本發明屬于微合金鋼生產技術領域，更具體地說，涉及一種高性能微合金鋼的生產方法及其生產用包芯線，在微合金鋼、非調質鋼等板材生產領域具有廣闊的應用前景。

背景技術：

現有微合金鋼生產過程中通常加入具有細化晶粒和沉淀析出強化作用的v、nb、al、ti等微量元素，使鋼材熱軋后獲得高強度、高焊接性及良好的成型性能。但其不足之處在于鋼中加入的微量元素v、nb、al、ti等價格昂貴，從而導致生產成本居高不下，同時al、ti屬活潑元素，易與鋼中的氧反應生成高熔點氧化夾雜物，難以去除，污染鋼水，影響連鑄正常生產。

二十世紀初，國外開始研究非金屬n在鋼中的合金化作用，重點研究鋼中氮化物、碳氮化物在鋼中的強化作用機理，研究結果表明，n與鋼中微量的v、nb、al、ti及c形成的高熔點、高強度碳化物、氮化物和碳氮化物，在二次加熱冷卻過程中，能彌散析出在晶界表面并釘扎在晶界間隙之間，從而能有效抑制晶粒長大，在細化晶粒和沉淀析出強化作用方面比v、nb、al、ti等微量元素作用更加明顯，進而可有效地降低微量元素v、nb、al、ti的加入量，降低微合金鋼的生產成本。二十世紀中后期，我國開始引入該項技術，以非金屬n元素與v、nb、al、ti及c合金化作為一種高強度低合金鋼最經濟有效的生產方法，廣泛應用于hrb400以上高強度熱軋帶肋鋼筋的生產。

但在微合金鋼板材生產中，鋼中n元素是作為一種有害元素進行嚴格控制的，n在微合金鋼中的溶解度較低，鋼中氮化物作用不穩定，控制精度較低，且當微合金鋼板材中n元素超過一定含量時(≧70ppm)，鑄坯表面的n富集析出時，就會形成角裂和表面微裂紋，從而嚴重影響鋼質。特別是在生產高級別板材時，鋼的冶煉過程必須要嚴格控制n含量。為了降低鋼中n含量，板材生產過程中需要嚴格控制高n含量原材料，并在鋼水精煉、連鑄過程采用嚴格保護措施及真空脫氣、脫氮手段，從而導致非金屬n的合金化作用在微合金鋼板材生產中難以得到推廣應用，使最終所得微合金鋼板材的力學性能受到較大影響。因此，如何降低微合金鋼板材的生產成本，并保證其具有高強度、高焊接性及良好成型性等優良使用性能是微合金鋼板材生產中急需解決的技術難題。

中國專利申請號為201410255368.2的申請案公開了一種微合金鋼和含鐵合金的包芯線及其應用和鋼水及其制備方法，該申請案通過向微合金鋼中喂入含鐵合金的包芯線，該包芯線的芯層為含有釩鐵合金、氮化硅鐵和鐵合金的混合物，從而在一定程度上可以有效提高微合金鋼中的v、n含量，但采用該申請案的技術方案對鋼水中n含量的控制精度相對較差，并不適用于微合金鋼板材的生產。

技術實現要素：

1.發明要解決的技術問題

本發明的目的在于克服現有微合金鋼板材的生產成本相對較高，所得產品的性能難以滿足使用需求的不足，提供了一種高性能微合金鋼的生產方法及其生產用包芯線和該包芯線的制作方法。采用本發明的技術方案，能夠有效改善微合金鋼板材的使用性能，并降低其生產成本，具有廣泛推廣價值。

2.技術方案

為達到上述目的，本發明提供的技術方案為：

本發明的一種高性能微合金鋼的生產方法，包括轉爐煉鋼、精煉和軋制工藝，經轉爐煉鋼和出鋼脫氧合金化后，在精煉吹氬站或lf鋼包爐，根據鋼種不同，按照2.5-3.5m/t鋼喂入合金包芯線，該合金包芯線的內芯包括al、ti和mn的氮化物合金粉末，并控制喂線速度為3-4m/秒，喂線過程進行吹氬攪拌5-7分鐘，喂完線后進行吹氬攪拌1-2分鐘，喂線后鋼水中[ν]含量控制在80-90ppm，測溫取樣后上臺澆鑄；澆注所得鋼坯在加熱爐內加熱溫度為1200-1250℃，開軋溫度控制在1040-1080℃，精軋終軋溫度控制在830-860℃。

