本發明涉及鋼鐵冶金燒結工藝
技術領域：
，特別涉及一種減少鐵礦燒結過程SO2排放的方法。
背景技術：
：我國鋼鐵生產以高爐-轉爐“長流程”為主，燒結是高爐原料的主要生產工序，燒結礦占高爐爐料的70～75％，對我國鋼鐵工業的發展尤為重要。但是燒結生產對環境的影響也非常大，不僅污染物種類多，而且排放量大，包括煙粉塵、SO2、NOx、氟化物、重金屬、二噁英等，是鋼鐵聯合企業中大氣污染物排放的最主要工序之一。據統計，2013年我國燒結工序煙粉塵排放量為189085.47噸，SO2排放量為557962.14噸，NOx排放量為260697.43噸，分別約占我國重點鋼鐵企業排放總量的40.9％、76.3％和47.6％。由此可見，燒結工序煙氣污染物的綜合治理是鋼鐵行業減排的關鍵。目前，燒結煙氣污染物脫除技術種類很多，但大多是針對單一污染物的末端治理工藝，如靜電除塵器、脫硫工藝(包括鈣法、鎂法、氨法等)、脫硝工藝等，由于燒結煙氣量非常大，約3000～4000m3/t，且SO2和NOx等污染物濃度較低，導致末端治理設備的投資運行費用很高，而效率較低。隨著2012年我國《鋼鐵燒結、球團工業大氣污染物排放標準》(GB28662-2012)的發布，對燒結煙氣污染物排放要求更嚴，僅僅通過末端治理達到污染物排放標準，不但技術有難度，而且成本也很高。另外，污染物種類要求更多，增加了NOx和二噁英的排放限值，對于二噁英，目前我國還沒有成熟的工業化裝置對其有效處理。綜上所述，目前燒結煙氣污染物的控制方法多屬于功能單一的末端治理設施，隨著污染物種類限制的增多，末端治理設施很難滿足排放要求，且其投資運行費用很高，因此，需要從過程控制入手，開發更加有效的燒結過程節能減排工藝。技術實現要素：本發明涉及鋼鐵冶金燒結工藝
技術領域：
，特別涉及一種減少鐵礦燒結過程SO2排放的方法。為了達到上述目的，該方法包括以下步驟：一種減少鐵礦燒結過程SO2排放的方法，從源頭減少S元素的帶入，包括鐵礦石、燃料、熔劑、返回料、返礦、水。其中鐵礦石帶入S元素量約占總輸入量的30％-40％，燃料帶入S元素量約占總輸入量的40％-50％，同時將燒結機(A)的燒結煙氣根據排放特征分為兩個部分：第一部分煙氣對應第一部分風箱，這部分煙氣溫度低，SO2濃度低；第二部分煙氣對應第二部分風箱，這部分煙氣溫度高，SO2濃度高；將第一部分煙氣與第二部分煙氣換熱后，可用活性焦法脫除其中的SO2或者直接排放；第二部分煙氣可利用現有脫硫方法脫除SO2。進一步地，所述換熱采用板式或管式換熱器換熱。進一步地，從燒結機入口到出口依次設置有27個風箱，入口開始第1-16個風箱為第一部分風箱，共用第一煙道，后面第17-27風箱為第二部分風箱，共用第二煙道；第一煙道與第二煙道并聯設置，煙氣流動方向相反，使第一部分煙氣與第二部分煙氣換熱后，利用活性焦法脫除其中的SO2或者直接排放，第二煙道將第二部分煙氣利用現有脫硫方法脫除SO2。進一步地，所述第一部分煙氣溫度約80℃，第二部分煙氣的溫度約250℃，通過兩部分煙氣換熱，第一部分煙氣溫度約為150℃。進一步地，鐵礦石含S量控制在0.07％以下，燃料含S量控制在0.9％以下，熔劑含S量控制在0.3％以下，返礦含S量控制在0.03％以下，返回料含S量控制在3％以下。進一步地，燒結混合料含S量控制在0.08％以下。進一步地，鐵礦石含S量控制在0.04％以下，燃料含S量控制在0.5％以下，熔劑含S量控制在0.1％以下，返礦含S量控制在0.01％以下，返回料含S量控制在1％以下，總S輸入量控制在200g以下。進一步地，燒結混合料含S量控制在0.05％以下。進一步地，所述燃料為焦粉和/或煤粉。進一步地，返回料是燒結電除塵灰、高爐重力灰、高爐布袋灰、鋼渣和/或軋鋼氧化鐵皮。進一步地，將第一部分煙氣與第二部分煙氣換熱后，可用活性焦法脫除其中的SO2或者直接排放；第二部分煙氣可利用現有脫硫方法脫除SO2。與現有方法相比，本發明的有益效果在于：1、通過從源頭減少S元素帶入減少SO2生成。2、利用燒結工藝特點，采取煙氣分段自換熱方式，減少煙氣量，提高煙氣溫度，利用現有SCR工藝，減少SO2排放，與普通燒結工藝相比，減少25％以上，減少投資，可由于現有燒結工藝改造。具體實施方式某廠燒結具體實施方式原料鐵礦石、燃料、熔劑、返回料、返礦的指標見下表1-3表1鐵礦石、燃料、溶劑主要成分(質量百分比，％)表2返礦主要成分(質量百分比，％)成分TFeSiO2CaOAl2O3MgOS含量56.035.009.752.571.300.023表3返回料主要成分(質量百分比，％)將上述原料進行配料得到燒結混合料，見表4表4燒結混合料主要成分(質量百分比，％)從源頭減少S元素的帶入，包括鐵礦石、燃料(焦粉、煤粉)、熔劑、返回料、返礦、水。其中鐵礦石帶入S元素量約占總輸入量的30％-40％，燃料帶入S元素量約占總輸入量的40％-50％，同時將燒結機(A)的燒結煙氣根據排放特征分為兩個部分：第一部分煙氣對應第一部分風箱，這部分煙氣溫度低，SO2濃度低；第二部分煙氣對應第二部分風箱，這部分煙氣溫度高，SO2濃度高；將第一部分煙氣與第二部分煙氣換熱后，可用活性焦法脫除其中的SO2；第二部分煙氣可利用現有脫硫方法脫除SO2。燒結各風箱煙氣排放量和溫度見表5。表5燒結各風箱煙氣排放量和溫度第1-16#風箱混合，第17-27#風箱混合，混合后煙氣參數見表6-1和表6-2。表6-1混合后煙氣參數I表6-2混合后煙氣參數II兩種氣體可利用管式換熱或板式換熱，換熱后溫度為150-160℃從燒結機入口到出口依次設置有27個風箱，入口開始第1-16個風箱為第一部分風箱，共用第一煙道，后面第17-27風箱為第二部分風箱，共用第二煙道；第一煙道與第二煙道并聯設置，煙氣流動方向相反，使第一部分煙氣與第二部分煙氣換熱后，利用活性焦法脫除其中的SO2或者直接排放，第二煙道將第二部分煙氣利用現有脫硫方法脫除SO2。采用上述燒結工藝，與普通燒結相比SO2排放減少30％。以上所述，僅為本發明較佳的具體實施方式，但本發明的保護范圍并不局限于此，任何熟悉本
技術領域：
的技術人員在本發明揭露的技術范圍內，可輕易想到的變化或替換，都應涵蓋在本發明的保護范圍之內。當前第1頁1 2 3