本發明涉及鑄件生產設備領域，特別是一種具有升降功能的鑄件壓力裝置。

背景技術：

壓力鑄造是近代金屬加工工藝中發展較快的一種少無切削的特種鑄造方法。它是將熔融金屬在高壓高速下充填鑄型，并在高壓下結晶凝固形成鑄件的過程，高壓高速是壓力鑄造的主要特征，常用的壓力為數十兆帕，填充速度約為16-80米/秒，金屬液填充模具型腔的時間極短，約為0.01-0.2秒，由于用這種方法生產產品具有生產效率高，工序簡單，鑄件公差等級較高，表面粗糙度好，機械強度大，可以省去大量的機械加工工序和設備，節約原材料等優點，所以現已成為我國鑄造業中的一個重要組成部分，壓鑄工藝是將壓鑄機、壓鑄模和合金三大要素有機地組合而加以綜合運用的過程。而壓鑄時金屬按填充型腔的過程，是將壓力、速度、溫度以及時間等工藝因素得到統一的過程。同時，這些工藝因素又相互影響，相互制約，并且相輔相成，只有正確選擇和調整這些因素，使之協調一致，才能獲得預期的結果。因此，在壓鑄過程中不僅要重視鑄件結構的工藝性，壓鑄模的先進性，壓鑄機性能和結構優良性，壓鑄合金選用的適應性和熔煉工藝的規范性；更應重視壓力、溫度和時間等工藝參數對鑄件質量的重要作用，在壓鑄過程中應重視對這些參數進行有效的控制，在現有的壓鑄工藝中，壓力裝置作為常用生產設備，主要用于對鑄件的擠壓，從而使得鑄件滿足生產要求，而傳統的壓力裝置具有以下缺陷：

1、傳統的鑄件壓力裝置采用的使用基本模式為一人一機，人工操作壓力裝置來完成鑄件的擠壓，由于鑄件本身的質量大，原有的使用人工的上料的方式，這樣的方式導致工人的勞動強度加大，且自動化程度低，工件固定精度也差，不利于節約成本；

2、傳統的鑄件壓力裝置在生產過程中，由于一人一機的壓力裝置占地面積比較大，導致生產場地受限制過大，設備利用的靈活性較差。

技術實現要素：

本發明的目的是提供一種具有升降功能的鑄件壓力裝置，用于降低工人勞動強度，提高工作效率，節約成本。

本發明為解決其技術問題所采用的技術方案是，

一種具有升降功能的鑄件壓力裝置，包括主基座與次基座，所述主基座上部設置有動力組件，所述動力組件兩側分別設置有第一壓模組件與第二壓模組件，兩個次基座上部分別設置有第一固定組件與第二固定組件，所述主基座兩側分別設置有第一升降組件與第二升降組件；

所述第一升降組件包括底座、設置于所述底座上端的升降架、設置于所述升降架內部的升降桿、設置于所述升降架側面的驅動電機、設置于所述升降架上端的傳動桿、設置于所述升降架側面的升降座，所述底座為長方體形狀，由不銹鋼材質制成，底座通過螺栓固定于地面，所述升降架與底座保持垂直，且升降架底部通過螺栓與底座相連接，所述傳動桿穿設于升降架上端的固定通孔內部，所述驅動電機為減速電機，所述驅動電機與傳動桿之間還設置有皮帶，所述皮帶兩端分別通過驅動輪與驅動電機和傳動桿相連接，所述傳動桿外部還包裹有鏈條，所述鏈條數量為兩根，平行設置于傳動桿外部，所述鏈條一端通過螺栓與升降座上端相連接，所述升降桿穿設于升降架內部，且升降桿兩端通過螺栓固定，且升降桿穿過所述升降座側壁，且升降桿與升降座的連接處設置有滑軌，所述升降座為盒體狀，由不銹鋼材質制成，且升降座內部為鏤空狀，所述升降座上表面還設置有若干通孔，第二升降組件與第一升降組件關于主基座保持對稱；

所述動力組件包括缸體、設置于所述缸體內部且通過螺栓固定的第一液壓油缸、設置于所述第一液壓油缸側面且通過螺栓固定的第二液壓油缸、設置于缸體側壁外部且與所述第一液壓油缸和所述第二液壓油缸分別通過通信連接的第一控制單元與第二控制單元；

所述動力組件側面設置有的定位桿，所述定位桿數量為兩根，分別設置于動力組件的前端與后端，兩根定位桿保持平行，且所述定位桿一端延伸至第一固定組件側面，另一端延伸至第二固定組件側面；

