎn)沉降或電磁沉降中的一種；
所述的步驟2，旋轉(zhuǎn)冷卻、旋轉(zhuǎn)沉降的具體操作為：裝有反應完成后熔渣的保溫裝置或反應裝置置于旋轉(zhuǎn)平臺上，按照一定速度進行旋轉(zhuǎn)，旋轉(zhuǎn)速度依熔渣質(zhì)量與保溫裝置高度或深度而定，旋轉(zhuǎn)時間依熔渣質(zhì)量與熔渣凝固情況而定。旋轉(zhuǎn)冷卻與沉降的作用為促進金屬鐵沉降與分離，縮短操作時間，提高回收率，降低成本。
所述的熔渣冶金一步法回收的方法中，方法一對應的Fe的回收率為92～97％，方法二，采用方法I、方法II或方法III進行爐外熔渣處理時，對應的Fe的回收率為85～90％；方法三，采用方法A、方法B或方法C進行爐外熔渣處理時，對應的Fe的回收率為90～95％；方法四中，對應鐵的回收率為92～97％；方法五，對應鐵的回收率為92～95％。
所述步驟2，方法一(1)中，冷卻過程中，由于密度不同，使得緩冷渣的主要分層由底部向上部依次為：鐵坨、鐵氧化物層、硅酸鹽相層。
所述的步驟2中，所述的直接還原煉鐵在直接還原爐窯中進行，直接還原爐窯為回轉(zhuǎn)窯、豎爐、轉(zhuǎn)底爐、車底爐或隧道窯的一種。
本發(fā)明的一種熔渣冶金一步法回收的方法，與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的特點和有益效果為：
(1)本發(fā)明充分利用了熱態(tài)熔渣高化學活性、含有大量熱態(tài)冶金熔劑及大量物理熱資源，保持熔融狀態(tài)，實現(xiàn)熱態(tài)冶金熔劑反應，熔融處理大宗固態(tài)含鐵物料，實現(xiàn)了大宗固態(tài)含鐵物料的熔渣冶金。實現(xiàn)了綠色冶金與節(jié)能減排，實現(xiàn)了冶金資源與熱資源的高效利用；是一種熔渣冶金新工藝，一種新的熔渣回收工藝，是現(xiàn)有冶金工藝的完善與創(chuàng)新，是世界上首次提出熔渣冶金工藝，熔渣不是廢棄物，而是重要的冶金中間產(chǎn)品；
(2)氣體噴入熔渣內(nèi)部，增大了化學反應比表面積，提高了燃燒反應速度與還原反應速度。
(3)采用中性氣體、電磁攪拌、機械攪拌，提高了混合速度，促進金屬鐵及鐵氧化物聚集、長大與沉降，提高回收率，縮短沉降時間。
(4)加入冶金爐出爐的熱態(tài)含鐵物料，充分利用熱資源，不僅可以有效節(jié)約能源，降低成本，而且提高熱態(tài)含鐵物料的處理量，提高生產(chǎn)率和反應速度，降低生產(chǎn)成本，實現(xiàn)節(jié)能減排，實現(xiàn)綠色冶金；
(5)整個過程流程短，可操作性強，工藝流程簡單，投資小，成本低；
(6)經(jīng)熔渣處理，熔融鋼渣中夾雜的生鐵的金屬鐵開始聚集、長大，當接近一定尺寸后，開始沉降，大部分沉降到熔渣底部，形成整塊鐵錠；冷卻過程中，熔渣中鐵組分富集于金屬鐵與鐵氧化物相，磷組分遷移、富集于富磷相，并實現(xiàn)聚集、長大與上浮，熔渣中硅與鈣組分繼續(xù)遷移、富集于富硅鈣相，并實現(xiàn)長大與上浮；裝有混合熔渣的保溫裝置置于旋轉(zhuǎn)平臺上旋轉(zhuǎn)，加速金屬鐵與鐵氧化相長大與沉降，縮短沉降時間，改善沉降效果，提高生產(chǎn)效率；
