本申請屬于煉鋼技術領域，特別是涉及一種高耐腐蝕性高強鋼筋及其轉爐制造方法。
背景技術：
在冶煉高鉻耐蝕鋼時，由于鉻的存在大大降低了鋼液中碳和氧元素的或活度，為了達到脫碳保鉻的目的，目前主要是采用電爐一步法或電爐+vod兩步法冶煉，以上冶煉工藝需對鐵水進行脫磷預處理或采用優質廢鋼，冶煉成本高或要求配置特殊設備。轉爐冶煉低碳高鉻鋼時需要在轉爐過程加入高碳鉻鐵，為保證鉻的收得率，出鋼碳要求在0.2％以上。由于鋼水碳含量較高，大多不采用rh爐處理，而是通過vod爐。生產實踐表明，由于鋼中鉻元素對脫碳反應的抑制，使得rh爐的脫碳反應過程更加可控，對于具有rh爐的普鋼廠來說，開發rh爐處理低碳高鉻鋼更具有廣闊的市場前景和經濟價值。
采用轉爐工藝流程生產低碳高鉻鋼，主要面臨的問題除了上述鋼中碳含量的控制之外，最主要的就是溫度控制。冶煉流程冶煉低碳高鉻鋼的合金加入量較大，僅鉻鐵的加入量就在一二十噸，甚至更多，若采用轉爐出鋼后一次性加入的方法，再加上出鋼溫降的影響，鋼水的溫降將達到120℃以上，熱量損失太大。
技術實現要素：
本發明旨在提供一種具有高腐蝕性高強鋼筋的轉爐生產方法，在轉爐冶煉后期加入鉻鐵合金，合理控制熔池的溫度和碳含量，使其滿足熔池中碳元素優先鉻元素氧化的條件，提高爐內的鉻合金收得率，然后經過rh爐進行降碳和合金化處理，使碳含量降低至0.05％以下，從而實現轉爐-rh爐生產成分合格的低碳高鉻鋼水。
為實現上述目的，本發明提供如下技術方案：
本申請實施例公開一種高耐腐蝕性高強鋼筋，化學成分以重量百分比計包括：0＜c≤0.05％、7％≤cr≤12％、0＜al≤2％、0.3％≤si≤1％、0.3％≤mn≤2％、0＜s≤0.02％、0＜p≤0.02％，其余為fe和不可避免的雜質。
優選的，在上述的高耐腐蝕性高強鋼筋中，該鋼筋直徑為6～40mm。
相應的，本申請還公開了一種高耐腐蝕性高強鋼筋的轉爐制造方法，包括步驟：
(1)鐵水脫硫；
(2)轉爐脫硅、脫磷：將步驟(1)得到的脫硫鐵水在轉爐內進行脫硅、脫磷，加入造渣劑，在1330～1380℃溫度下吹氧，得到si≤0.015％、p≤0.03％的半鋼鋼水；
(3)轉爐脫碳升溫：將步驟(2)得到的半鋼鋼水重新兌入轉爐，進行吹氧脫碳處理，加入造渣劑和硅鐵；
(4)轉爐爐內鉻的合金化：當步驟(3)中熔池碳含量c≥0.2％、溫度t≥1750℃時，開始加入高碳鉻鐵和硅鐵，當熔池內溫度t≥1720℃、c＝0.1％～0.3％時停止吹氧，其中，高碳鉻鐵中的碳含量c≥8％；
(5)rh真空脫碳和合金化；
(6)連鑄；
(7)軋制，獲得直徑為6～40mm的具有高耐腐蝕性的高強鋼筋。
優選的，在上述的高耐腐蝕性高強鋼筋的轉爐制造方法中，所述步驟(1)中，使用轉爐進行冶煉，高爐鐵水在鐵水脫硫前必須滿足如下條件：溫度t≥1350℃，0.25％≤si≤0.45％，s≤0.04％，鐵水脫硫使用kr法，控制脫硫后鐵水中s≤0.002％
優選的，在上述的高耐腐蝕性高強鋼筋的轉爐制造方法中，所述步驟(2)中，造渣劑及用量為石灰8～11kg/t、輕燒白云石3.5～5.5kg/t、球團礦13.5～19.5kg/t。
優選的，在上述的高耐腐蝕性高強鋼筋的轉爐制造方法中，所述步驟(2)中，控制爐渣堿度為1.5～2.5；吹氧過程氧壓為0.7～0.8mpa、開吹槍位為2.4m，吹氧2分鐘后槍位降低至1.8～2.1m。
