本發(fā)明涉及一種冶煉系統(tǒng)，具體涉及一種火法冶煉銻的系統(tǒng)及方法。屬于有色金屬冶煉技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
銻在現(xiàn)代工業(yè)中有著非常廣泛的應(yīng)用，而隨著軍事等高精尖領(lǐng)域?qū)︿R的需求量越來(lái)越大，銻的雜質(zhì)含量控制顯得尤為重要。
我國(guó)主要采用火法冶煉得到銻，而硒和砷是冶煉銻中比較常見(jiàn)的一種雜質(zhì)，硒和砷含量的控制對(duì)于銻產(chǎn)品的性能有著非常重要的影響，在實(shí)踐中發(fā)現(xiàn)，砷和硒含量應(yīng)當(dāng)控制在10ppm以下。目前，針對(duì)雜質(zhì)含量控制這一點(diǎn)，通常是采用重復(fù)熔煉的方法實(shí)現(xiàn)，一般至少要進(jìn)行十次以上的重復(fù)熔煉，使得熔煉時(shí)間過(guò)于冗長(zhǎng)，而且也增加了能耗和生產(chǎn)成本。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的是為克服上述現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種火法冶煉銻的系統(tǒng)。
本發(fā)明還提供了上述系統(tǒng)對(duì)應(yīng)的一種火法冶煉銻的方法。
為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用下述技術(shù)方案：
一種火法冶煉銻的系統(tǒng)，包括熔析反射爐Ⅰ和熔析反射爐Ⅱ，熔析反射爐Ⅰ的頂部設(shè)有粗銻進(jìn)料口和反應(yīng)劑Ⅰ進(jìn)料口，中部一側(cè)設(shè)有煙氣出口Ⅰ，底部設(shè)有銻液出口Ⅰ和排渣口Ⅰ，銻液出口Ⅰ與熔析反射爐Ⅱ連接，熔析反射爐Ⅱ的頂部設(shè)有反應(yīng)劑Ⅱ進(jìn)料口，中部一側(cè)設(shè)有煙氣出口Ⅱ和煙塵回料口，底部設(shè)有銻液出口Ⅱ；其中，煙氣出口Ⅰ和煙氣出口Ⅱ分別與煙氣處理裝置Ⅰ和煙氣處理裝置Ⅱ連接，煙氣處理裝置Ⅰ設(shè)有廢氣出口Ⅰ和煙塵出口Ⅰ，煙塵出口Ⅰ連接至煙塵回料口，煙氣處理裝置Ⅱ設(shè)有廢氣出口Ⅱ和煙塵出口Ⅱ，煙塵出口Ⅱ連接至煙塵回料口。
優(yōu)選的，煙氣處理裝置Ⅰ包括依次連接的冷卻煙道Ⅰ和布袋收塵器Ⅰ，布袋收塵器Ⅰ設(shè)有廢氣出口Ⅰ和煙塵出口Ⅰ。
優(yōu)選的，煙氣處理裝置Ⅱ包括依次連接的冷卻煙道Ⅱ和布袋收塵器Ⅱ，布袋收塵器Ⅱ設(shè)有廢氣出口Ⅱ和煙塵出口Ⅱ。
優(yōu)選的，所述銻液出口Ⅰ與熔析反射爐Ⅱ之間設(shè)有閥門。
優(yōu)選的，所述排渣口Ⅰ設(shè)有掀蓋Ⅰ，該掀蓋與熔析反射爐Ⅰ的爐體鉸接。