(7)采用人工分揀、磁選及重選結(jié)合的方法，分離沉降在底部的金屬鐵、鐵氧化物相及上部的硅酸鹽相，實現(xiàn)熔渣中鐵組分、硅鈣組分、磷組分的高效回收；由于金屬鐵及鐵氧化物相沉降在底部，因此，需分選爐渣量小，磨礦、磁選成本低；分離過程采用物理選礦(磁選或重選)，分離的介質(zhì)為水，水在選礦過程中可以循環(huán)，因而分離過程中不會產(chǎn)生環(huán)境污染，使得整個混合熔渣工藝具有流程短、操作簡單、鐵、硅、磷、鈣回收率高、無廢水產(chǎn)生，具有高效、清潔、環(huán)保的特點；鐵氧化物相可作為直接還原煉鐵的原料，利用價值高；尾礦的回收利用有2種：①作為水泥原料、建筑材料、代替碎石作骨料、路材或磷肥使用；②采用濕法冶金、選礦方法或選礦-濕法冶金聯(lián)合法將尾礦中含磷組分分離出來。尾礦利用價值大，應用范圍廣；
(8)熔渣實現(xiàn)調(diào)質(zhì)后，熔渣中自由氧化鈣與自由氧化鎂消失，金屬鐵幾乎消失，可磨性增加，而且水硬性礦物C2S增加，可直接用作礦渣水泥、水泥調(diào)整劑、水泥生產(chǎn)中的添加劑，進一步通過加入熔融轉(zhuǎn)爐鋼渣、電爐熔融還原鋼渣、電爐熔融氧化鋼渣、石灰、粉煤灰、堿性鐵貧礦、鋁土礦、粘土、熔融高爐熔渣中的一種或幾種，調(diào)整堿度，噴入氧化性氣體，調(diào)整氧化鐵含量，使其更接近于所需的水泥熟料組成，具有高的A礦，水硬性膠粘礦物增加，膠粘性增加，水泥的早期強度增加，可以直接作為水泥熟料；
(9)該方法可以連續(xù)或間斷進行，滿足了工業(yè)生產(chǎn)的實際需要；
(10)本發(fā)明不僅實現(xiàn)了混合熔渣中鐵、硅、鈣、磷組分的高效回收，而且實現(xiàn)了利用熔融大規(guī)模處理固態(tài)含鐵物料，生產(chǎn)鐵水、鐵氧化物相與富磷相，是一種新的熔融還原煉鐵工藝；
(11)本發(fā)明實現(xiàn)了利用熔渣熔融處理大規(guī)模處理固態(tài)含鐵物料，是一種新的熔渣冶金工藝；
(12)加入冷態(tài)物料與熱熔融高爐熔渣避免了熔渣溫度過高，保護含碳保溫脫模耐火材料，提高保溫裝置的壽命；抑制熔渣中粒鐵及被還原的金屬鐵的氧化，提高金屬鐵的回收率；加入冷態(tài)物料與熱熔融高爐熔渣提高了原料處理量，不僅可以處理液態(tài)熔渣，而且可以處理少量冷態(tài)物料，原料適應性強；加入冷態(tài)物料實現(xiàn)了熔渣物理熱的高效利用；
(13)鐵氧化物相可作為直接還原煉鐵的原料，利用價值高；
(14)整個過程無固體廢棄物產(chǎn)生，反應條件溫和，實現(xiàn)了節(jié)能減排，是一種綠色冶金工藝。
具體實施方式
下面結(jié)合實施例對本發(fā)明作進一步的詳細說明。
實施例1
一種熔渣冶金一步法回收的方法，按照以下步驟進行：
步驟1，熔渣一步混合：