優選的，在上述的高耐腐蝕性高強鋼筋的轉爐制造方法中，所述步驟(3)中，造渣劑及用量為鎂球2～3kg/t、石灰13.5～22.5kg/t、輕燒白云石11～14kg/t，控制爐渣堿度為3.5～4.0；吹氧升溫過程的氧壓為0.9mpa，開吹槍位為2.4m，逐漸降低至1.9m，硅鐵加入量為2.5～4.5kg/t。
優選的，在上述的高耐腐蝕性高強鋼筋的轉爐制造方法中，所述步驟(4)中，吹氧過程的氧壓為0.8mpa、吹氧槍位為1.9m，高碳鉻鐵加完以后降低至1.7m。
優選的，在上述的高耐腐蝕性高強鋼筋的轉爐制造方法中，所述步驟(4)中，吹氧過程中，通過加入焦炭控制吹氧結束后熔池內碳含量滿足0.1％≤c≤0.3％。
本申請還公開了一種高耐腐蝕性高強鋼筋的轉爐制造方法，使用180t的轉爐進行冶煉，包括步驟：
(1)鐵水脫硫：取溫度t＝1380℃、si＝0.3％、s＝0.03％的高爐鐵水，在kr脫硫站進行脫硫，脫硫后鐵水中s＝0.001％；
(2)轉爐脫硅、脫磷：將步驟(1)得到的脫硫鐵水在轉爐內進行脫硅、脫磷，加入石灰10kg/t、輕燒白云石4kg/t、球團礦16kg/t，控制爐渣堿度為2.0；吹氧過程氧壓為0.75mpa、開吹槍位為2.4m，吹氧2分鐘后槍位降低至1.9m，控制在1340～1360℃溫度下吹氧10分鐘后出鋼，得到si≤0.015％、p≤0.03％的半鋼鋼水；
(3)轉爐脫碳升溫：將步驟(2)得到的半鋼鋼水重新兌入轉爐，分多批批加入鎂球2.5kg/t、石灰16kg/t、輕燒白云石12kg/t、3kg/t的硅鐵，控制爐渣堿度為3.8；吹氧氧壓為0.9mpa，開吹槍位為2.4m，2分鐘后降低至1.9m，使用副槍測定熔池的碳含量和溫度；
(4)轉爐爐內鉻的合金化：當步驟(3)中鋼水c＝0.3％、溫度t＝1760℃時，從料倉陸續加入185kg/t的高碳鉻鐵，并根據副槍測溫結果，分3批加入7.5kg/t硅鐵以及100kg焦炭，當熔池內c＝0.2％、溫度t＝1740℃時吹煉結束，使鋼水中的cr≥7％，p≤0.02％，s≤0.02％，然后擋渣出鋼；
(5)rh真空脫碳和合金化：將步驟(4)得到的鋼水搬運到rh真空精煉爐進行脫碳和合金化，控制脫碳過程鋼水溫度t≥1620℃，真空槽內壓力低于20mbar，脫碳處理60分鐘后，將鋼水碳含量脫除至0.02％以下，同時調整鋼水中其它合金元素的含量，最終獲得的鋼水成分以重量百分比計為：c≤0.05％、7％≤cr≤12％、al≤2％、0.3％≤si≤1％、0.3％≤mn≤2％、s≤0.02％、p≤0.02％；
(6)連鑄：將步驟(5)得到的鋼水搬運到小方坯連鑄機進行澆注，獲得小方坯；
(7)軋制：將步驟(6)獲得的小方坯在950～1200℃溫度下進行軋制，獲得具有高耐腐蝕性的高強鋼筋。
與現有技術相比，本發明的優點在于：本發明在普通轉爐煉鋼廠不需新增特鋼廠設備的情況下，合理優化工藝參數并利用已有的rh設備，實現了普鋼廠冶煉特鋼的生產方法；具體在初煉鋼水時采用同一座轉爐執行雙聯法操作，確保了鐵水的深脫磷處理效果；在轉爐冶煉后期加入高碳鉻鐵，合理控制熔池的溫度和碳含量，使其滿足熔池中碳元素優先鉻元素氧化的條件，即提高了爐內的鉻合金收得率，又大大降低了合金成本，避免了在轉爐出鋼過程中加入大量合金而導致溫降過大的問題。