更進一步的，所述合金包芯線的內芯由al、ti和mn的氮化物合金粉末組成，且對應al、ti、mn元素的質量分別為三種元素總量的30-50％、30-45％和15-35％。

更進一步的，所述合金包芯線的內芯中還包含nb和/或v的氮化物合金粉末，且各元素的質量分別占al、ti、mn、nb、v元素總量的百分比如下：al30-50％、ti30-45％、mn15-35％、(nb+v)5-15％。

更進一步的，喂線過程采用正常吹氬量的60-80％進行吹氬攪拌，喂線結束后采用正常吹氬量的20-30％進行吹氬攪拌。

更進一步的，所述合金包芯線的制作方法如下：

(1)根據微合金鋼中微量貴重合金的成份，將al、ti、mn合金粉末或al、ti、mn、nb和/或v合金粉末，按照內芯質量百分比要求進行混合得到混合粉末；

(2)將得到的混合粉末置于高溫梭式氮化窯中，溫度控制在1350-1500℃，煅燒8-12小時，制成相應的氮化物合金；

(3)采用厚度為0.34-0.45mm的低碳鋼帶將制備的氮化物合金包覆成直徑為ф9-13mm的合金包芯線。

更進一步的，所述步驟(1)中各合金粉末的粒度均為700-1000目。

更進一步的，控制微合金鋼轉爐煉鋼終點c≧0.06％、終點溫度≧1670℃。

更進一步的，精軋二段采用20-30％量霧化水進行控冷。

本發明的一種高性能微合金鋼生產用包芯線，包括外皮和內芯，該包芯線的內芯包含al、ti、mn的氮化物合金粉末，且al、ti、mn元素的質量分別為內芯中對應金屬合金元素總量的30-50％、30-45％和15-35％；所述包芯線的內芯中還可包含nb和/或v的氮化物合金粉末，且nb與v的質量和為內芯中對應金屬合金元素總量的5-15％。

3.有益效果

采用本發明提供的技術方案，與現有技術相比，具有如下顯著效果：

(1)本發明的一種高性能微合金鋼的生產方法，通過向精煉鋼水中喂入al、ti、mn的氮化物合金包芯線，將鋼水中的[ν]含量精確控制在80-90ppm，并嚴格控制終點出鋼c、溫度、喂線量、喂線速度及吹氬操作和軋制工藝，從而能夠顯著提高微合金鋼板材的力學性能和焊接性等使用性能，并能夠有效避免n含量過高時富集析出對鋼質的影響，克服了現有微合金鋼板材生產存在的問題，并大大減少了貴重合金元素的添加量，有效降低了生產成本。

(2)本發明的一種高性能微合金鋼的生產方法，可以根據待生產微合金鋼的目標成分，向合金包芯線的內芯中添加nb和/或v的氮化物合金粉末，并對內芯中各組分的質量百分比含量進行嚴格控制，從而可以將鋼水中n含量精確控制在特定范圍，在有效保證所得微合金鋼板材使用性能的基礎上，最大限度地降低了鋼中貴重金屬元素的添加量。

(3)本發明的一種高性能微合金鋼的生產方法，以包芯線的形式將氮化物合金添加到鋼水中，能夠將線喂入鋼水深部，大大減少了燒損和氧化損耗，避免了含氮材料以塊狀合金加入鋼水中時易被鋼水中氧氧化，固氮效果差，n收得率不穩定的現象。