將由出渣口獲得的高爐熔渣和由出渣口獲得的熔融態(tài)轉(zhuǎn)爐煉鋼鋼渣進行配料，加入感應爐中，混合形成反應混合熔渣，實時監(jiān)測反應熔渣，通過調(diào)控同時保證如下(a)、(b)兩個參數(shù)；
(a)配料后要保證堿度CaO/SiO2比值＝0.6～2.4；
配料后堿度CaO/SiO2比值為2.4，在設(shè)定的范圍內(nèi)；
(b)保證渣浴的溫度為1300～1600℃，獲得反應完成后的熔渣；
控制反應混合熔渣溫度在設(shè)定溫度范圍的方法為：
反應混合熔渣溫度為1200℃，低于設(shè)定溫度范圍，通過感應爐自身的加熱，使反應混合熔渣溫度為1540℃，在設(shè)定范圍內(nèi)；
對反應混合熔渣進行攪拌，攪拌方式為機械攪拌，攪拌速率為200r/min，使反應混合熔渣充分混合；
步驟2，分離回收
采用方法一：
方法一：反應完成后的熔渣進行冷卻處理
將反應完成后的熔渣倒入預熱溫度為300℃，內(nèi)有白云石質(zhì)質(zhì)保溫脫模耐火材料的保溫渣罐中，進行如下步驟：
(1)冷卻：將反應完成后的熔渣，旋轉(zhuǎn)冷卻至室溫，獲得緩冷渣；金屬鐵沉降到反應裝置的底部，形成鐵坨，硅酸鹽相富集在反應裝置上部，金屬鐵和硅酸鹽相中間為鐵氧化物層；
(2)分離：人工取出鐵坨；將剩余緩冷渣的部分金屬鐵層和鐵氧化物層，破碎至粒度為20～400μm，磨礦，磁選分離出剩余金屬鐵和鐵氧化物；金屬鐵回收率95％；
(3)鐵氧化物作為高爐煉鐵原料；
(4)將剩余硅酸鹽相，進行回收利用，作為水泥原料。
實施例2
一種熔渣冶金一步法回收的方法，按照以下步驟進行：
步驟1，熔渣一步混合：
將從冶煉爐直接獲得的銅冶煉熔渣和從熔渣出口獲得的熔融態(tài)高爐熔渣進行配料，將銅冶煉熔渣和高爐熔渣加入交流電弧爐中，得到反應混合熔渣，實時監(jiān)測反應熔渣，通過調(diào)控同時保證如下(a)、(b)兩個參數(shù)；
(a)配料后要保證堿度CaO/SiO2比值＝0.6～2.4；
配料后，堿度CaO/SiO2比值為0.4＜0.6，向反應熔渣中加入赤泥和熱態(tài)堿性燒結(jié)礦，兩者的質(zhì)量比為1∶1；調(diào)節(jié)后，堿度CaO/SiO2比值為0.8，在設(shè)定范圍內(nèi)；
(b)保證渣浴的溫度為1300～1600℃，獲得反應完成后的熔渣；
反應混合熔渣溫度為1380℃，在設(shè)定范圍內(nèi)；
對反應混合熔渣進行攪拌，攪拌方式為中性氣體攪拌；中性氣體為N2，N2的預熱溫度為1200℃，噴吹時間與流量的關(guān)系為90L/(min·kg)，噴吹方式為采用耐火噴槍噴入插入反應混合熔渣內(nèi)部以頂吹的方式吹入；
步驟2，分離回收
采用方法三：反應完成后的熔渣進行分離處理：
反應完成后的熔渣，旋轉(zhuǎn)沉降，渣-金分離，獲得鐵水、鐵氧化物與含銅物相層與硅酸鹽相，進行如下步驟：
(1)硅酸鹽相，進行爐外熔渣處理；
(2)鐵水，送往轉(zhuǎn)爐煉鋼；
(3)鐵氧化物與含銅物相層倒入預熱溫度為600℃，內(nèi)有硅質(zhì)保溫脫模耐火材料的保溫地坑中，空冷，通過直接還原，磁選分離后，獲得金屬鐵與含銅物料；