優(yōu)選的，銻液出口Ⅱ與鑄錠爐連接。
優(yōu)選的，所述熔析反射爐Ⅱ的底部還設(shè)有排渣口Ⅱ。
進(jìn)一步優(yōu)選的，所述排渣口Ⅱ設(shè)有掀蓋Ⅱ，該掀蓋與熔析反射爐Ⅱ的爐體鉸接。
上述系統(tǒng)對(duì)應(yīng)的一種火法冶煉銻的方法，具體步驟如下：將粗銻破碎后送入熔析反射爐Ⅰ，熔煉，造渣，造渣的同時(shí)加入反應(yīng)劑Ⅰ，使得熔煉物中的砷和硒分別發(fā)生化學(xué)反應(yīng)(砷轉(zhuǎn)化為砷酸鈉或亞砷酸鈉，硒轉(zhuǎn)化為硒酸鈉或亞錫酸鈉)，產(chǎn)生的銻液Ⅰ進(jìn)入熔析反射爐Ⅱ，繼續(xù)進(jìn)行熔煉，造渣，造渣的同時(shí)加入反應(yīng)劑Ⅱ，進(jìn)一步使得熔煉物中的砷和硒轉(zhuǎn)化為爐渣成分(砷轉(zhuǎn)化為砷酸鈉或亞砷酸鈉，硒轉(zhuǎn)化為硒酸鈉或亞錫酸鈉)，實(shí)現(xiàn)渣銻分離，去渣，精煉，鑄錠成銻錠；其中，所述反應(yīng)劑Ⅰ是重量比為1：2～3：5～8的硝酸鈉、醋酸錳和硫酸鉀組成的混合物，所述反應(yīng)劑Ⅱ是重量比為1：2～3：3～4的硝酸鈉、硼砂和碳酸鈉組成的混合物。
優(yōu)選的，所述反應(yīng)劑Ⅰ的用量為熔析反射爐Ⅰ中熔煉物重量的1～2％。
優(yōu)選的，所述反應(yīng)劑Ⅱ的用量為熔析反射爐Ⅱ中熔煉物重量的2～3％。
優(yōu)選的，熔析反射爐Ⅰ的爐膛溫度在投料之前升溫至900～1000℃，投料后熔煉過(guò)程中控制在750～850℃。
優(yōu)選的，熔析反射爐Ⅱ的爐膛溫度為900～1000℃。
優(yōu)選的，熔析反射爐Ⅰ和熔析反射爐Ⅱ產(chǎn)生的煙氣分別進(jìn)行煙氣回收處理。
進(jìn)一步優(yōu)選的，煙氣回收處理的具體方法是：熔析反射爐Ⅰ排出的煙氣經(jīng)煙道冷卻、布袋收塵，廢氣處理至排放標(biāo)準(zhǔn)后排空，收集的煙塵送至熔析反射爐Ⅱ，繼續(xù)熔煉；熔析反射爐Ⅱ排出的煙氣經(jīng)煙道冷卻、布袋收塵，廢氣處理至排放標(biāo)準(zhǔn)后排口，收集的煙塵送回熔析反射爐Ⅱ，繼續(xù)熔煉。
本發(fā)明的有益效果：
本發(fā)明經(jīng)兩次熔煉即可將粗銻中的砷和硒控制在較低含量范圍內(nèi)，分別在兩次造渣過(guò)程中加入反應(yīng)劑Ⅰ和反應(yīng)劑Ⅱ，使得砷和硒發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，并轉(zhuǎn)化成爐渣成分，保證了銻的產(chǎn)品質(zhì)量。經(jīng)試驗(yàn)驗(yàn)實(shí)，本發(fā)明有效減少了粗銻中的砷和硒含量，得到的銻錠符合高精尖領(lǐng)域的質(zhì)量要求。
附圖說(shuō)明
圖1是本發(fā)明的系統(tǒng)結(jié)構(gòu)示意圖；
