本發明屬于電爐冶煉技術領域，尤其是一種高鐵水比條件下控制電爐爐門跑鋼的方法。
背景技術：
電爐鐵水熱裝技術的運用，為縮短冶煉周期、降低冶煉電耗創造了良好條件，目前國內電爐煉鋼廠幾乎全部采用熱裝鐵水工藝，但受電爐扁平爐型、水冷爐壁、留鋼留渣特點的限制，鐵水熱裝比例控制在30%-40%，這有利于電爐效率、效益最大化。但受國內廢鋼、電力價格偏高影響，一些原來的電爐廠擴大規模，新上高爐、轉爐項目，鐵水富裕，這就要求電爐加大鐵水熱裝比例，鐵水比甚至達到80%以上，甚至全鐵水冶煉。隨著電爐熱裝鐵水比例的不斷增加，冶煉周期過長、爐門跑鋼失控、除塵能力不足、爐渣噴濺損壞設備等問題隨之出現。目前在生產中發現，熱裝鐵水能顯著提升冶煉速度，降低冶煉電耗，但當熱裝鐵水比例過高（≥60%）時，在冶煉前期會發生不可控的爐渣乳化、跑渣帶鋼現象，即大量裹有金屬液滴爐渣從爐門口出溢出，且此現象一旦發生就很難得到控制，影響正常操作進行，造成周期延長（≥80min/爐）、鋼鐵料消耗居高不下（≥1100kg/t鋼）。由于存在這些問題，增加了電爐生產的成本指標，削弱了企業產品成本的市場競爭力，同時對整個煉鋼廠的生產順利進行也有一定的影響，十分有必要加以改進。
技術實現要素：
本發明要解決的技術問題是提供一種高鐵水比條件下控制電爐爐門跑鋼的方法，以有效控制跑鋼現象。
為解決上述技術問題，本發明所采取的技術方案是：在上一爐次冶煉結束出鋼前，搖爐放掉單爐實際造渣量的45～75wt%的爐渣，并在爐內加入活性石灰1～1.5t，采用氧氣吹掃渣面進行快速化渣，化渣完畢出鋼；在裝料兌鐵前，加入石灰以使冶煉前期熔池初渣堿度在2.0～3.5。
本發明所述搖爐放掉的爐渣量為單爐實際造渣量的55～65wt%。
本發明所述氧氣流量為2000～3000m3/h。
采用上述技術方案所產生的有益效果在于：本發明改變原有中后期緩慢加灰造渣模式，前移造渣時機至上爐出鋼前和當爐裝料兌鐵前；在上爐次出鋼前補加石灰，利用留鋼留渣操作中高渣溫、高（feo）含量、良好流動性的特點，快速化渣，化透渣，提升初渣堿度，防止堿度低、化渣不透引起的乳化跑鋼現象；同時爐渣合適的堿度與流動性為快速脫磷、強化供氧提供了條件，可使冶煉快速進入強脫碳階段，縮短冶煉周期，同時大大降低了鋼鐵料消耗，既保證了生產順行，又大大降低了生產成本，提升了企業的競爭力，具有顯著的經濟效益。本發明前移了原有冶煉工藝的造渣時機，有效杜絕了高鐵水配比模式的爐門跑鋼問題，大幅度縮短高鐵水配比模式的冶煉周期，既保證了生產順行，又大大降低了生產成本，提升了企業的競爭力，具有顯著的經濟效益。
具體實施方式
下面結合具體實施方式對本發明作進一步詳細的說明。
本高鐵水比條件下控制電爐爐門跑鋼的方法采用下述工藝：在上一爐次冶煉結束出鋼前，搖爐放掉單爐實際造渣量的45～75wt%的爐渣，最好為單爐實際造渣量的55～65wt%，并向爐內補加活性石灰1～1.5t，2000～3000m3/h的小氧氣流量吹掃渣面，利用高渣溫、高（feo）含量的有利條件快速化渣，化畢出鋼；在裝料兌鐵前，根據爐料si含量，向爐中加入足量石灰，確保冶煉前期熔池初渣堿度在2.0～3.5，杜絕爐渣堿度低引起的爐渣乳化、鋼渣不分現象。本方法適用于所有采用電爐冶煉的鋼種，并對提高脫磷效率十分有利。
實施例1：本高鐵水比條件下控制電爐爐門跑鋼的方法采用下述具體工藝。