其中，
硅酸鹽相，進行爐外熔渣處理，采用方法A：
方法A：硅酸鹽相作為水泥原料
硅酸鹽相直接作為水泥原料。
實施例3
一種熔渣冶金一步法回收的方法，按照以下步驟進行：
步驟1，熔渣一步混合：
將熱態(tài)金屬化率為70％的普通鐵精礦金屬化球團、從鋼渣出口獲得的熔融態(tài)高爐熔渣和常溫含高鐵鋁土礦物料進行配料，加入直流電弧爐中，得到反應混合熔渣，實時監(jiān)測反應熔渣，通過調(diào)控同時保證如下(a)、(b)兩個參數(shù)；
(a)配料后要保證堿度CaO/SiO2比值＝0.6～2.4；其中，普通鐵精礦金屬化球團的中金屬化率為70％，載入氣體為預熱溫度為200℃的氧氣；
配料后，堿度CaO/SiO2比值為0.5＜0.6，向反應熔渣中加入生石灰粉、白云石粉和堿性鐵精礦，三種物料的質(zhì)量比為1∶1∶1；調(diào)節(jié)后，堿度CaO/SiO2比值為1.0，在設(shè)定范圍內(nèi)；
(b)保證渣浴的溫度為1300～1600℃，獲得反應完成后的熔渣；
反應混合熔渣溫度為1290℃，低于設(shè)定溫度范圍，通過直流電弧爐自身加熱，使反應混合熔渣溫度為1300℃，在設(shè)定范圍內(nèi)；
對反應混合熔渣進行攪拌，攪拌方式為中性氣體攪拌和機械攪拌相結(jié)合；
中性氣體為Ar，Ar的預熱溫度為0℃，噴吹時間與流量的關(guān)系為20L/(min·kg)，噴吹方式為采用耐火噴槍噴入插入反應混合熔渣內(nèi)部，以側(cè)吹的方式吹入；
機械攪拌的攪拌速率為50r/min；
步驟2，分離回收
采用方法三：反應完成后的熔渣進行分離處理：
反應完成后的熔渣，旋轉(zhuǎn)沉降，渣-金分離，獲得鐵水、鐵氧化物與富氧化鋁層、硅酸鹽相，進行如下步驟：
(1)硅酸鹽相，進行爐外熔渣處理；
(2)鐵水，送往轉(zhuǎn)爐煉鋼；
(3)鐵氧化物與富氧化鋁層倒入預熱溫度為900℃，內(nèi)有尖晶石質(zhì)保溫脫模耐火材料的保溫渣罐中，水淬后，作為高爐煉鐵原料或直接還原原料；直接還原產(chǎn)物破碎，磁選后，獲得金屬鐵與富氧化鋁相，富氧化鋁相作為氧化鋁生產(chǎn)的原料；
其中，
硅酸鹽相，進行爐外熔渣處理，采用方法A：
方法A：硅酸鹽相作為水泥原料
(1)硅酸鹽相倒入可傾倒的保溫渣罐中，通過耐火噴槍，以底吹的方式向硅酸鹽相中吹入預熱的空氣-氧氣混合氣4min，其中，空氣-氧氣混合氣的預熱溫度為400℃，空氣-氧氣混合氣的流量為80L/(min·kg)，其中，空氣與氧氣的體積比為1∶3；
此時，硅酸鹽相溫度為1450℃，噴吹結(jié)束后，硅酸鹽相內(nèi)Fe2O3為3.4wt％；完成硅酸鹽相的氧化，獲得氧化后的硅酸鹽相；
(2)氧化后的硅酸鹽相直接空冷，用作水泥熟料。
實施例4
一種熔渣冶金一步法回收的方法，按照以下步驟進行：
步驟1，熔渣一步混合：
將常溫酸性燒結(jié)礦、常溫釩鈦磁鐵精礦金屬化球團和出渣口獲得的熔融態(tài)電爐煉鋼鋼渣進行配料，將各物料加入礦熱爐中，得到反應混合熔渣，實時監(jiān)測反應熔渣，通過調(diào)控同時保證如下(a)、(b)兩個參數(shù)；
