本發明涉及一種磨削燒傷檢測的酸洗腐蝕方法。

背景技術：

現有技術中，材質為cr4mo4v、8cr4mo4v、s8cr4mo4v、m50、w9cr4v2mo、g13cr4mo4ni4v或sg13cr4mo4ni4v等的軸承零件在磨削加工過程中容易因為一些原因如磨削加工參數違反工藝要求、設備故障、應用了不適合的磨料、冷卻液性能不良等，會產生磨削燒傷，如果帶有磨削燒傷缺陷的軸承產品被應用了，這樣的軸承經運轉受力會產生疲勞剝落或碎裂，直接影響到整套軸承的使用壽命和安全；燒傷有兩種狀態，一種為回火燒傷，一種為淬火燒傷或再硬化燒傷，回火燒傷為工件部分區域變暗且隨酸洗加深變黑，相對于周圍區域由淺棕至黑，邊緣明顯清晰且沿著加工方向；淬火燒傷或再硬化燒傷為工件區域因酸洗從淺灰到白，周邊呈淺棕色或黑色。

目前的實際生產應用中，酸洗腐蝕過程包括鹽酸酸洗、硝酸酸洗和鹽酸明化，鹽酸酸洗、硝酸酸洗或鹽酸明化的時間較長，均為1.5min～2.5min；酸洗檢查工序由原有的套圈溝道細磨之后調整為套圈溝道終磨之后，這樣酸洗檢查后序機械加工留量變小，進而造成酸洗檢查后的光飾和精研工序無法將腐蝕層去除完全而造成零件表面缺陷；

對于軸承零件酸洗檢查磨削燒傷的方法來說，要有效控制酸洗過程及檢查產品磨削燒傷，不僅要選擇合適的酸洗溶液成份與配比，確定合理的酸洗工藝流程和工藝參數，還要確定有效的磨削燒傷檢查標準，并做好過程控制。

技術實現要素：

本發明為了解決現有的軸承零件的酸洗檢查工序從套圈溝道細磨工序后進行調整至終磨工序后進行，進而造成后序機械加工留量變小，酸洗檢查后的光飾和精研工序無法將腐蝕變質層去除完全，進而造成零件表面缺陷的問題，提供一種用于軸承零件表面磨削燒傷檢測的酸洗腐蝕方法。

本發明用于軸承零件表面磨削燒傷檢測的酸洗腐蝕方法，該方法按以下步驟依次進行；

一、將軸承零件浸入75～95℃的脫脂液中，抖動軸承零件5～10min；

二、然后將軸承零件浸入75～85℃的熱水中，抖動軸承零件1～2min；

三、然后將軸承零件轉移至盛有室溫的流動水的容器中，并將軸承零件浸入室溫的流動水中，抖動軸承零件1～2min；

四、然后將軸承零件從室溫的流動水中取出，目視檢查零件表面水膜，如水膜在30秒內不斷裂，則進行步驟五，如水膜在30秒內斷裂則重復步驟一至四；

五、然后將軸承零件浸入室溫的鹽酸液中，抖動軸承零件15～45s；

六、然后將軸承零件轉移至盛有室溫的流動水的容器中，并將軸承零件浸入室溫的流動水中，抖動軸承零件1～2min；

七、然后將軸承零件浸入室溫的硝酸液中，抖動軸承零件15～45s；

八、然后將軸承零件轉移至盛有室溫的流動水的容器中，并將軸承零件浸入室溫的流動水中，抖動軸承零件1～2min；

九、然后將軸承零件浸入室溫的鹽酸液中，抖動軸承零件15～45s；

十、然后將軸承零件轉移至盛有室溫的流動水的容器中，并將軸承零件浸入室溫的流動水中，抖動軸承零件3～5min；

十一、然后將軸承零件浸入室溫的中和液中，抖動軸承零件5～30min；

十二、然后將軸承零件轉移至盛有室溫的流動水的容器中，并將軸承零件浸入室溫的流動水中，抖動軸承零件1～2min；

十三、然后將軸承零件浸入室溫的防銹液中，抖動軸承零件1～2min，即完成；

進一步的，所述脫脂液由無水碳酸鈉、磷酸三鈉、氫氧化鈉和去離子水組成；脫脂液中，無水碳酸鈉的質量分數為2.5～3.5％，磷酸三鈉的質量分數為2.5～3.5％，氫氧化鈉的質量分數為1～2％；