具體實施方式
本實施例在普通轉爐煉鋼廠不需新增特鋼廠設備的情況下，合理優化工藝參數并利用已有的rh設備，實現了普鋼廠冶煉特鋼，提出了一種具有高腐蝕性高強鋼筋的轉爐生產方法，通過對工藝和操作的合理設計，在轉爐冶煉終點使鋼水鉻含量達到7％以上，最終鋼中鉻含量控制在7％～12％、碳含量c≤0.05％，滿足了高強度耐蝕鋼的成分要求。
具體地，本實施例公開了一種具有高耐腐蝕性高強鋼筋的轉爐生產方法，鋼的化學成分以重量百分比計包括：c≤0.05％、7％≤cr≤12％、al≤2％、0.3％≤si≤1％、0.3％≤mn≤2％、s≤0.02％、p≤0.02％，其余為fe和不可避免的雜質，生產過程包括以下步驟：
(1)鐵水脫硫：取高爐鐵水，在脫硫站進行脫硫，控制脫硫后鐵水中s≤0.002％；
(2)轉爐脫硅、脫磷：將步驟(1)得到的脫硫鐵水在轉爐內進行脫硅、脫磷，加入25～36kg/t的造渣劑，控制在1330～1380℃溫度下吹氧3～15分鐘，得到si≤0.015％、p≤0.03％的半鋼鋼水；
(3)轉爐脫碳升溫：將步驟(2)得到的半鋼鋼水重新兌入轉爐，進行吹氧脫碳處理，分2～3批加入27～39kg/t造渣劑和2.5～4.5kg/t硅鐵，并采用副槍檢測系統監測熔池的碳含量和溫度；
(4)轉爐爐內鉻的合金化：當步驟(3)中熔池碳含量c≥0.2％、溫度t≥1750℃時，開始從料倉陸續加入高碳鉻鐵，加入量為160～228kg/t，根據副槍的測溫結果，加入5～10kg/t硅鐵，當熔池內溫度t≥1720℃、c＝0.1％～0.3％時停止吹氧，使鋼水中的cr≥7％，p≤0.02％，s≤0.02％，然后擋渣出鋼；
(5)rh真空脫碳和合金化：將步驟(4)得到的鋼水搬運到rh真空精煉爐進行脫碳和合金化處理，控制脫碳過程鋼水溫度t≥1620℃，真空槽內壓力不高于50mbar，脫碳處理20～70分鐘后，將鋼水碳含量脫除至0.02％及以下，同時調整鋼水中其它合金元素的含量，最終獲得的鋼水成分以重量百分比計為：c≤0.05％、7％≤cr≤12％、al≤2％、0.3％≤si≤1％、0.3％≤mn≤2％、s≤0.02％、p≤0.02％；
(6)連鑄：將步驟(5)得到的鋼水搬運到連鑄平臺進行澆注，獲得表面質量和中心質量均合格的連鑄坯，可以是小方坯、大方坯、矩形坯或圓坯；
(7)軋制：將步驟(6)獲得的連鑄坯在950～1200℃溫度下進行軋制，獲得直徑為6～40mm的具有高耐腐蝕性的高強鋼筋。
在一實施例中，步驟(1)中，使用180t的轉爐進行冶煉，所述的高爐鐵水在鐵水脫硫前必須滿足如下條件：溫度t≥1350℃，0.25％≤si≤0.45％，s≤0.04％，鐵水重量為162±5t，鐵水脫硫使用kr法，控制脫硫后鐵水中s≤0.002％。
在一實施例中，步驟(2)中的造渣劑及用量為石灰8～11kg/t、輕燒白云石3.5～5.5kg/t、球團礦13.5～19.5kg/t，控制爐渣堿度為1.5～2.5；吹氧過程氧壓為0.7～0.8mpa、開吹槍位為2.4m，吹氧2分鐘后槍位降低至1.8～2.1m。