(a)配料后要保證堿度CaO/SiO2比值＝0.6～2.4；
配料后，堿度CaO/SiO2比值為2.5＞2.4，向反應熔渣中加入熱態(tài)酸性燒結(jié)礦、酸性鐵精礦和熱態(tài)酸性預還原球團，三種物料的質(zhì)量比為1∶1∶1；調(diào)節(jié)后，堿度CaO/SiO2比值為2.1，在設(shè)定范圍內(nèi)；
(b)保證渣浴的溫度為1300～1600℃，獲得反應完成后的熔渣；
控制反應混合熔渣溫度在設(shè)定溫度范圍的方法為：
反應混合熔渣溫度為1250℃，低于設(shè)定溫度，通過設(shè)備自身的加熱功能，使反應混合熔渣溫度為1500℃，在設(shè)定范圍內(nèi)；
對反應混合熔渣進行攪拌，攪拌方式為中性氣體攪拌與電磁攪拌相結(jié)合；中性氣體為N2，N2的預熱溫度為20℃，噴吹時間與流量的關(guān)系為40L/(min·kg)，噴吹方式為采用耐火噴槍插入反應混合熔渣內(nèi)部，以頂吹方式吹入；
步驟2，分離回收
采用方法三：
方法三：反應完成后的熔渣進行分離處理：
反應完成后的熔渣，自然沉降，渣-金分離，獲得鐵水、鐵氧化物層與硅酸鹽相，進行如下步驟：
(1)硅酸鹽相，進行爐外熔渣處理；
(2)鐵水，送往轉(zhuǎn)爐煉鋼；
(3)鐵氧化物層倒入預熱溫度為600℃，內(nèi)有鎂質(zhì)保溫脫模耐火材料的保溫地坑中，水淬后，倒入回轉(zhuǎn)窯中，作為直接還原煉鐵的原料；
其中，硅酸鹽相，進行爐外熔渣處理，采用方法B：
方法B：部分或全部硅酸鹽相返回到反應混合熔渣
全部硅酸鹽相返回到反應混合熔渣，作為熱態(tài)冶金熔劑，調(diào)整反應混合熔渣成分，控制反應混合熔渣溫度。
實施例5
一種熔渣冶金一步法回收的方法，按照以下步驟進行：
步驟1，熔渣一步混合：
將常溫酸性鐵精礦含碳預還原球團、常溫含稀土高爐渣和從鋼渣出口獲得的熔融態(tài)電爐煉鋼鋼渣，進行配料，加入等離子爐中，混合形成反應混合熔渣，實時監(jiān)測反應熔渣，通過調(diào)控同時保證如下(a)、(b)兩個參數(shù)；
(a)配料后要保證堿度CaO/SiO2比值＝0.6～2.4；
配料后，堿度CaO/SiO2比值為2.3，在設(shè)定范圍內(nèi)；
(b)保證渣浴的溫度為1300～1600℃，獲得反應完成后的熔渣；
反應混合熔渣溫度為1290℃，低于設(shè)定溫度范圍，通過等離子爐自身加熱，使反應混合熔渣溫度為1300℃，在設(shè)定范圍內(nèi)；
對反應混合熔渣進行攪拌，攪拌方式為機械攪拌，攪拌速率為200r/min；
步驟2，分離回收
采用方法三：
方法三：反應完成后的熔渣進行分離處理：
反應完成后的熔渣，電磁沉降，渣-金分離，獲得鐵水、鐵氧化物層與硅酸鹽相，進行如下步驟：
(1)硅酸鹽相，進行爐外熔渣處理；
(2)鐵水，送往轉(zhuǎn)爐煉鋼；
(3)鐵氧化物層倒入預熱溫度為600℃，內(nèi)有半硅質(zhì)保溫脫模耐火材料的保溫渣罐中，空冷后，作為高爐煉鐵原料；