進一步的，所述無水碳酸鈉的純度規格為基準試劑、優級純試劑、分析純試劑或化學純試劑；所述磷酸三鈉的純度規格為基準試劑、優級純試劑、分析純試劑或化學純試劑；所述氫氧化鈉的純度規格為基準試劑、優級純試劑、分析純試劑或化學純試劑；

進一步的，步驟五所述鹽酸液由質量分數為36～38％的鹽酸和去離子水組成，鹽酸和去離子水的體積比為(4～6)：100；所述鹽酸的純度規格為優級純試劑；

進一步的，所述硝酸液由質量分數為65～68％的硝酸和去離子水組成，硝酸和去離子水的體積比為(3～5)：100；所述硝酸的純度規格為優級純試劑；

進一步的，步驟九所述鹽酸液由質量分數為36～38％的鹽酸和去離子水組成，鹽酸和去離子水的體積比為(4～6)：100；所述鹽酸的純度規格為優級純試劑；

進一步的，所述中和液由無水碳酸鈉和去離子水組成，中和液中無水碳酸鈉的質量分數為3～5％；所述無水碳酸鈉的純度規格為基準試劑、優級純試劑、分析純試劑或化學純試劑；

進一步的，所述防銹液由亞硝酸鈉、無水碳酸鈉和去離子水組成，防銹液中亞硝酸鈉的質量分數為8～10％，防銹液中無水碳酸鈉的質量分數為1～2％；所述亞硝酸鈉的純度規格為基準試劑、優級純試劑、分析純試劑或化學純試劑；所述無水碳酸鈉的純度規格為基準試劑、優級純試劑、分析純試劑或化學純試劑；

進一步的，所述去離子水的電導率小于20μs/cm；

進一步的，所述零件的材質為cr4mo4v、8cr4mo4v、s8cr4mo4v、m50、w9cr4v2mo、g13cr4mo4ni4v或sg13cr4mo4ni4v；

進一步的，所述抖動軸承零件時抖動頻率是120～140次/分鐘，抖動幅度為3～6cm。

本發明具備以下有益效果：

1、本發明經過長期的生產實踐應用，對于軸承零件使用該酸洗方法，可以有效保證檢出零件磨削燒傷，保證有效檢出磨削燒傷的同時提高產品外觀質量，酸洗檢查后的光飾和精研工序能夠將腐蝕變質層去除完全，避免了零件表面缺陷產生，提高產品表面外觀質量，解決了前期存在的生產瓶頸問題；

2、本發明方法在保證有效檢出磨削燒傷的前提下，不改變槽液成份及濃度，盡可能的縮短腐蝕時間以達到減小腐蝕量的目的；

3、本發明中軸承零件酸洗線上除加熱槽之外的槽液溫度隨環境溫度變化而變化，經監測槽液溫度范圍在10～25℃之間，試驗驗證時實測酸槽液溫度13℃，處于10～25℃的下限附近,此時采用本發明方法可以有效檢出燒傷，隨酸槽液溫度升高腐蝕會逐漸加深，燒傷會更明顯被檢出，采用本發明方法不會發生因腐蝕程度不夠而導致缺陷漏檢情況，同時也說明本發明方法不需要高溫實現；

4、采用本發明方法進行了4年左右的大量產品酸洗應用和后序跟蹤，本發明方法可以有效檢出磨削燒傷的同時提高產品外觀質量，避免精研后產品零件表面缺陷產生，并且本發明方法已經正式確定為生產工藝，應用該方法后未發現產品缺陷漏檢情況。