在一實施例中，步驟(3)中的造渣劑及用量為鎂球2～3kg/t、石灰13.5～22.5kg/t、輕燒白云石11～14kg/t，控制爐渣堿度為3.5～4.0；吹氧升溫過程的氧壓為0.9mpa，開吹槍位為2.4m，逐漸降低至1.9m。
在一實施例中，步驟(4)的吹氧過程的氧壓為0.8mpa、吹氧槍位為1.9m，鉻鐵加完以后降低至1.7m。
在一實施例中，步驟(4)的吹氧過程，當副槍檢測熔池碳含量偏低時，則需要加入焦炭，每加入20～30kg焦炭可使鋼水增碳0.01％，以保證吹氧結束熔池內碳含量滿足0.1％≤c≤0.3％的要求。
本發明通過下列實施例作進一步說明：根據下述實施例，可以更好地理解本發明。然而，本領域的技術人員容易理解，實施例所描述的具體的物料比、工藝條件及其結果僅用于說明本發明，而不應當也不會限制權利要求書中所詳細描述的本發明。
實施例1：
使用180t的轉爐進行冶煉，生產步驟如下：
(1)鐵水脫硫：取溫度t＝1380℃、si＝0.3％、s＝0.03％、重量為162t的高爐鐵水，在kr脫硫站進行脫硫，脫硫后鐵水中s＝0.001％；
(2)轉爐脫硅、脫磷：將步驟(1)得到的脫硫鐵水在轉爐內進行脫硅、脫磷，加入石灰10kg/t、輕燒白云石4kg/t、球團礦16kg/t，控制爐渣堿度為2.0；吹氧過程氧壓為0.75mpa、開吹槍位為2.4m，吹氧2分鐘后槍位降低至1.9m，控制在1340～1360℃溫度下吹氧10分鐘后出鋼，得到si＝0.01％、p＝0.03％的半鋼鋼水；
(3)轉爐脫碳升溫：將步驟(2)得到的半鋼鋼水重新兌入轉爐，分3批加入鎂球2.5kg/t、石灰16kg/t、輕燒白云石12kg/t、3kg/t的硅鐵，控制爐渣堿度為3.8；吹氧氧壓為0.9mpa，開吹槍位為2.4m，2分鐘后降低至1.9m，使用副槍測定熔池的碳含量和溫度；
(4)轉爐爐內鉻的合金化：當步驟(3)中鋼水c＝0.2％、溫度t＝1760℃時，從料倉陸續加入185kg/t的高碳鉻鐵，并根據副槍測溫結果，分3批加入7.5kg/t硅鐵以及100kg焦炭，當熔池內c＝0.2％、溫度t＝1740℃時吹煉結束，使鋼水中的cr＝9％，p＝0.018％，s＝0.012％，然后擋渣出鋼；
(5)rh真空脫碳和合金化：將步驟(4)得到的鋼水搬運到rh真空精煉爐進行脫碳和合金化，控制脫碳過程鋼水溫度t≥1620℃，真空槽內壓力低于20mbar，脫碳處理60分鐘后，將鋼水碳含量脫除至0.004％，同時調整鋼水中其它合金元素的含量，最終獲得的鋼水成分以重量百分比計為：c＝0.03％、cr＝9％、al＝1.2％、si＝0.8％、mn＝0.55％、s＝0.012％、p＝0.018％；
(6)連鑄：將步驟(5)得到的鋼水搬運到140mm×140mm斷面的小方坯連鑄機進行澆注，獲得表面質量和中心質量均合格的小方坯；
(7)軋制：將步驟(6)獲得的小方坯在950～1200℃溫度下進行軋制，獲得直徑為20mm的具有高耐腐蝕性的高強鋼筋。
實施例2：
使用180t的轉爐進行冶煉，生產步驟如下：
(1)鐵水脫硫：取溫度t＝1405℃、si＝0.27％、s＝0.033％、重量為162.5t的高爐鐵水，在kr脫硫站進行脫硫，脫硫后鐵水中s＝0.001％；