其中，1為熔析反射爐Ⅰ，2為熔析反射爐Ⅱ，3為粗銻進(jìn)料口，4為反應(yīng)劑Ⅰ進(jìn)料口，5為煙氣出口Ⅰ，6為銻液出口Ⅰ，7為排渣口Ⅰ，8為反應(yīng)劑Ⅱ進(jìn)料口，9為煙氣出口Ⅱ，10為煙塵回料口，11為廢氣出口Ⅰ，12為煙塵出口Ⅰ，13為廢氣出口Ⅱ，14為煙塵出口Ⅱ，15為銻液出口Ⅱ，16為鑄錠爐，17為排渣口Ⅱ，18為冷卻煙道Ⅰ，19為布袋收塵器Ⅰ，20為冷卻煙道Ⅱ，21為布袋收塵器Ⅱ。
具體實(shí)施方式
下面結(jié)合附圖和實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行進(jìn)一步的闡述，應(yīng)該說(shuō)明的是，下述說(shuō)明僅是為了解釋本發(fā)明，并不對(duì)其內(nèi)容進(jìn)行限定。
實(shí)施例1：
如圖1所示的一種火法冶煉銻的系統(tǒng)，包括熔析反射爐Ⅰ1和熔析反射爐Ⅱ2，熔析反射爐Ⅰ1的頂部設(shè)有粗銻進(jìn)料口3和反應(yīng)劑Ⅰ進(jìn)料口4，中部一側(cè)設(shè)有煙氣出口Ⅰ5，底部設(shè)有銻液出口Ⅰ6和排渣口Ⅰ7，銻液出口Ⅰ6與熔析反射爐Ⅱ2連接，熔析反射爐Ⅱ2的頂部設(shè)有反應(yīng)劑Ⅱ進(jìn)料口8，中部一側(cè)設(shè)有煙氣出口Ⅱ9和煙塵回料口10，底部設(shè)有銻液出口Ⅱ15；其中，煙氣出口Ⅰ5和煙氣出口Ⅱ9分別與煙氣處理裝置Ⅰ和煙氣處理裝置Ⅱ連接，煙氣處理裝置Ⅰ設(shè)有廢氣出口Ⅰ11和煙塵出口Ⅰ12，煙塵出口Ⅰ12連接至煙塵回料口10，煙氣處理裝置Ⅱ設(shè)有廢氣出口Ⅱ13和煙塵出口Ⅱ14，煙塵出口Ⅱ14連接至煙塵回料口10。
煙氣處理裝置Ⅰ包括依次連接的冷卻煙道Ⅰ18和布袋收塵器Ⅰ19，布袋收塵器Ⅰ19設(shè)有廢氣出口Ⅰ11和煙塵出口Ⅰ12。煙氣處理裝置Ⅱ包括依次連接的冷卻煙道Ⅱ20和布袋收塵器Ⅱ21，布袋收塵器Ⅱ21設(shè)有廢氣出口Ⅱ13和煙塵出口Ⅱ14。
銻液出口Ⅰ6與熔析反射爐Ⅱ2之間設(shè)有閥門。排渣口Ⅰ7設(shè)有掀蓋Ⅰ，該掀蓋與熔析反射爐Ⅰ1的爐體鉸接。
銻液出口Ⅱ15與鑄錠爐16連接。熔析反射爐Ⅱ2的底部還設(shè)有排渣口Ⅱ17。排渣口Ⅱ17設(shè)有掀蓋Ⅱ，該掀蓋與熔析反射爐Ⅱ2的爐體鉸接。
上述系統(tǒng)對(duì)應(yīng)的一種火法冶煉銻的方法，具體步驟如下：將粗銻破碎后送入熔析反射爐Ⅰ1，熔煉，造渣，造渣的同時(shí)加入反應(yīng)劑Ⅰ，使得熔煉物中的砷和硒分別發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，產(chǎn)生的銻液Ⅰ進(jìn)入熔析反射爐Ⅱ2，繼續(xù)進(jìn)行熔煉，造渣，造渣的同時(shí)加入反應(yīng)劑Ⅱ，進(jìn)一步使得熔煉物中的砷和硒轉(zhuǎn)化為爐渣成分，實(shí)現(xiàn)渣銻分離，去渣，精煉，鑄錠成銻錠；其中，所述反應(yīng)劑Ⅰ是重量比為1：2：5的硝酸鈉、醋酸錳和硫酸鉀組成的混合物，所述反應(yīng)劑Ⅱ是重量比為1：2：3的硝酸鈉、硼砂和碳酸鈉組成的混合物。