附圖說明：

圖1為實施例1中酸洗腐蝕后的cr4mo4v鋼軸承零件，其中a為檢出的磨削燒傷；

圖2為實施例2中酸洗腐蝕后的w9cr4v2mo鋼鋼軸承零件，其中b為檢出的磨削燒傷；

圖3為實施例3中酸洗腐蝕后的g13cr4mo4ni4v鋼軸承零件，其中c為檢出的磨削燒傷。

具體實施方式：

本發明技術方案不局限于以下所列舉具體實施方式，還包括各具體實施方式間的任意合理組合。

具體實施方式一：本實施方式一種用于軸承零件表面磨削燒傷檢測的酸洗腐蝕方法，該方法按以下步驟依次進行；

一、將軸承零件浸入75～95℃的脫脂液中，抖動軸承零件5～10min；

二、然后將軸承零件浸入75～85℃的熱水中，抖動軸承零件1～2min；

三、然后將軸承零件轉移至盛有室溫的流動水的容器中，并將軸承零件浸入室溫的流動水中，抖動軸承零件1～2min；

四、然后將軸承零件從室溫的流動水中取出，目視檢查零件表面水膜，如水膜在30秒內不斷裂，則進行步驟五，如水膜在30秒內斷裂則重復步驟一至四；

五、然后將軸承零件浸入室溫的鹽酸液中，抖動軸承零件15～45s；

六、然后將軸承零件轉移至盛有室溫的流動水的容器中，并將軸承零件浸入室溫的流動水中，抖動軸承零件1～2min；

七、然后將軸承零件浸入室溫的硝酸液中，抖動軸承零件15～45s；

八、然后將軸承零件轉移至盛有室溫的流動水的容器中，并將軸承零件浸入室溫的流動水中，抖動軸承零件1～2min；

九、然后將軸承零件浸入室溫的鹽酸液中，抖動軸承零件15～45s；

十、然后將軸承零件轉移至盛有室溫的流動水的容器中，并將軸承零件浸入室溫的流動水中，抖動軸承零件3～5min；

十一、然后將軸承零件浸入室溫的中和液中，抖動軸承零件5～30min；

十二、然后將軸承零件轉移至盛有室溫的流動水的容器中，并將軸承零件浸入室溫的流動水中，抖動軸承零件1～2min；

十三、然后將軸承零件浸入室溫的防銹液中，抖動軸承零件1～2min，即完成。

本實施方式具備以下有益效果：

1、本實施方式經過長期的生產實踐應用，對于軸承零件使用該酸洗方法，可以有效保證檢出零件磨削燒傷，保證有效檢出磨削燒傷的同時提高產品外觀質量，酸洗檢查后的光飾和精研工序能夠將腐蝕變質層去除完全，避免了零件表面缺陷產生，提高產品表面外觀質量，解決了前期存在的生產瓶頸問題；

2、本實施方式方法在保證有效檢出磨削燒傷的前提下，不改變槽液成份及濃度，盡可能的縮短腐蝕時間以達到減小腐蝕量的目的；

3、本實施方式中軸承零件酸洗線上除加熱槽之外的槽液溫度隨環境溫度變化而變化，經監測槽液溫度范圍在10～25℃之間，試驗驗證時實測酸槽液溫度13℃，處于10～25℃的下限附近,此時采用本發明方法可以有效檢出燒傷，隨酸槽液溫度升高腐蝕會逐漸加深，燒傷會更明顯被檢出，采用本發明方法不會發生因腐蝕程度不夠而導致缺陷漏檢情況，同時也說明本發明方法不需要高溫實現；

4、采用本實施方式方法進行了4年左右的大量產品酸洗應用和后序跟蹤，本發明方法可以有效檢出磨削燒傷的同時提高產品外觀質量，避免精研后產品零件表面缺陷產生，并且本發明方法已經正式確定為生產工藝，應用該方法后未發現產品缺陷漏檢情況。

具體實施方式二：本實施方式與具體實施方式一不同的是：步驟一所述脫脂液由無水碳酸鈉、磷酸三鈉、氫氧化鈉和去離子水組成；脫脂液中，無水碳酸鈉的質量分數為2.5～3.5％，磷酸三鈉的質量分數為2.5～3.5％，氫氧化鈉的質量分數為1～2％。其他步驟和參數與具體實施方式一相同。

具體實施方式三：本實施方式與具體實施方式二不同的是：所述無水碳酸鈉的純度規格為基準試劑、優級純試劑、分析純試劑或化學純試劑；所述磷酸三鈉的純度規格為基準試劑、優級純試劑、分析純試劑或化學純試劑；所述氫氧化鈉的純度規格為基準試劑、優級純試劑、分析純試劑或化學純試劑。其他步驟和參數與具體實施方式二相同。

具體實施方式四：本實施方式與具體實施方式一至三之一不同的是：步驟五所述鹽酸液由質量分數為36～38％的鹽酸和去離子水組成，鹽酸和去離子水的體積比為(4～6)：100；所述鹽酸的純度規格為優級純試劑。其他步驟和參數與具體實施方式一至三之一相同。

具體實施方式五：本實施方式與具體實施方式一至四之一不同的是：步驟七所述硝酸液由質量分數為65～68％的硝酸和去離子水組成，硝酸和去離子水的體積比為(3～5)：100；所述硝酸的純度規格為優級純試劑。其他步驟和參數與具體實施方式一至四之一相同。