(2)轉爐脫硅、脫磷：將步驟(1)得到的脫硫鐵水在轉爐內進行脫硅、脫磷，加入石灰11kg/t、輕燒白云石3.5kg/t、球團礦19.5kg/t，控制爐渣堿度為2.0；吹氧過程氧壓為0.8mpa、開吹槍位為2.4m，吹氧2分鐘后槍位降低至1.8m，控制在1330～1340℃溫度下吹氧7分鐘后出鋼，得到si＝0.008％、p＝0.015％的半鋼鋼水；
(3)轉爐脫碳升溫：將步驟(2)得到的半鋼鋼水重新兌入轉爐，分3批加入鎂球2kg/t、石灰13.5kg/t、輕燒白云石11kg/t、4.5kg/t的硅鐵，控制爐渣堿度為3.5；吹氧氧壓為0.9mpa，開吹槍位為2.4m，2分鐘后降低至1.9m，使用副槍測定熔池的碳含量和溫度；
(4)轉爐爐內鉻的合金化：當步驟(3)中鋼水c＝0.3％、溫度t＝1760℃時，從料倉陸續加入228kg/t的高碳鉻鐵，并根據副槍測溫結果，分3批加入10kg/t硅鐵以及200kg焦炭，當熔池內c＝0.3％、溫度t＝1720℃時吹煉結束，使鋼水中的cr＝11.5％，p＝0.017％，s＝0.016％，然后擋渣出鋼；
(5)rh真空脫碳和合金化：將步驟(4)得到的鋼水搬運到rh真空精煉爐進行脫碳和合金化，控制脫碳過程鋼水溫度t≥1620℃，真空槽內壓力低于30mbar，脫碳處理70分鐘后，將鋼水碳含量脫除至0.02％，同時調整鋼水中其它合金元素的含量，最終獲得的鋼水成分以重量百分比計為：c＝0.05％、cr＝11.5％、al＝2％、si＝1％、mn＝0.3％、s＝0.017％、p＝0.017％；
(6)連鑄：將步驟(5)得到的鋼水搬運到280mm×280mm斷面的大方坯連鑄機進行澆注，獲得表面質量和中心質量均合格的大方坯；
(7)軋制：將步驟(6)獲得的小方坯在950～1200℃溫度下進行軋制，獲得直徑為40mm的具有高耐腐蝕性的高強鋼筋。
實施例3：
使用180t的轉爐進行冶煉，生產步驟如下：
(1)鐵水脫硫：取溫度t＝1380℃、si＝0.25％、s＝0.04％、重量為163t的高爐鐵水，在kr脫硫站進行脫硫，脫硫后鐵水中s＝0.005％；
(2)轉爐脫硅、脫磷：將步驟(1)得到的脫硫鐵水在轉爐內進行脫硅、脫磷，加入石灰8kg/t、輕燒白云石5.5kg/t、球團礦13.5kg/t，控制爐渣堿度為1.5；吹氧過程氧壓為0.7mpa、開吹槍位為2.4m，吹氧2分鐘后槍位降低至2.1m，控制在1330～1350℃溫度下吹氧5分鐘后出鋼，得到si＝0.008％、p＝0.025％的半鋼鋼水；
(3)轉爐脫碳升溫：將步驟(2)得到的半鋼鋼水重新兌入轉爐，分3批加入鎂球3kg/t、石灰22.5kg/t、輕燒白云石11kg/t、4.5kg/t的硅鐵，控制爐渣堿度為4.0；吹氧氧壓為0.9mpa，開吹槍位為2.4m，2分鐘后降低至1.9m，使用副槍測定熔池的碳含量和溫度；
(4)轉爐爐內鉻的合金化：當步驟(3)中鋼水c＝0.1％、溫度t＝1780℃時，從料倉陸續加入160kg/t的高碳鉻鐵，并根據副槍測溫結果，分3批加入5kg/t硅鐵以及200kg焦炭，當熔池內c＝0.1％、溫度t＝1750℃時吹煉結束，使鋼水中的cr＝7％，p＝0.02％，s＝0.015％，然后擋渣出鋼；