(4)本發明的一種高性能微合金鋼的生產方法，通過對包芯線制作所用合金粉末的粒度及氮化煅燒溫度進行優化設計，所得氮化物合金的粒度較小，有助于提高彌散強化和細晶強化作用，避免了合金粒度較大從晶界析出時對鋼材性能，尤其是對韌性的影響。此外，采用本發明的方法制備所得氮化物合金的穩定性較高，易于對其含量進行精確控制，克服了現有微合金鋼板材生產時，由于n溶解度較低，析出n化物的穩定性相對較差，難以實現鋼水中n含量的精確控制的不足。

(5)本發明的一種高性能微合金鋼生產用包芯線，該包芯線的內芯包含al、ti、mn的氮化物合金粉末，還可根據待生產微合金鋼的成分向內芯中添加nb和/或v的氮化物合金粉末，并對各組分的含量進行了優化設計，將該包芯線喂入微合金鋼鋼水中，可有效解決現有微合金鋼板材性能受n含量限制的不足，能夠將鋼水中的n含量精確控制在特定范圍，顯著提高了微合金鋼板材的力學性能和焊接性，降低了微合金元素的添加量。

具體實施方式

本發明的一種高性能微合金鋼的生產方法，包括轉爐煉鋼、精煉和軋制工藝，經轉爐煉鋼和出鋼脫氧合金化后，在精煉吹氬站或lf鋼包爐，根據鋼種不同，按照2.5-3.5m/t鋼喂入氮化物合金包芯線，并控制喂線速度為3-4m/秒，喂線過程采用正常吹氬量的60-80％進行強吹氬攪拌5-7分鐘，喂線結束后采用正常吹氬量的20-30％進行吹氬弱攪拌1-2分鐘。值得說明的是，由于鋼包大小不同，鋼廠不同，其吹氬量也有所不同。本發明限定正常吹氬量如下：50-100t鋼包的正常吹氬量為300l/min，100-200t鋼包的正常吹氬量為400l/min，200-300t鋼包的正常吹氬量為500l/min，300-400t鋼包的正常吹氬量為600l/min，以此類推?？刂莆⒑辖痄撧D爐煉鋼終點c≧0.06％、終點溫度≧1670℃，喂線后鋼水中[ν]含量控制在80-90ppm，測溫取樣后上臺澆鑄；澆注所得鋼坯在加熱爐內加熱溫度為1200-1250℃，開軋溫度控制在1040-1080℃，精軋終軋溫度控制在830-860℃，精軋二段采用正常冷卻水用量20-30％量的霧化水進行控冷。

本發明所用合金包芯線包括外皮和內芯，該包芯線的內芯包含al、ti、mn的氮化物合金粉末，且al、ti、mn元素的質量分別為內芯中對應金屬合金元素總量的30-50％、30-45％和15-35％；根據待生產微合金鋼的成分，包芯線內芯中還可包含nb和/或v的氮化物合金粉末，且nb與v的質量和為內芯中對應金屬合金元素(al、ti、mn、nb、v)總量的5-15％。

上述合金包芯線的制作方法如下：

(1)根據微合金鋼中微量貴重合金的成份，將al、ti、mn合金粉末或al、ti、mn、nb和/或v合金粉末，按照內芯質量百分比要求進行混合得到混合粉末，各合金粉末的粒度均為700-1000目；

(2)將得到的混合粉末置于高溫梭式氮化窯中，溫度控制在1350-1500℃，煅燒8-12小時，制成相應的氮化物合金；

(3)采用厚度為0.34-0.45mm的低碳鋼帶將制備的氮化物合金包覆成直徑為ф9-13mm的合金包芯線。

現有微合金鋼板材生產過程中，由于n在鋼水中的溶解度較低，n化物析出不穩定，鋼水中n化物含量難以進行精確控制，且當微合金鋼板材中n元素含量≧70ppm時，鑄坯表面的n會發生富集析出，從而影響鋼質，因此現有微合金鋼板材中n化物的比例通常只有1-2％，n的合金化作用難以得到有效發揮，其主要還是通過微量合金元素v、nb、al、ti的添加來保證其使用性能，合金元素使用量量高，微合金鋼板材的生產成本較高。針對以上問題，本發明將n與al、ti、mn、nb、v合金粉末在高溫下制成al、ti、mn、nb、v等合金的氮化物合金，嚴格控制游離n含量，并制成包芯線的形式在精煉吹氬站或lf精煉時以喂線方式加入鋼水中，通過控制冶煉操作及軋制工藝，將鋼中的n精確控制在80-90ppm，從而能有效消除n對微合金鋼板材生產的有害影響，生產所得微合金鋼產品中c、n化物含量可高達14-15％，使非金屬n在鋼中的合金化強化作用在板材生產中能夠廣泛推廣應用，并能大大改善微合金鋼板材性能，減少微合金鋼中al、ti、nb、mn、v合金用量30％，降低微合金鋼生產成本15-30元/t，經濟效益顯著。