具體實施方式六：本實施方式與具體實施方式一至五之一不同的是：步驟九所述鹽酸液由質量分數為36～38％的鹽酸和去離子水組成，鹽酸和去離子水的體積比為(4～6)：100；所述鹽酸的純度規格為優級純試劑。其他步驟和參數與具體實施方式一至五之一相同。

具體實施方式七：本實施方式與具體實施方式一至六之一不同的是：步驟十一所述中和液由無水碳酸鈉和去離子水組成，中和液中無水碳酸鈉的質量分數為3～5％；所述無水碳酸鈉的純度規格為基準試劑、優級純試劑、分析純試劑或化學純試劑。其他步驟和參數與具體實施方式一至六之一相同。

具體實施方式八：本實施方式與具體實施方式一至七之一不同的是：步驟十三所述防銹液由亞硝酸鈉、無水碳酸鈉和去離子水組成，防銹液中亞硝酸鈉的質量分數為8～10％，防銹液中無水碳酸鈉的質量分數為1～2％；所述亞硝酸鈉的純度規格為基準試劑、優級純試劑、分析純試劑或化學純試劑；所述無水碳酸鈉的純度規格為基準試劑、優級純試劑、分析純試劑或化學純試劑。其他步驟和參數與具體實施方式一至七之一相同。

具體實施方式九：本實施方式與具體實施方式一至八之一不同的是：所述軸承零件的材質為cr4mo4v、8cr4mo4v、s8cr4mo4v、m50、w9cr4v2mo、g13cr4mo4ni4v或sg13cr4mo4ni4v。其他步驟和參數與具體實施方式一至八之一相同。

實施例1：本實施例一種用于軸承零件表面磨削燒傷檢測的酸洗腐蝕方法，該方法按以下步驟依次進行；

一、將軸承零件浸83℃的脫脂液中，然后抖動軸承零件5min；

二、然后將軸承零件浸入80℃的熱水中，抖動軸承零件1min；

三、然后將軸承零件轉移至盛有室溫的流動水的容器中，并將軸承零件浸入室溫的流動水中，抖動軸承零件1min；

四、將軸承零件從室溫的流動水中取出，目視檢查零件表面水膜，如水膜在30秒內不斷裂，則進行步驟五，如水膜在30秒內斷裂則重復步驟一至四；

五、然后將軸承零件浸入室溫的鹽酸液中，抖動軸承零件30s；

六、然后將軸承零件轉移至盛有室溫的流動水的容器中，并將軸承零件浸入室溫的流動水中，抖動軸承零件1min；

七、然后將軸承零件浸入室溫的硝酸液中，抖動軸承零件15s；

八、然后將軸承零件轉移至盛有室溫的流動水的容器中，并將軸承零件浸入室溫的流動水中，抖動軸承零件1min；

九、然后將軸承零件浸入室溫的鹽酸液中，抖動軸承零件30s；

十、然后將軸承零件轉移至盛有室溫的流動水的容器中，并將軸承零件浸入室溫的流動水中，抖動軸承零件3min；

十一、然后將軸承零件浸入室溫的中和液中，抖動軸承零件5min；

十二、然后將軸承零件轉移至盛有室溫的流動水的容器中，并將軸承零件浸入室溫的流動水中，抖動軸承零件1min；

十三、然后將軸承零件浸入室溫的防銹液中，抖動軸承零件1min，即完成；

進一步的，所述脫脂液由無水碳酸鈉、磷酸三鈉、氫氧化鈉和去離子水組成；脫脂液中，無水碳酸鈉的質量分數為3.5％，磷酸三鈉的質量分數為3.5％，氫氧化鈉的質量分數為2％；