其中，硅酸鹽相，進行爐外熔渣處理，采用方法C：
方法C：硅酸鹽相澆筑微晶玻璃。
實施例6
一種熔渣冶金一步法回收的方法，按照以下步驟進行：
步驟1，熔渣一步混合：
將從出渣口獲得的高爐熔渣和常溫電爐煉鋼鋼渣進行配料，將各物料加入等離子爐中，混合形成反應混合熔渣，實時監(jiān)測反應熔渣，通過調(diào)控同時保證如下(a)、(b)兩個參數(shù)；
(a)配料后要保證堿度CaO/SiO2比值＝0.6～2.4；
配料后，堿度CaO/SiO2比值為2.8＞2.4，向反應熔渣中加入銅冶煉渣和鋅浸出大窯渣，兩種物料的質(zhì)量比為1∶1；調(diào)節(jié)后，堿度CaO/SiO2比值為1.4，在設(shè)定范圍內(nèi)；
(b)保證渣浴的溫度為1300～1600℃，獲得反應完成后的熔渣；
控制反應混合熔渣溫度在設(shè)定溫度范圍的方法為：
反應混合熔渣溫度為1260℃，低于設(shè)定溫度，通過等離子爐自身的加熱功能，使反應混合熔渣溫度為1600℃，在設(shè)定范圍內(nèi)；
對反應混合熔渣進行攪拌，攪拌方式為電磁攪拌，使反應混合熔渣充分混合；
鋅組分、鉛組分、銦組分與銀組分揮發(fā)進入煙塵，將反應后的煙塵進行回收，獲得氧化鋅與氧化鉛，回收率＞95％以上，銦組分回收率＞90％，銀組分回收率＞90％。
步驟2，分離回收
采用方法四：
方法四：反應完成后的熔渣進行分離處理：
反應完成后的熔渣，旋轉(zhuǎn)沉降，渣-金分離，獲得鐵水、鐵氧化物與含銅礦物相層與硅酸鹽相，進行如下步驟：
(1)硅酸鹽相、鐵氧化物與含銅礦物相層倒入預熱溫度為1000℃，內(nèi)有高鋁質(zhì)保溫脫模耐火材料的保溫地坑中，水淬后，倒入豎爐中，作為直接還原煉鐵；
(2)鐵水，送往轉(zhuǎn)爐煉鋼；
其中，硅酸鹽相、鐵氧化物與含銅礦物相層作為直接還原煉鐵時，將硅酸鹽相、鐵氧化物與含銅礦物相層進行破碎至粒度為20～400μm，磨礦，磁選分離出剩余金屬鐵、硅酸鹽與含銅礦物相，硅酸鹽與含銅礦物相通過重選，獲得含銅物料與硅酸鹽。
實施例7
一種熔渣冶金一步法回收的方法，按照以下步驟進行：
步驟1，熔渣一步混合：
將從冶煉爐直接獲得的鎳冶煉熔渣、熱態(tài)普通鐵精礦金屬化球團、從熔渣出口獲得的熔融態(tài)高爐熔渣和常溫含釩鈦鋼渣進行配料，將鎳冶煉熔渣、高爐熔渣、普通鐵精礦金屬化球團和含釩鈦鋼渣加入感應爐中，混合形成反應混合熔渣，實時監(jiān)測反應熔渣，通過調(diào)控同時保證如下(a)、(b)兩個參數(shù)；
(a)配料后要保證堿度CaO/SiO2比值＝0.6～2.4；；
配料后，堿度CaO/SiO2比值為2.6＞2.4，向反應熔渣中加入酸性金屬化球團、鎳鐵渣和鉛鋅冶煉渣，三種物料的質(zhì)量比為1∶2∶1；調(diào)節(jié)后，堿度CaO/SiO2比值為2.0，在設(shè)定范圍內(nèi)；
(b)保證渣浴的溫度為1300～1600℃，獲得反應完成后的熔渣；
反應混合熔渣溫度為1160℃，低于設(shè)定溫度，通過感應爐自身加熱，使反應混合熔渣溫度為1350℃，在設(shè)定范圍內(nèi)；