進一步的，所述主基座為長方體形狀，由不銹鋼材質制成，所述主基座底部向外彎曲并通過螺栓固定，所述次基座數量為兩個，分別設置于主基座兩側位置，主基座與兩個次基座處于同一直線位置上，且兩個次基座關于主基座保持對稱，所述次基座為長方體形狀，次基座的長度小于主基座的長度，所述次基座底部向外彎曲并通過螺栓固定；

進一步的，所述第一壓模組件包括于所述動力組件側面的連接座、設置于所述連接座側面的推桿、設置于所述推桿側面且與所述推桿通過螺紋連接的壓模座，所述連接座為圓柱狀，連接座一側圓截面通過螺栓固定于所述缸體側壁，連接座另一側圓截面的側面設置有彈性層，所述推桿一端穿設于所述連接座內部且與所述液壓油缸相連接，推桿另一端通過螺紋與所述壓模座側面旋接，所述彈性層設置于連接座與壓模座之間，且彈性層包裹于推桿中端外部；

所述第一固定組件包括設置于所述次基座上端且底部與次基座上部通過螺栓連接的固定座、設置于所述固定座側面且與固定座側面通過螺栓固定連接的支撐座、設置于所述支撐座側面的模具座，所述支撐座由不銹鋼材質制成；

進一步的，所述第二固定組件與第一固定組件關于動力組件保持對稱，所述模具座為長方體形狀，模具座一側通過螺栓與支撐座側面相連接，模具座另一側設置有外導向座，所述外導向座上端與下端分別設置有扣緊件，所述模具座內部還設置有磁鐵。

本發明的優點在于，

該種具有升降功能的鑄件壓力裝置第一升降組件與第二升降組件的設計，通過第一升降組件與第二升降組件的運轉，將工件分別提升至第一固定組件與第二固定組件側面，解決了原有的人工上料導致勞動強度大且固定精度低的問題，大大節約了人力成本，提高固定精度與生產效率；

該種具有升降功能的鑄件壓力裝置采用第一壓模組件與第二壓模組件的設計，通過第一固定組件與第二固定組件分別固定所需加工的工件，由第一壓模組件和第二壓模組件來完成壓模工作，這樣的方式使得同一個工人可以同時控制相當于原有的兩臺設備，提高了人工利用率，減少了工人的勞動強度，另外，將原有的兩臺壓力裝置放入一臺設備中，且采用第一控制單元與第二控制單元的設計，分別控制設備運行，大大提高了設備使用的靈活度，減少了設備的占地面積，有利于提高工作效率。

附圖說明

圖1是本發明提出的具有升降功能的鑄件壓力裝置的結構示意圖；

圖2是本發明提出的第一升降組件的結構示意圖；

圖3是本發明提出的動力組件的結構示意圖；

圖4是本發明提出的第一壓模組件的結構示意圖；

圖5是本發明提出的第一固定組件的結構示意圖；

圖6是本發明提出的模具座的結構示意圖；

圖7是本發明提出的具有升降功能的鑄件壓力裝置的俯視圖；

其中：1-主基座；2-次基座；3-動力組件；31-缸體；32-第一液壓油缸；33-第二液壓油缸；34-第一控制單元；35-第二控制單元；4-第一壓模組件；41-連接座；42-推桿；43-壓模座；44-彈性層；5-第二壓模組件；6-第一固定組件；61-固定座；62-支撐座；63-模具座；631-外導向座；632-扣緊件；633-磁鐵；7-第二固定組件；8-第一升降組件；81-底座；82-升降架；83-升降桿；84-傳動桿；85-升降座86-皮帶；87-鏈條；88-驅動電機；9-第二升降組件；

具體實施方式

為了使本發明實現的技術手段、創作特征、達成目的與功效易于明白了解，下面結合圖示與具體實施例，進一步闡述本發明。

如圖1所示，本發明提出的具有升降功能的鑄件壓力裝置，包括主基座1與次基座2，所述主基座1上部設置有動力組件3，所述動力組件3兩側分別設置有第一壓模組件4與第二壓模組件5，兩個次基座2上部分別設置有第一固定組件6與第二固定組件7，所述主基座1兩側分別設置有第一升降組件8與第二升降組件9；

如圖2所示，所述第一升降組件8包括底座81、設置于所述底座81上端的升降架82、設置于所述升降架82內部的升降桿83、設置于所述升降架82側面的驅動電機88、設置于所述升降架82上端的傳動桿84、設置于所述升降架82側面的升降座85，所述底座81為長方體形狀，由不銹鋼材質制成，底座81通過螺栓固定于地面，所述升降架82與底座81保持垂直，且升降架82底部通過螺栓與底座81相連接，所述傳動桿84穿設于升降架82上端的固定通孔內部，所述驅動電機88為減速電機，所述驅動電機88與傳動桿84之間還設置有皮帶86，所述皮帶86兩端分別通過驅動輪與驅動電機88和傳動桿84相連接，所述傳動桿84外部還包裹有鏈條87，所述鏈條87數量為兩根，平行設置于傳動桿84外部，所述鏈條87一端通過螺栓與升降座85上端相連接，所述升降桿83穿設于升降架82內部，且升降桿83兩端通過螺栓固定，且升降桿83穿過所述升降座85側壁，且升降桿83與升降座85的連接處設置有滑軌，所述升降座85為盒體狀，由不銹鋼材質制成，且升降座85內部為鏤空狀，所述升降座85上表面還設置有若干通孔，第二升降組件9與第一升降組件8關于主基座保持對稱1；