(5)rh真空脫碳和合金化：將步驟(4)得到的鋼水搬運到rh真空精煉爐進行脫碳和合金化，控制脫碳過程鋼水溫度t≥1620℃，真空槽內壓力低于50mbar，脫碳處理20分鐘后，將鋼水碳含量脫除至0.02％，同時調整鋼水中其它合金元素的含量，最終獲得的鋼水成分以重量百分比計為：c＝0.05％、cr＝7％、al＝0.3％、si＝0.3％、mn＝2％、s＝0.017％、p＝0.02％；
(6)連鑄：將步驟(5)得到的鋼水搬運到直徑為380mm的圓坯連鑄機進行澆注，獲得表面質量和中心質量均合格的圓坯；
(7)軋制：將步驟(6)獲得的小方坯在950～1200℃溫度下進行軋制，獲得直徑為6mm的具有高耐腐蝕性的高強鋼筋。
實施例4：
使用180t的轉爐進行冶煉，生產步驟如下：
(1)鐵水脫硫：取溫度t＝1395℃、si＝0.23％、s＝0.03％、重量為165t的高爐鐵水，在kr脫硫站進行脫硫，脫硫后鐵水中s＝0.001％；
(2)轉爐脫硅、脫磷：將步驟(1)得到的脫硫鐵水在轉爐內進行脫硅、脫磷，加入石灰10kg/t、輕燒白云石5kg/t、球團礦15kg/t，控制爐渣堿度為2.0；吹氧過程氧壓為0.7mpa、開吹槍位為2.4m，吹氧2分鐘后槍位降低至2.0m，控制在1330～1380℃溫度下吹氧15分鐘后出鋼，得到si＝0.008％、p＝0.015％的半鋼鋼水；
(3)轉爐脫碳升溫：將步驟(2)得到的半鋼鋼水重新兌入轉爐，分3批加入鎂球3kg/t、石灰20kg/t、輕燒白云石12kg/t、4kg/t的硅鐵，控制爐渣堿度為3.8；吹氧氧壓為0.9mpa，開吹槍位為2.4m，2分鐘后降低至1.9m，使用副槍測定熔池的碳含量和溫度；
(4)轉爐爐內鉻的合金化：當步驟(3)中鋼水c＝0.25％、溫度t＝1740℃時，從料倉陸續加入200kg/t的高碳鉻鐵，并根據副槍測溫結果，分3批加入7kg/t硅鐵以及150kg焦炭，當熔池內c＝0.25％、溫度t＝1735℃時吹煉結束，使鋼水中的cr＝9.8％，p＝0.016％，s＝0.012％，然后擋渣出鋼；
(5)rh真空脫碳和合金化：將步驟(4)得到的鋼水搬運到rh真空精煉爐進行脫碳和合金化，控制脫碳過程鋼水溫度t≥1620℃，真空槽內壓力低于40mbar，脫碳處理50分鐘后，將鋼水碳含量脫除至0.004％(此處修改成0.01％)，同時調整鋼水中其它合金元素的含量，最終獲得的鋼水成分以重量百分比計為：c＝0.04％、cr＝9.8％、al＝0.5％、si＝0.8％、mn＝0.65％、s＝0.012％、p＝0.018％；
(6)連鑄：將步驟(5)得到的鋼水搬運到300mm×390mm斷面的矩形坯連鑄機進行澆注，獲得表面質量和中心質量均合格的矩形坯；
(7)軋制：將步驟(6)獲得的小方坯在950～1200℃溫度下進行軋制，獲得直徑為10mm的具有高耐腐蝕性的高強鋼筋。
對以上實施例生產出的產品進行腐蝕實驗，試驗條件：(5.0±0.05)％的nacl溶液，ph值：6.5～7.2，溶液溫度35±2℃，試驗周期：168小時。腐蝕結果見表1，可以看出，本實施例制造的耐腐蝕鋼筋的腐蝕性能較常規鋼筋提高了8倍以上。
表1腐蝕性能較hrb400提高倍數(按失重速率計算)
最后，還需要說明的是，術語“包括”、“包含”或者其任何其他變體意在涵蓋非排他性的包含，從而使得包括一系列要素的過程、方法、物品或者設備不僅包括那些要素，而且還包括沒有明確列出的其他要素，或者是還包括為這種過程、方法、物品或者設備所固有的要素。