本發明涉及鑄造技術領域，具體涉及一種鑄件的精密鑄造工藝。

背景技術：

普遍使用的精密鑄造方法，通常是從模具制作、制蠟模、制殼模、脫蠟、焙燒、澆注金屬而得到鑄件。對于一些結構較復雜的鑄件，尤其是薄厚程度不一的鑄件，其殼模強度不能得到保證，鑄件的質量也很難得到保障，所以行業中，該種鑄件一般都采用砂鑄來完成，但是砂鑄不能達到精密鑄造的尺寸精度，且鑄件的表面質量差、精度低。

技術實現要素：

有鑒于此，本發明的目的是提供一種鑄件的精密鑄造工藝，能保證殼模的強度。

本發明通過以下技術手段解決上述技術問題，一種鑄件的精密鑄造工藝，包括以下步驟：

(1)蠟模制備：采用低溫蠟和機械注蠟技術，制作與鑄造件一致并包含有保溫冒口的蠟模；

(2)采用化學氣相沉積法在蠟模表面沉積耐火涂層；

(3)將步驟(2)的蠟模放入密閉容器中抽真空；

(4)將經步驟(3)的蠟模干燥；

(5)脫蠟；

(6)殼模燒焙；

(7)形成砂型；

(8)澆注。

進一步，所述耐火涂層包括氧化鋁的基質相、堿性酚醛樹脂基質相以及納米顆粒相。

進一步，所述納米顆粒相包括由IVB族金屬的碳化物、氮化物和碳氮化物中的至少一種形成的晶體納米顆粒。

進一步，將蠟模抽真空處理后，用20-25目的馬來砂在耐火涂層表面進行人工浮砂，而后將蠟模放置在離心機上，離心機轉速為80-120轉每分鐘，利用離心力改善耐火涂層的內應力。

本發明的有益效果：

1)本發明的鑄造工藝，采用化學氣相沉積法在蠟模表面沉積耐火涂層，所述耐火涂層包括氧化鋁的基質相、堿性酚醛樹脂基質相以及納米顆粒相，所述納米顆粒相包括由IVB族金屬的碳化物、氮化物和碳氮化物中的至少一種形成的晶體納米顆粒，大大提高了殼模的強度，達到了鑄造大鑄件的強度要求。

2)本發明的鑄造工藝，對蠟模和耐火涂層進行抽真空處理，消除了氣泡對耐火涂層強度的影響，提高了耐火涂層的緊實度。

3)本發明的鑄造工藝，對耐火涂層進行人工浮砂以及離心處理，改善了耐火涂層的內應力分布，進一步提高了耐火涂層的強度。

具體實施方式

下面結合實施例來更好的說明本發明。

實施例1

一種鑄件的精密鑄造工藝，包括以下步驟：

(1)蠟模制備：采用低溫蠟和機械注蠟技術，制作與鑄造件一致并包含有保溫冒口的蠟模；

(2)采用化學氣相沉積法在蠟模表面沉積耐火涂層；所述耐火涂層包括氧化鋁的基質相、堿性酚醛樹脂基質相以及納米顆粒相，所述納米顆粒相包括由IVB族金屬的碳化物、氮化物和碳氮化物中的至少一種形成的晶體納米顆粒；

(3)將步驟(2)的蠟模放入密閉容器中抽真空；

(4)將經步驟(3)的蠟模干燥；

(5)脫蠟；

(6)殼模燒焙；

(7)形成砂型；

(8)澆注。

實施例2

一種鑄件的精密鑄造工藝，包括以下步驟：

(1)蠟模制備：采用低溫蠟和機械注蠟技術，制作與鑄造件一致并包含有保溫冒口的蠟模；

(2)采用化學氣相沉積法在蠟模表面沉積耐火涂層；所述耐火涂層包括氧化鋁的基質相、堿性酚醛樹脂基質相以及納米顆粒相，所述納米顆粒相包括由IVB族金屬的碳化物、氮化物和碳氮化物中的至少一種形成的晶體納米顆粒；

(3)將步驟(2)的蠟模放入密閉容器中抽真空；

(4)將蠟模抽真空處理后，用20-25目的馬來砂在耐火涂層表面進行人工浮砂，此實施例中，用22目的馬來砂，而后將蠟模放置在離心機上，離心機轉速為80-120轉每分鐘，本實施例中，離心機的轉速為114轉每分鐘，利用離心力改善耐火涂層的內應力；

(5)將經步驟(4)的蠟模干燥；

(6)脫蠟；

(7)殼模燒焙；

(8)形成砂型；

(9)澆注。

最后說明的是，以上實施例僅用以說明本發明的技術方案而非限制，盡管參照較佳實施例對本發明進行了詳細說明，本領域的普通技術人員應當理解，可以對本發明的技術方案進行修改或者等同替換，而不脫離本發明技術方案的宗旨和范圍，其均應涵蓋在本發明的權利要求范圍當中。