1.一種新型高溫合金鑄件的生產工藝，其特征在于：具體步驟為：
(1)將1/2C與部分Ni置于真空爐坩堝底部，然后向真空爐坩堝內添加Si、Mn、Cr、Mo、W、P、S、Co，最后將剩余的Ni置于頂部；接著將真空爐坩堝抽內真空度1Mpa，升溫至1600～1750℃，進行高溫精煉；隨后加入剩余的1/2C，降溫至1450～1500℃，直至C全部熔清；再保持溫度1450～1500℃，進行低溫精煉；最后降溫冷卻至1400～1430℃，出坩堝，澆注成圓棒，并將圓棒表面砂磨精整、備用；
(2)將CaF2、CaO2和Al2O3制成電渣重熔的渣料，并加熱至熔融狀態，倒入結晶器中，并向結晶器的殼體壁內通入低溫冷卻水，然后將步驟(1)中制備的圓棒緩慢下降到熔融的電渣重熔的渣料中，并通電起弧，調整重熔電壓至50～70V、電流4000～7000A；圓棒受電阻熱緩慢熔化，熔化后的圓棒液滴穿過熔融的渣料層與渣料發生反應而得到提純，并在結晶器的底部重新結晶，得到組織致密、均勻、純凈，表面光潔的合金錠；
(3)將步驟(2)中的合金錠在1150℃保溫1～2h，利用鍛壓機械對高溫合金錠施加壓力，使其產生塑性變形，獲得具有一定機械性能、形狀和尺寸的鑄件，鍛造過程中回爐3～5次；
(4)將步驟(3)得到的鑄件放入熱等靜壓機內，控制溫度1000～1200℃，壓力100～200Mpa，保持30～50min；接著取出放入熱處理爐內，控制溫度1150～1200℃、保溫10～30h，然后用純氬氣進行高壓氣吹冷卻至室溫；隨后放入真空氣淬爐，控制溫度900～1000℃，保溫5～10h，以50～100℃/h的速度冷卻至500～600℃，并用純氬氣進行高壓氣吹冷卻至室溫；最后再放入箱式電爐，控制溫度700～750℃，保溫5～10h，以50～60℃/h的速度冷卻至400～450℃，并用純氬氣進行高壓氣吹冷卻至室溫；
(5)利用金屬機械加工設備，對步驟(4)得到的鑄件外形、內部尺寸等進一步精確加工；
(6)檢驗步驟(5)得到的鑄件的外觀和尺寸，對不合格的重新鍛造或機加工，然后用超聲波無損探傷儀檢測鑄件內部是否有裂痕，如有裂痕則為廢品，檢驗合格的為成品，入庫。
2.根據權利要求1所述的一種新型高溫合金鑄件的生產工藝，其特征在于：所述步驟(1)中的組成成分以及各成分的重量份數分別為：C 0.45～0.55份、Si 0.75～1.6份、Mn 0.1～0.7份、Cr 24.0～28.0份、Ni 34.0～38.0份、Mo≤0.50份、W 4.0～6.0份、P≤0.035份、S≤0.035份、Co 13.0～17.0份。
3.根據權利要求1所述的一種新型高溫合金鑄件的生產工藝，其特征在于：所述步驟(2)中渣料的組成成分以及各成分的重量份數分別為：CaF2 40～70份、CaO2 10～30份、Al2O3 10～30份。
4.根據權利要求1所述的一種新型高溫合金鑄件的生產工藝，其特征在于：所述步驟(4)中純氬氣進行高壓氣吹，分3～5次氣吹，每次0.5～3s，氣吹次數越多，每次氣吹時間越短。
5.根據權利要求1所述的一種新型高溫合金鑄件的生產工藝，其特征在于：所述步驟(5)中的金屬機械加工設備包括：車床、銑床、铇床和鏜床等。