反應(yīng)劑Ⅰ的用量為熔析反射爐Ⅰ1中熔煉物重量的1％。反應(yīng)劑Ⅱ的用量為熔析反射爐Ⅱ2中熔煉物重量的2％。
熔析反射爐Ⅰ1的爐膛溫度在投料之前升溫至900℃，投料后熔煉過(guò)程中控制在750～850℃。熔析反射爐Ⅱ2的爐膛溫度為900℃。熔析反射爐Ⅰ和熔析反射爐Ⅱ產(chǎn)生的煙氣分別進(jìn)行煙氣回收處理。
煙氣回收處理的具體方法是：熔析反射爐Ⅰ1排出的煙氣經(jīng)煙道冷卻、布袋收塵，廢氣處理至排放標(biāo)準(zhǔn)后排空，收集的煙塵送至熔析反射爐Ⅱ2，繼續(xù)熔煉；熔析反射爐Ⅱ2排出的煙氣經(jīng)煙道冷卻、布袋收塵，廢氣處理至排放標(biāo)準(zhǔn)后排口，收集的煙塵送回熔析反射爐Ⅱ，繼續(xù)熔煉。
實(shí)施例2：
如圖1所示的一種火法冶煉銻的系統(tǒng)，包括熔析反射爐Ⅰ1和熔析反射爐Ⅱ2，熔析反射爐Ⅰ1的頂部設(shè)有粗銻進(jìn)料口3和反應(yīng)劑Ⅰ進(jìn)料口4，中部一側(cè)設(shè)有煙氣出口Ⅰ5，底部設(shè)有銻液出口Ⅰ6和排渣口Ⅰ7，銻液出口Ⅰ6與熔析反射爐Ⅱ2連接，熔析反射爐Ⅱ2的頂部設(shè)有反應(yīng)劑Ⅱ進(jìn)料口8，中部一側(cè)設(shè)有煙氣出口Ⅱ9和煙塵回料口10，底部設(shè)有銻液出口Ⅱ15；其中，煙氣出口Ⅰ5和煙氣出口Ⅱ9分別與煙氣處理裝置Ⅰ和煙氣處理裝置Ⅱ連接，煙氣處理裝置Ⅰ設(shè)有廢氣出口Ⅰ11和煙塵出口Ⅰ12，煙塵出口Ⅰ12連接至煙塵回料口10，煙氣處理裝置Ⅱ設(shè)有廢氣出口Ⅱ13和煙塵出口Ⅱ14，煙塵出口Ⅱ14連接至煙塵回料口10。
煙氣處理裝置Ⅰ包括依次連接的冷卻煙道Ⅰ18和布袋收塵器Ⅰ19，布袋收塵器Ⅰ19設(shè)有廢氣出口Ⅰ11和煙塵出口Ⅰ12。煙氣處理裝置Ⅱ包括依次連接的冷卻煙道Ⅱ20和布袋收塵器Ⅱ21，布袋收塵器Ⅱ21設(shè)有廢氣出口Ⅱ13和煙塵出口Ⅱ14。
銻液出口Ⅰ6與熔析反射爐Ⅱ2之間設(shè)有閥門。排渣口Ⅰ7設(shè)有掀蓋Ⅰ，該掀蓋與熔析反射爐Ⅰ1的爐體鉸接。
銻液出口Ⅱ15與鑄錠爐16連接。熔析反射爐Ⅱ2的底部還設(shè)有排渣口Ⅱ17。排渣口Ⅱ17設(shè)有掀蓋Ⅱ，該掀蓋與熔析反射爐Ⅱ2的爐體鉸接。