如圖3、圖7所示，所述動力組件3包括缸體31、設置于所述缸體31內部且通過螺栓固定的第一液壓油缸32、設置于所述第一液壓油缸32側面且通過螺栓固定的第二液壓油缸33、設置于缸體31側壁外部且與所述第一液壓油缸32和所述第二液壓油缸33分別通過通信連接的第一控制單元34與第二控制單元35，所述第一控制單元34與第一液壓油缸32通過通信連接，第二控制單元35與第二液壓油缸33通過通信連接，從而實現第一液壓油缸32與第二液壓油缸33的分別控制，提高使用靈活性；

所述動力組件3側面設置有的定位桿8，所述定位桿8數量為兩根，分別設置于動力組件3的前端與后端，兩根定位桿8保持平行，且所述定位桿8一端延伸至第一固定組件6側面，另一端延伸至第二固定組件7側面；

進一步的，所述主基座1為長方體形狀，由不銹鋼材質制成，所述主基座1底部向外彎曲并通過螺栓固定，所述次基座2數量為兩個，分別設置于主基座1兩側位置，主基座1與兩個次基座2處于同一直線位置上，且兩個次基座2關于主基座1保持對稱，所述次基座2為長方體形狀，次基座2的長度小于主基座1的長度，所述次基座2底部向外彎曲并通過螺栓固定；

如圖4所示，進一步的，所述第一壓模組件4包括于所述動力組件3側面的連接座41、設置于所述連接座41側面的推桿42、設置于所述推桿42側面且與所述推桿42通過螺紋連接的壓模座43，所述連接座41為圓柱狀，連接座41一側圓截面通過螺栓固定于所述缸體31側壁，連接座41另一側圓截面的側面設置有彈性層44，所述推桿42一端穿設于所述連接座41內部且與所述液壓油缸相連接，推桿42另一端通過螺紋與所述壓模座43側面旋接，所述彈性層44設置于連接座41與壓模座43之間，且彈性層44包裹于推桿42中端外部，第二壓模組件5與第二壓模組件4關于動力組件3保持對稱；

如圖5所示，所述第一固定組件6包括設置于所述次基座2上端且底部與次基座2上部通過螺栓連接的固定座61、設置于所述固定座61側面且與固定座61側面通過螺栓固定連接的支撐座62、設置于所述支撐座62側面的模具座63，所述支撐座62由不銹鋼材質制成；

如圖6所示，進一步的，所述第二固定組件7與第一固定組件6關于動力組件3保持對稱，所述模具座63為長方體形狀，模具座63一側通過螺栓與支撐座62側面相連接，模具座63另一側設置有外導向座631，所述外導向座631上端與下端分別設置有扣緊件632，所述模具座63內部還設置有磁鐵633。

該種具有升降功能的鑄件壓力裝置第一升降組件與第二升降組件的設計，通過第一升降組件與第二升降組件的運轉，將工件分別提升至第一固定組件與第二固定組件側面，解決了原有的人工上料導致勞動強度大且固定精度低的問題，大大節約了人力成本，提高固定精度與生產效率；

該種具有升降功能的鑄件壓力裝置采用第一壓模組件與第二壓模組件的設計，通過第一固定組件與第二固定組件分別固定所需加工的工件，由第一壓模組件和第二壓模組件來完成壓模工作，這樣的方式使得同一個工人可以同時控制相當于原有的兩臺設備，提高了人工利用率，減少了工人的勞動強度，另外，將原有的兩臺壓力裝置放入一臺設備中，且采用第一控制單元與第二控制單元的設計，分別控制設備運行，大大提高了設備使用的靈活度，減少了設備的占地面積，有利于提高工作效率。

以上顯示和描述了本發明的基本原理、主要特征和本發明的優點。本行業的技術人員應該了解，本發明不受上述實施例的限制，上述實施例和說明書中描述的只是說明本發明的原理，在不脫離本發明精神和范圍的前提下本發明還會有各種變化和改進，這些變化和改進都落入要求保護的本發明范圍內。本發明要求保護范圍由所附的權利要求書及其等同物界定。