對反應混合熔渣進行攪拌，攪拌方式為機械攪拌，攪拌速率為300r/min；
步驟2，分離回收
采用方法四：
方法四：反應完成后的熔渣進行分離處理：
反應完成后的熔渣，旋轉(zhuǎn)沉降，渣-金分離，獲得鐵水、鐵氧化物與含鎳礦物層與硅酸鹽相，進行如下步驟：
硅酸鹽相的處理方法采用采用方法A：
方法A：硅酸鹽相進一步處理作為高附加值的水泥原料
(1)硅酸鹽相倒入預熱溫度為1200℃的保溫地坑中，此時，硅酸鹽相的溫度為1480℃，加入熔融轉(zhuǎn)爐鋼渣、電爐熔融氧化鋼渣、粉煤灰、鋁土礦，充分混合，獲得硅酸鹽相混合物料，此時，物料溫度為1420℃，向保溫地坑中，噴入預熱溫度為200℃的燃料-煤粉后，溫度為1470℃；
(2)向硅酸鹽相混合物料中吹入預熱溫度為30℃氧氣-氮氣混合氣體，氧氣與氮氣的混合體積比為5∶1，噴吹時間為6min，噴吹流量為70L/(min·kg)，當熔渣混合物料氧化鐵含量為3.89wt％，完成熔渣混合物料的氧化，獲得氧化后的熔渣混合物料；
(3)氧化后的熔渣混合物料，進行空冷，制得高附加值的水泥熟料。
(4)鐵氧化物與含鎳礦物層倒入預熱溫度為1200℃，內(nèi)有粘土質(zhì)保溫脫模耐火材料的保溫地坑中，自然冷卻后，鐵氧化物與含鎳礦物相層進行破碎至粒度為20-400μm，磨礦，磁選分離出金屬鐵與含鎳礦物相；
(5)鐵水，送往轉(zhuǎn)爐煉鋼。
實施例8
一種熔渣冶金一步法回收的方法，按照以下步驟進行：
步驟1，熔渣一步混合：
將從出渣口獲得的高爐熔渣、熔融態(tài)電爐煉鋼鋼渣、熱FeO的含量為60％普通鐵精礦含碳預還原球團、從冶煉爐直接獲得出爐鎳鐵熔渣進行配料，加入等離子爐中，得到反應混合熔渣，實時監(jiān)測反應熔渣，通過調(diào)控同時保證如下(a)、(b)兩個參數(shù)；
(a)配料后要保證堿度CaO/SiO2比值＝0.6～2.4；
配料后，堿度CaO/SiO2比值為0.5＜0.6，向反應熔渣中加入石灰粉、堿性金屬化球團和堿性預還原球團，三種物料的質(zhì)量比為2∶2∶1；調(diào)節(jié)后，堿度CaO/SiO2比值為1.2，在設(shè)定范圍內(nèi)；
(b)保證渣浴的溫度為1300～1600℃，獲得反應完成后的熔渣；
控制反應混合熔渣溫度在設(shè)定溫度范圍的方法為：
反應混合熔渣溫度為1260℃，低于設(shè)定溫度，通過等離子爐自身的加熱功能，使反應混合熔渣溫度為1600℃，在設(shè)定范圍內(nèi)；
對反應混合熔渣進行攪拌，攪拌方式為電磁攪拌，使反應混合熔渣充分混合；
步驟2，分離回收
采用方法二：
方法I：熔渣直接空冷或水淬
(1)熔煉反應裝置上部熔渣直接空冷，用作礦渣水泥；
(2)熔煉反應裝置下部鐵水送往轉(zhuǎn)爐煉鋼。
實施例9
一種熔渣冶金一步法回收的方法，按照以下步驟進行：
步驟1，熔渣一步混合：
將從出渣口獲得電爐煉鋼鋼渣和從冶煉爐直接獲得的的銅冶煉熔渣、熱態(tài)普通鐵精礦燒結(jié)礦進行配料，將各物料加入直流電弧爐中，混合形成反應混合熔渣，實時監(jiān)測反應熔渣，通過調(diào)控同時保證如下(a)、(b)兩個參數(shù)；