上述系統(tǒng)對(duì)應(yīng)的一種火法冶煉銻的方法，具體步驟如下：將粗銻破碎后送入熔析反射爐Ⅰ1，熔煉，造渣，造渣的同時(shí)加入反應(yīng)劑Ⅰ，使得熔煉物中的砷和硒分別發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，產(chǎn)生的銻液Ⅰ進(jìn)入熔析反射爐Ⅱ2，繼續(xù)進(jìn)行熔煉，造渣，造渣的同時(shí)加入反應(yīng)劑Ⅱ，進(jìn)一步使得熔煉物中的砷和硒轉(zhuǎn)化為爐渣成分，實(shí)現(xiàn)渣銻分離，去渣，精煉，鑄錠成銻錠；其中，所述反應(yīng)劑Ⅰ是重量比為1：3：8的硝酸鈉、醋酸錳和硫酸鉀組成的混合物，所述反應(yīng)劑Ⅱ是重量比為1：3：4的硝酸鈉、硼砂和碳酸鈉組成的混合物。
反應(yīng)劑Ⅰ的用量為熔析反射爐Ⅰ1中熔煉物重量的2％。反應(yīng)劑Ⅱ的用量為熔析反射爐Ⅱ2中熔煉物重量的3％。
熔析反射爐Ⅰ1的爐膛溫度在投料之前升溫至1000℃，投料后熔煉過(guò)程中控制在850℃。熔析反射爐Ⅱ2的爐膛溫度為1000℃。熔析反射爐Ⅰ和熔析反射爐Ⅱ產(chǎn)生的煙氣分別進(jìn)行煙氣回收處理。
煙氣回收處理的具體方法是：熔析反射爐Ⅰ1排出的煙氣經(jīng)煙道冷卻、布袋收塵，廢氣處理至排放標(biāo)準(zhǔn)后排空，收集的煙塵送至熔析反射爐Ⅱ2，繼續(xù)熔煉；熔析反射爐Ⅱ2排出的煙氣經(jīng)煙道冷卻、布袋收塵，廢氣處理至排放標(biāo)準(zhǔn)后排口，收集的煙塵送回熔析反射爐Ⅱ，繼續(xù)熔煉。
實(shí)施例3：
如圖1所示的一種火法冶煉銻的系統(tǒng)，包括熔析反射爐Ⅰ1和熔析反射爐Ⅱ2，熔析反射爐Ⅰ1的頂部設(shè)有粗銻進(jìn)料口3和反應(yīng)劑Ⅰ進(jìn)料口4，中部一側(cè)設(shè)有煙氣出口Ⅰ5，底部設(shè)有銻液出口Ⅰ6和排渣口Ⅰ7，銻液出口Ⅰ6與熔析反射爐Ⅱ2連接，熔析反射爐Ⅱ2的頂部設(shè)有反應(yīng)劑Ⅱ進(jìn)料口8，中部一側(cè)設(shè)有煙氣出口Ⅱ9和煙塵回料口10，底部設(shè)有銻液出口Ⅱ15；其中，煙氣出口Ⅰ5和煙氣出口Ⅱ9分別與煙氣處理裝置Ⅰ和煙氣處理裝置Ⅱ連接，煙氣處理裝置Ⅰ設(shè)有廢氣出口Ⅰ11和煙塵出口Ⅰ12，煙塵出口Ⅰ12連接至煙塵回料口10，煙氣處理裝置Ⅱ設(shè)有廢氣出口Ⅱ13和煙塵出口Ⅱ14，煙塵出口Ⅱ14連接至煙塵回料口10。
煙氣處理裝置Ⅰ包括依次連接的冷卻煙道Ⅰ18和布袋收塵器Ⅰ19，布袋收塵器Ⅰ19設(shè)有廢氣出口Ⅰ11和煙塵出口Ⅰ12。煙氣處理裝置Ⅱ包括依次連接的冷卻煙道Ⅱ20和布袋收塵器Ⅱ21，布袋收塵器Ⅱ21設(shè)有廢氣出口Ⅱ13和煙塵出口Ⅱ14。
銻液出口Ⅰ6與熔析反射爐Ⅱ2之間設(shè)有閥門。排渣口Ⅰ7設(shè)有掀蓋Ⅰ，該掀蓋與熔析反射爐Ⅰ1的爐體鉸接。
銻液出口Ⅱ15與鑄錠爐16連接。熔析反射爐Ⅱ2的底部還設(shè)有排渣口Ⅱ17。排渣口Ⅱ17設(shè)有掀蓋Ⅱ，該掀蓋與熔析反射爐Ⅱ2的爐體鉸接。