進一步的，所述無水碳酸鈉的純度規格為化學純試劑；所述磷酸三鈉的純度規格為化學純試劑；所述氫氧化鈉的純度規格為化學純試劑；

進一步的，步驟五所述鹽酸液由質量分數為38％的鹽酸和去離子水組成，鹽酸和去離子水的體積比為4.37：100；所述鹽酸的純度規格為優級純試劑；

進一步的，所述硝酸液由質量分數為68％的硝酸和去離子水組成，硝酸和去離子水的體積比為4.74：100；所述硝酸的純度規格為優級純試劑；

進一步的，步驟九所述鹽酸液由質量分數為38％的鹽酸和去離子水組成，鹽酸和去離子水的體積比為4.45：100；所述鹽酸的純度規格為優級純試劑；

進一步的，所述中和液由無水碳酸鈉和去離子水組成，中和液中無水碳酸鈉的質量分數為3％；所述無水碳酸鈉的純度規格為化學純試劑；

進一步的，所述防銹液由亞硝酸鈉、無水碳酸鈉和去離子水組成，防銹液中亞硝酸鈉的質量分數為9％，防銹液中無水碳酸鈉的質量分數為1.5％；所述亞硝酸鈉的純度規格為化學純試劑；所述無水碳酸鈉的純度規格為化學純試劑；

進一步的，所述去離子水的電導率為7μs/cm；

進一步的，所述零件的材質為cr4mo4v；

進一步的，所述抖動軸承零件時抖動頻率是125次/分鐘，抖動幅度為4cm。

圖1為實施例1中酸洗腐蝕后的cr4mo4v鋼軸承零件照片，其中a為檢出的磨削燒傷；從圖1可以看出，本實施例可以有效檢出燒傷，且燒傷較明顯，易辨別。

實施例2：

一種用于軸承零件表面磨削燒傷檢測的酸洗腐蝕方法，該方法按以下步驟依次進行；

一、將軸承零件浸83℃的脫脂液中，然后抖動軸承零件5min；

二、然后將軸承零件浸入80℃的熱水中，抖動軸承零件1min；

三、然后將軸承零件轉移至盛有室溫的流動水的容器中，并將軸承零件浸入室溫的流動水中，抖動軸承零件1min；

四、將軸承零件從室溫的流動水中取出，目視檢查零件表面水膜，如水膜在30秒內不斷裂，則進行步驟五，如水膜在30秒內斷裂則重復步驟一至四；

五、然后將軸承零件浸入室溫的鹽酸液中，抖動軸承零件30s；

六、然后將軸承零件轉移至盛有室溫的流動水的容器中，并將軸承零件浸入室溫的流動水中，抖動軸承零件1min；

七、然后將軸承零件浸入室溫的硝酸液中，抖動軸承零件30s；

八、然后將軸承零件轉移至盛有室溫的流動水的容器中，并將軸承零件浸入室溫的流動水中，抖動軸承零件1min；

九、然后將軸承零件浸入室溫的鹽酸液中，抖動軸承零件30s；

十、然后將軸承零件轉移至盛有室溫的流動水的容器中，并將軸承零件浸入室溫的流動水中，抖動軸承零件3min；

十一、然后將軸承零件浸入室溫的中和液中，抖動軸承零件5min；

十二、然后將軸承零件轉移至盛有室溫的流動水的容器中，并將軸承零件浸入室溫的流動水中，抖動軸承零件1min；

十三、然后將軸承零件浸入室溫的防銹液中，抖動軸承零件1min，即完成；

進一步的，所述脫脂液由無水碳酸鈉、磷酸三鈉、氫氧化鈉和去離子水組成；脫脂液中，無水碳酸鈉的質量分數為3.5％，磷酸三鈉的質量分數為3.5％，氫氧化鈉的質量分數為2％；

進一步的，所述無水碳酸鈉的純度規格為化學純試劑；所述磷酸三鈉的純度規格為化學純試劑；所述氫氧化鈉的純度規格為化學純試劑；

進一步的，步驟五所述鹽酸液由質量分數為38％的鹽酸和去離子水組成，鹽酸和去離子水的體積比為4.37：100；所述鹽酸的純度規格為優級純試劑；

進一步的，所述硝酸液由質量分數為68％的硝酸和去離子水組成，硝酸和去離子水的體積比為4.74：100；所述硝酸的純度規格為優級純試劑；

進一步的，步驟九所述鹽酸液由質量分數為38％的鹽酸和去離子水組成，鹽酸和去離子水的體積比為4.45：100；所述鹽酸的純度規格為優級純試劑；

進一步的，所述中和液由無水碳酸鈉和去離子水組成，中和液中無水碳酸鈉的質量分數為3％；所述無水碳酸鈉的純度規格為化學純試劑；

進一步的，所述防銹液由亞硝酸鈉、無水碳酸鈉和去離子水組成，防銹液中亞硝酸鈉的質量分數為9％，防銹液中無水碳酸鈉的質量分數為2％；所述亞硝酸鈉的純度規格為化學純試劑；所述無水碳酸鈉的純度規格為化學純試劑；

