本發明屬于有色冶金領域，為一種能處理銅锍、廢雜銅等物料的銅冶煉裝置，具體為一種火精爐煉銅裝置。

背景技術：

目前，銅的火法冶煉分為吹煉工藝和和精煉工藝。就銅的吹煉工藝而言，當今世界上90%以上都采用PS轉爐。就銅的精煉工藝而言，大多數采用反射爐、回轉爐、傾動爐等。這兩種冶煉過程不能在同一爐內進行，存在冶煉周期長、規模小、效率低等缺點。

目前國外有兩種用于工業化生產的連續吹煉工藝，一種是日本研發的三菱法，其采用頂吹爐將銅锍連續吹煉至粗銅，實現了連續煉銅。三菱法是目前投資較少、成本較低的連續煉銅工藝；另一種是美國猶他Kennecott冶煉廠的煉銅工藝，采用閃速爐將銅锍吹煉成粗銅，這種冶煉方法雖然對環境較為友好，但不是一種真正意義上的連續煉銅工藝，而且工藝較為復雜。以上兩種工藝，雖然解決了吹煉作業的環保問題，但都存在不足之處，需要進一步的完善改進。

技術實現要素：

為了解決以上的技術問題，本實用新型提供了一種火精爐煉銅裝置，具有操作簡單、環保的技術效果，以下是具體技術方案：

一種火精爐煉銅裝置，包括爐體，其中爐體一端設置有熱料口，另一端上方設置有冷料口，銅锍經溜槽流入熱料口，廢雜銅經冷料口加入，所述的爐體底部設有若干氧槍插孔，氧槍插孔內插有氧槍。

進一步的，還包括托座、滾圈、齒圈、電機、放銅口，其中齒圈鑲嵌固定在爐體上與電機相連接，滾圈套設在爐體托座上。

進一步的，爐體為可轉動臥式圓筒形，內部為中空爐腔，頂部設有煙道口和溶劑口。

進一步的，爐腔內放渣口和放銅口一端為爐渣沉降區。

進一步的，氧槍個數為1-25個，其中相鄰的氧槍之間間距為0.5-1.5米。

進一步的，氧槍與垂直方向之間的夾角為-45≤a≤45°。

進一步的，熱料口、放渣口、氧槍口、放銅口、煙道口、熔劑口、冷料口等位置均設有銅水套。

有益效果：本實用新型中的液態銅锍可通過溜槽進入熱料口流入爐內，有效利用熱態銅锍顯熱，且防治了包子吊運所產生的低空污染，廢雜銅可以通過自動加料裝置加入爐內，氧槍插孔內插有氧槍，保證爐腔內有足夠的氧氣含量，從而使反應充分，大大提高火精爐冶煉強度，廢渣中含銅量比其它工藝低，處理能力大，效率高，環保好，勞動條件好，自動化程度高，操作安全，爐體使用壽命長。

附圖說明

圖1為本實用新型的結構示意圖；

圖2為本實用新型側視圖；

圖3為本實用新型氧槍的位置關系圖；

其中：1、熱料口2、煙道口3、溶劑口4、冷料口5、放渣口6、放銅口7、氧槍。

具體實施方式

下面結合說明書附圖對本實用新型作進一步的描述。

實施例1

由圖1圖2可知，一種火精爐煉銅裝置，包括爐體，還包括托座、滾圈、齒圈、電機、放銅口，其中爐體一端設置有熱料口1，另一端上方設置有冷料口4，銅锍經溜槽流入熱料口1，廢雜銅經冷料口4加入，所述的爐體底部設有若干氧槍插孔，氧槍插孔內插有氧槍7，其中齒圈鑲嵌固定在爐體上與電機相連接，通過驅動齒圈轉動而驅動爐體轉動，滾圈套設在爐體切可以自由旋轉地支撐在托座上，其中爐體為可轉動臥式圓筒形，內部為中空爐腔，頂部設有煙道口2和溶劑口3，在爐腔內放渣口5和放銅口6一端為爐渣沉降區，在熱料口1、放渣口5、氧槍插孔、放銅口6、煙道口2、熔劑口3、冷料口4位置均設有銅水套。

實施例2

由圖1、圖3可知，氧槍7個數為1-25個，其中相鄰的氧槍7之間間距為0.5-1.5米，氧槍7與垂直方向之間的夾角為-45≤a≤45°。

實施例3

本實用新型有三個作業位置，生產作業時，氧槍7位于爐體底部；進行保溫作業時，轉動爐體指氧槍位于側部。液態銅锍可通過溜槽從熱料口1連續加入爐內，廢雜銅可通過自動加料裝置從冷料口4連續加入爐內、溶劑（石英）從溶劑口3加入。氧氣、天然氣、空氣和氮氣可通過氧槍鼓入，通過合理調節氣體配比，實現爐內反應的進行，爐內煙氣經煙道口2排出回收處理。爐渣經沉淀后，由放渣口5排出，反應完成后的粗銅或陽極銅經放銅口6放出。

正常生產時，氧槍位于爐體底部，氧氣、天然氣、空氣和氮氣按照合理配比鼓入熔池，爐內熔體攪拌劇烈，通過熔融的銅液傳遞熱量，反應充分，處理量大；天然氣作為燃料，熱利用率高，節能環保。根據生產情況，爐體轉至氧槍位于水平位，即可實現保溫作業。

液態銅锍和廢雜銅可直接加入爐內進行處理，通過控制氧氣、天然氣、空氣和氮氣的配比，即可產出粗銅，也可通過四種氣體調節配比完成冶煉操作，直接產出陽極銅。放渣端設有爐渣沉淀區，爐渣容易排出，渣含銅較其他工藝低。