上述系統(tǒng)對(duì)應(yīng)的一種火法冶煉銻的方法，具體步驟如下：將粗銻破碎后送入熔析反射爐Ⅰ1，熔煉，造渣，造渣的同時(shí)加入反應(yīng)劑Ⅰ，使得熔煉物中的砷和硒分別發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，產(chǎn)生的銻液Ⅰ進(jìn)入熔析反射爐Ⅱ2，繼續(xù)進(jìn)行熔煉，造渣，造渣的同時(shí)加入反應(yīng)劑Ⅱ，進(jìn)一步使得熔煉物中的砷和硒轉(zhuǎn)化為爐渣成分，實(shí)現(xiàn)渣銻分離，去渣，精煉，鑄錠成銻錠；其中，所述反應(yīng)劑Ⅰ是重量比為1：2：8的硝酸鈉、醋酸錳和硫酸鉀組成的混合物，所述反應(yīng)劑Ⅱ是重量比為1：3：3的硝酸鈉、硼砂和碳酸鈉組成的混合物。
反應(yīng)劑Ⅰ的用量為熔析反射爐Ⅰ1中熔煉物重量的2％。反應(yīng)劑Ⅱ的用量為熔析反射爐Ⅱ2中熔煉物重量的2％。
熔析反射爐Ⅰ1的爐膛溫度在投料之前升溫至1000℃，投料后熔煉過(guò)程中控制在750℃。熔析反射爐Ⅱ2的爐膛溫度為1000℃。熔析反射爐Ⅰ和熔析反射爐Ⅱ產(chǎn)生的煙氣分別進(jìn)行煙氣回收處理。
煙氣回收處理的具體方法是：熔析反射爐Ⅰ1排出的煙氣經(jīng)煙道冷卻、布袋收塵，廢氣處理至排放標(biāo)準(zhǔn)后排空，收集的煙塵送至熔析反射爐Ⅱ2，繼續(xù)熔煉；熔析反射爐Ⅱ2排出的煙氣經(jīng)煙道冷卻、布袋收塵，廢氣處理至排放標(biāo)準(zhǔn)后排口，收集的煙塵送回熔析反射爐Ⅱ，繼續(xù)熔煉。
實(shí)施例4：
如圖1所示的一種火法冶煉銻的系統(tǒng)，包括熔析反射爐Ⅰ1和熔析反射爐Ⅱ2，熔析反射爐Ⅰ1的頂部設(shè)有粗銻進(jìn)料口3和反應(yīng)劑Ⅰ進(jìn)料口4，中部一側(cè)設(shè)有煙氣出口Ⅰ5，底部設(shè)有銻液出口Ⅰ6和排渣口Ⅰ7，銻液出口Ⅰ6與熔析反射爐Ⅱ2連接，熔析反射爐Ⅱ2的頂部設(shè)有反應(yīng)劑Ⅱ進(jìn)料口8，中部一側(cè)設(shè)有煙氣出口Ⅱ9和煙塵回料口10，底部設(shè)有銻液出口Ⅱ15；其中，煙氣出口Ⅰ5和煙氣出口Ⅱ9分別與煙氣處理裝置Ⅰ和煙氣處理裝置Ⅱ連接，煙氣處理裝置Ⅰ設(shè)有廢氣出口Ⅰ11和煙塵出口Ⅰ12，煙塵出口Ⅰ12連接至煙塵回料口10，煙氣處理裝置Ⅱ設(shè)有廢氣出口Ⅱ13和煙塵出口Ⅱ14，煙塵出口Ⅱ14連接至煙塵回料口10。
煙氣處理裝置Ⅰ包括依次連接的冷卻煙道Ⅰ18和布袋收塵器Ⅰ19，布袋收塵器Ⅰ19設(shè)有廢氣出口Ⅰ11和煙塵出口Ⅰ12。煙氣處理裝置Ⅱ包括依次連接的冷卻煙道Ⅱ20和布袋收塵器Ⅱ21，布袋收塵器Ⅱ21設(shè)有廢氣出口Ⅱ13和煙塵出口Ⅱ14。
銻液出口Ⅰ6與熔析反射爐Ⅱ2之間設(shè)有閥門。排渣口Ⅰ7設(shè)有掀蓋Ⅰ，該掀蓋與熔析反射爐Ⅰ1的爐體鉸接。