進一步的，所述去離子水的電導率為7μs/cm；

進一步的，所述零件的材質為w9cr4v2mo；

進一步的，所述抖動軸承零件時抖動頻率是125次/分鐘，抖動幅度為4cm。

圖2為實施例2中酸洗腐蝕后的w9cr4v2mo鋼軸承零件照片，其中b為檢出的磨削燒傷；從圖2可以看出，本實施例可以有效檢出燒傷，且燒傷較明顯，易辨別。

實施例3：

一種用于軸承零件表面磨削燒傷檢測的酸洗腐蝕方法，該方法按以下步驟依次進行；

一、將軸承零件浸83℃的脫脂液中，然后抖動軸承零件5min；

二、然后將軸承零件浸入80℃的熱水中，抖動軸承零件1min；

三、然后將軸承零件轉移至盛有室溫的流動水的容器中，并將軸承零件浸入室溫的流動水中，抖動軸承零件1min；

四、將軸承零件從室溫的流動水中取出，目視檢查零件表面水膜，如水膜在30秒內不斷裂，則進行步驟五，如水膜在30秒內斷裂則重復步驟一至四；

五、然后將軸承零件浸入室溫的鹽酸液中，抖動軸承零件45s；

六、然后將軸承零件轉移至盛有室溫的流動水的容器中，并將軸承零件浸入室溫的流動水中，抖動軸承零件1min；

七、然后將軸承零件浸入室溫的硝酸液中，抖動軸承零件45s；

八、然后將軸承零件轉移至盛有室溫的流動水的容器中，并將軸承零件浸入室溫的流動水中，抖動軸承零件1min；

九、然后將軸承零件浸入室溫的鹽酸液中，抖動軸承零件45s；

十、然后將軸承零件轉移至盛有室溫的流動水的容器中，并將軸承零件浸入室溫的流動水中，抖動軸承零件3min；

十一、然后將軸承零件浸入室溫的中和液中，抖動軸承零件5min；

十二、然后將軸承零件轉移至盛有室溫的流動水的容器中，并將軸承零件浸入室溫的流動水中，抖動軸承零件1min；

十三、然后將軸承零件浸入室溫的防銹液中，抖動軸承零件1min，即完成；

進一步的，所述脫脂液由無水碳酸鈉、磷酸三鈉、氫氧化鈉和去離子水組成；脫脂液中，無水碳酸鈉的質量分數為3.5％，磷酸三鈉的質量分數為3.5％，氫氧化鈉的質量分數為2％；

進一步的，所述無水碳酸鈉的純度規格為化學純試劑；所述磷酸三鈉的純度規格為化學純試劑；所述氫氧化鈉的純度規格為化學純試劑；

進一步的，步驟五所述鹽酸液由質量分數為38％的鹽酸和去離子水組成，鹽酸和去離子水的體積比為4.37：100；所述鹽酸的純度規格為優級純試劑；

進一步的，所述硝酸液由質量分數為68％的硝酸和去離子水組成，硝酸和去離子水的體積比為4.74：100；所述硝酸的純度規格為優級純試劑；

進一步的，步驟九所述鹽酸液由質量分數為38％的鹽酸和去離子水組成，鹽酸和去離子水的體積比為4.45：100；所述鹽酸的純度規格為優級純試劑；

進一步的，所述中和液由無水碳酸鈉和去離子水組成，中和液中無水碳酸鈉的質量分數為5％；所述無水碳酸鈉的純度規格為化學純試劑；

進一步的，所述防銹液由亞硝酸鈉、無水碳酸鈉和去離子水組成，防銹液中亞硝酸鈉的質量分數為9％，防銹液中無水碳酸鈉的質量分數為2％；所述亞硝酸鈉的純度規格為化學純試劑；所述無水碳酸鈉的純度規格為化學純試劑；

進一步的，所述去離子水的電導率為8μs/cm；

進一步的，所述零件的材質為g13cr4mo4ni4v；

進一步的，所述抖動軸承零件時抖動頻率是125次/分鐘，抖動幅度為4cm。

圖3為實施例3中酸洗腐蝕后的g13cr4mo4ni4v鋼軸承零件照片，其中c為檢出的磨削燒傷；從圖3可以看出，本實施例可以有效檢出燒傷，且燒傷較明顯，易辨別。