采用90t電爐進行冶煉，在上一爐次冶煉結束出鋼前，搖爐放掉4t爐渣，并補加活性石灰1.5t，3000m3/h氧氣流量吹掃渣面2min進行快速化渣，化畢出鋼。按鐵水熱裝比例85%進行裝料；在裝料兌鐵前，根據爐料si含量，向爐中加入石灰以使冶煉前期熔池初渣堿度在3.5。整個冶煉過程中無爐門跑鋼現象出現，鋼鐵料消耗1082.3kg/t鋼，冶煉周期59min。
實施例2：本高鐵水比條件下控制電爐爐門跑鋼的方法采用下述具體工藝。
采用90t電爐進行冶煉，在上一爐次冶煉結束出鋼前，搖爐放掉3.67t爐渣，并補加活性石灰1.2t，2500m3/h氧氣流量吹掃渣面2min進行快速化渣，化畢出鋼。按鐵水熱裝比例85%進行裝料；在裝料兌鐵前，根據爐料si含量，向爐中加入石灰以使冶煉前期熔池初渣堿度在3.0。整個冶煉過程中無爐門跑鋼現象出現，鋼鐵料消耗1075.6kg/t鋼，冶煉周期60min。
實施例3：本高鐵水比條件下控制電爐爐門跑鋼的方法采用下述具體工藝。
采用90t電爐進行冶煉，在上一爐次冶煉結束出鋼前，搖爐放掉4.34t爐渣，并補加活性石灰1.3t，3000m3/h氧氣流量吹掃渣面2min進行快速化渣，化畢出鋼。按鐵水熱裝比例85%進行裝料；在裝料兌鐵前，根據爐料si含量，向爐中加入石灰以使冶煉前期熔池初渣堿度在2.8。整個冶煉過程中無爐門跑鋼現象出現，鋼鐵料消耗1071.4kg/t鋼，冶煉周期56min。
實施例4：本高鐵水比條件下控制電爐爐門跑鋼的方法采用下述具體工藝。
采用90t電爐進行冶煉，在上一爐次冶煉結束出鋼前，搖爐放掉3t爐渣，并補加活性石灰1.0t，2000m3/h氧氣流量吹掃渣面1min進行快速化渣，化畢出鋼。按鐵水熱裝比例60%進行裝料；在裝料兌鐵前，根據爐料si含量，向爐中加入石灰以使冶煉前期熔池初渣堿度在2.0。整個冶煉過程中無爐門跑鋼現象出現，鋼鐵料消耗1069.7kg/t鋼，冶煉周期53min。
實施例5：本高鐵水比條件下控制電爐爐門跑鋼的方法采用下述具體工藝。
采用90t電爐進行冶煉，在上一爐次冶煉結束出鋼前，搖爐放掉5t爐渣，并補加活性石灰1.3t，2500m3/h氧氣流量吹掃渣面1.5min進行快速化渣，化畢出鋼。按鐵水熱裝比例75%進行裝料；在裝料兌鐵前，根據爐料si含量，向爐中加入石灰以使冶煉前期熔池初渣堿度在3.0。整個冶煉過程中無爐門跑鋼現象出現，鋼鐵料消耗1079.6kg/t鋼，冶煉周期63min。
實際應用統計：河北煉鋼廠煉鋼車間的90噸超高功率ebt電爐采用本方法后，基本杜絕了高鐵水配比模式冶煉前期的爐門跑鋼問題，大大降低了鋼鐵料消耗，既保證了生產順行，又大大降低了生產成本，鋼鐵料消耗由原先的1100kg/t鋼，降至目前的1075kg/t鋼，冶煉周期從86min以上降至如今的平均58min左右。以2015年7月以來共生產高鐵水比爐次571爐，共56332t，鋼鐵料單價1.32元/kg、除塵電0.31/（min?t）、循環水0.44元/（min?t）、熱損失折合電耗0.73元/（min?t），2015年下半年綜合創效：[（1100-1075）×1.32+（0.31+0.44+0.73）×（86-58）]×56332=419.34萬元。
采用原工藝時爐門跑鋼率約為37%；上述所生產的571爐中，只有37爐出現爐門跑鋼，跑鋼率約為6.5%。