銻液出口Ⅱ15與鑄錠爐16連接。熔析反射爐Ⅱ2的底部還設(shè)有排渣口Ⅱ17。排渣口Ⅱ17設(shè)有掀蓋Ⅱ，該掀蓋與熔析反射爐Ⅱ2的爐體鉸接。
上述系統(tǒng)對(duì)應(yīng)的一種火法冶煉銻的方法，具體步驟如下：將粗銻破碎后送入熔析反射爐Ⅰ1，熔煉，造渣，造渣的同時(shí)加入反應(yīng)劑Ⅰ，使得熔煉物中的砷和硒分別發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，產(chǎn)生的銻液Ⅰ進(jìn)入熔析反射爐Ⅱ2，繼續(xù)進(jìn)行熔煉，造渣，造渣的同時(shí)加入反應(yīng)劑Ⅱ，進(jìn)一步使得熔煉物中的砷和硒轉(zhuǎn)化為爐渣成分，實(shí)現(xiàn)渣銻分離，去渣，精煉，鑄錠成銻錠；其中，所述反應(yīng)劑Ⅰ是重量比為1：3：5的硝酸鈉、醋酸錳和硫酸鉀組成的混合物，所述反應(yīng)劑Ⅱ是重量比為1：2：4的硝酸鈉、硼砂和碳酸鈉組成的混合物。
反應(yīng)劑Ⅰ的用量為熔析反射爐Ⅰ1中熔煉物重量的1％。反應(yīng)劑Ⅱ的用量為熔析反射爐Ⅱ2中熔煉物重量的3％。
熔析反射爐Ⅰ1的爐膛溫度在投料之前升溫至900℃，投料后熔煉過(guò)程中控制在850℃。熔析反射爐Ⅱ2的爐膛溫度為900℃。熔析反射爐Ⅰ和熔析反射爐Ⅱ產(chǎn)生的煙氣分別進(jìn)行煙氣回收處理。
煙氣回收處理的具體方法是：熔析反射爐Ⅰ1排出的煙氣經(jīng)煙道冷卻、布袋收塵，廢氣處理至排放標(biāo)準(zhǔn)后排空，收集的煙塵送至熔析反射爐Ⅱ2，繼續(xù)熔煉；熔析反射爐Ⅱ2排出的煙氣經(jīng)煙道冷卻、布袋收塵，廢氣處理至排放標(biāo)準(zhǔn)后排口，收集的煙塵送回熔析反射爐Ⅱ，繼續(xù)熔煉。
實(shí)施例5：
如圖1所示的一種火法冶煉銻的系統(tǒng)，包括熔析反射爐Ⅰ1和熔析反射爐Ⅱ2，熔析反射爐Ⅰ1的頂部設(shè)有粗銻進(jìn)料口3和反應(yīng)劑Ⅰ進(jìn)料口4，中部一側(cè)設(shè)有煙氣出口Ⅰ5，底部設(shè)有銻液出口Ⅰ6和排渣口Ⅰ7，銻液出口Ⅰ6與熔析反射爐Ⅱ2連接，熔析反射爐Ⅱ2的頂部設(shè)有反應(yīng)劑Ⅱ進(jìn)料口8，中部一側(cè)設(shè)有煙氣出口Ⅱ9和煙塵回料口10，底部設(shè)有銻液出口Ⅱ15；其中，煙氣出口Ⅰ5和煙氣出口Ⅱ9分別與煙氣處理裝置Ⅰ和煙氣處理裝置Ⅱ連接，煙氣處理裝置Ⅰ設(shè)有廢氣出口Ⅰ11和煙塵出口Ⅰ12，煙塵出口Ⅰ12連接至煙塵回料口10，煙氣處理裝置Ⅱ設(shè)有廢氣出口Ⅱ13和煙塵出口Ⅱ14，煙塵出口Ⅱ14連接至煙塵回料口10。
煙氣處理裝置Ⅰ包括依次連接的冷卻煙道Ⅰ18和布袋收塵器Ⅰ19，布袋收塵器Ⅰ19設(shè)有廢氣出口Ⅰ11和煙塵出口Ⅰ12。煙氣處理裝置Ⅱ包括依次連接的冷卻煙道Ⅱ20和布袋收塵器Ⅱ21，布袋收塵器Ⅱ21設(shè)有廢氣出口Ⅱ13和煙塵出口Ⅱ14。