(a)配料后要保證堿度CaO/SiO2比值＝0.6～2.4；
配料后，堿度CaO/SiO2比值為0.8，在設(shè)定范圍內(nèi)；
(b)保證渣浴的溫度為1300～1600℃，獲得反應完成后的熔渣；
控制反應混合熔渣溫度在設(shè)定溫度范圍的方法為：
反應混合熔渣溫度為1260℃，低于設(shè)定溫度，通過直流電弧爐自身的加熱功能，使反應混合熔渣溫度為1600℃，在設(shè)定范圍內(nèi)；
對反應混合熔渣進行攪拌，攪拌方式為電磁攪拌，使反應混合熔渣充分混合；
步驟2，分離回收
采用方法二：
方法II：熔渣氧化后空冷或水淬
(1)向反應完成后的熔渣中吹入預熱溫度為1200的氧氣，熔渣氧化鐵含量為4.62wt.％≥2wt.％，完成噴吹，獲得氧化后的熔渣；
溫度為1460℃，滿足熔渣溫度在≥1450℃；
(2)氧化后的熔渣直接水淬，用作水泥調(diào)整劑；
(3)熔煉反應裝置下部鐵水送往轉(zhuǎn)爐煉鋼，F(xiàn)e的回收率為90％。
實施例10
一種熔渣冶金一步法回收的方法，按照以下步驟進行：
步驟1，熔渣一步混合：
將從出渣口獲得的高爐熔渣、常溫電爐煙塵和熱態(tài)白云鄂博鐵礦鐵精礦金屬化球團進行配料，將各物料加入交流電弧爐中，得到反應混合熔渣，實時監(jiān)測反應熔渣，通過調(diào)控同時保證如下(a)、(b)兩個參數(shù)；
(a)配料后要保證堿度CaO/SiO2比值＝0.6～2.4；
配料后，堿度CaO/SiO2比值為2.7＞2.4，向反應熔渣中加入硅石、含鋅浸出渣、鎳冶煉渣和鉛冶煉渣，四種物料的質(zhì)量比為4∶3∶2∶1；調(diào)節(jié)后，堿度CaO/SiO2比值為1.6，在設(shè)定范圍內(nèi)；
(b)保證渣浴的溫度為1300～1600℃，獲得反應完成后的熔渣；
控制反應混合熔渣溫度在設(shè)定溫度范圍的方法為：
反應混合熔渣溫度為1260℃，低于設(shè)定溫度，通過交流電弧爐自身的加熱功能，使反應混合熔渣溫度為1600℃，在設(shè)定范圍內(nèi)；
對反應混合熔渣進行自然混合，使反應混合熔渣充分混合；
鋅組分、鉛組分、銦組分與銀組分揮發(fā)進入煙塵，將反應后的煙塵進行回收，獲得氧化鋅與氧化鉛，回收率＞95％以上，銦組分回收率＞90％，銀組分回收率＞90％；
步驟2，分離回收
采用方法二：
方法III：熔渣處理生產(chǎn)高附加值的水泥熟料
(1)加入電爐熔融還原鋼渣、電爐熔融氧化鋼渣、石灰、粉煤灰，充分混合，獲得熔渣混合物料；
(2)向熔渣混合物料中吹入預熱溫度為900℃的空氣，熔渣混合物料氧化鐵為3.56wt.％≥2wt％，完成噴吹，獲得氧化后的熔渣混合物料；
測定溫度為1430℃＜1450℃，噴入預熱溫度為100℃的煤粉，熔渣混合物料溫度為1460℃≥1450℃；
(3)氧化后的熔渣混合物料，進行空冷，制得高附加值的水泥熟料；
(4)熔煉反應裝置下部鐵水送往轉(zhuǎn)爐煉鋼。