銻液出口Ⅰ6與熔析反射爐Ⅱ2之間設(shè)有閥門。排渣口Ⅰ7設(shè)有掀蓋Ⅰ，該掀蓋與熔析反射爐Ⅰ1的爐體鉸接。
銻液出口Ⅱ15與鑄錠爐16連接。熔析反射爐Ⅱ2的底部還設(shè)有排渣口Ⅱ17。排渣口Ⅱ17設(shè)有掀蓋Ⅱ，該掀蓋與熔析反射爐Ⅱ2的爐體鉸接。
上述系統(tǒng)對(duì)應(yīng)的一種火法冶煉銻的方法，具體步驟如下：將粗銻破碎后送入熔析反射爐Ⅰ1，熔煉，造渣，造渣的同時(shí)加入反應(yīng)劑Ⅰ，使得熔煉物中的砷和硒分別發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，產(chǎn)生的銻液Ⅰ進(jìn)入熔析反射爐Ⅱ2，繼續(xù)進(jìn)行熔煉，造渣，造渣的同時(shí)加入反應(yīng)劑Ⅱ，進(jìn)一步使得熔煉物中的砷和硒轉(zhuǎn)化為爐渣成分，實(shí)現(xiàn)渣銻分離，去渣，精煉，鑄錠成銻錠；其中，所述反應(yīng)劑Ⅰ是重量比為1：2：6的硝酸鈉、醋酸錳和硫酸鉀組成的混合物，所述反應(yīng)劑Ⅱ是重量比為1：3：3.5的硝酸鈉、硼砂和碳酸鈉組成的混合物。
反應(yīng)劑Ⅰ的用量為熔析反射爐Ⅰ1中熔煉物重量的1.5％。反應(yīng)劑Ⅱ的用量為熔析反射爐Ⅱ2中熔煉物重量的2.5％。
熔析反射爐Ⅰ1的爐膛溫度在投料之前升溫至950℃，投料后熔煉過(guò)程中控制在800℃。熔析反射爐Ⅱ2的爐膛溫度為950℃。熔析反射爐Ⅰ和熔析反射爐Ⅱ產(chǎn)生的煙氣分別進(jìn)行煙氣回收處理。
煙氣回收處理的具體方法是：熔析反射爐Ⅰ1排出的煙氣經(jīng)煙道冷卻、布袋收塵，廢氣處理至排放標(biāo)準(zhǔn)后排空，收集的煙塵送至熔析反射爐Ⅱ2，繼續(xù)熔煉；熔析反射爐Ⅱ2排出的煙氣經(jīng)煙道冷卻、布袋收塵，廢氣處理至排放標(biāo)準(zhǔn)后排口，收集的煙塵送回熔析反射爐Ⅱ，繼續(xù)熔煉。
試驗(yàn)例
對(duì)實(shí)施例1～5中粗銻和最終熔煉所得銻錠中的砷、硒含量進(jìn)行了測(cè)定，結(jié)果見(jiàn)表1。
表1.粗銻和熔煉所得銻錠中的砷、硒含量情況
從表1可以看出，本發(fā)明有效減少了粗銻中的砷和硒含量，得到的銻錠符合高精尖領(lǐng)域的質(zhì)量要求。
上述雖然結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明的具體實(shí)施方式進(jìn)行了描述，但并非對(duì)本發(fā)明保護(hù)范圍的限制，在本發(fā)明的技術(shù)方案的基礎(chǔ)上，本領(lǐng)域技術(shù)人員不需要付出創(chuàng)造性勞動(dòng)即可做出的各種修改或變形仍在本發(fā)明的保護(hù)范圍以內(nèi)。