本發明通過以包芯線的形式將氮化物合金添加到鋼水中，能夠將線喂入鋼水深部，大大減少了燒損和氧化損耗，避免了含氮材料以塊狀合金加入鋼水中時易被鋼水中氧氧化，固氮效果差，n收得率不穩定的現象。發明人通過大量實驗，對合金包芯線內芯中各組分的含量進行優化設計，從而可以將鋼水中n含量精確控制在特定范圍，在有效保證所得微合金鋼板材使用性能的基礎上，最大限度地降低了鋼中貴重金屬元素的添加量。

本發明還通過對包芯線制作所用合金粉末的粒度及氮化煅燒溫度進行優化設計，所得氮化物合金的粒度較小，有助于提高彌散強化和細晶強化作用，避免了合金粒度較大從晶界析出時對鋼材性能，尤其是對韌性的影響。此外，采用本發明的方法制備所得氮化物合金的穩定性較高，易于對其含量進行精確控制，克服了現有微合金鋼板材生產時，由于n溶解度較低，析出n化物的穩定性相對較差，難以實現鋼水中n含量的精確控制的不足。

為進一步了解本發明的內容，現結合具體實施例對本發明作詳細描述。

實施例1

將粒度為700-1000目的al、ti、mn三種超細合金粉末，按重量百分比al占30％；mn占35％；ti占35％均勻混合在高溫梭式氮化窯中，溫度控制在1350℃，煅燒12小時，制成al、ti、mn等氮化物合金，采用厚度0.34mm的低碳鋼帶緊密包覆成直徑為13mm合金包芯線。

生產微合金鋼q345b鋼時，在目標冶煉成份控制c0.15％、si0.23％、mn1.40％、als0.027％、ti0.009％基礎上，將mn降到0.95％，取消鋼中ti量，轉爐終點c≧0.06％、終點溫度≧1670℃，出鋼脫氧合金化后，在精煉吹氬站或lf鋼包爐，喂入2.8m/t鋼合金包芯線，喂線速度控制在4m/秒，喂線過程采用強吹氬攪拌5分鐘，喂完線后吹氬弱攪拌2分鐘(本實施例鋼包大小為100t，喂線過程控制吹氬量為320l/min，喂完線后吹氬量為120l/min。)，鋼水中[ν]目標控制80-90ppm，測溫取樣后上臺澆鑄；鋼坯在加熱爐內加熱溫度1230℃，開軋溫度控制在1050℃，精軋終軋溫度控制在860℃，精軋二段適當采用正常冷卻水用量的20％量的霧化水控冷。經測試，本實施例軋制成的16mm板材屈服強度410mpa、拉伸630mpa。在保證板材質量及力學性能的前提下，可降合金成本8-12.5元/t。

實施例2

將粒度為700-1000目的al、ti、mn三種超細合金粉末，按重量百分比al占40％；mn占15％；ti占45％均勻混合在高溫梭式氮化窯中，溫度控制在1500℃，煅燒8小時，制成al、ti、mn等氮化物合金，采用厚度0.45mm的低碳鋼帶緊密包覆成直徑為ф11mm合金包芯線。

生產微合金鋼q345b鋼時，在目標冶煉成份控制c0.17％、si0.25％、mn1.45％、als0.030％、ti0.010％基礎上，將mn降到1.0％，取消鋼中ti量，轉爐終點c≧0.06％、終點溫度≧1670℃，出鋼脫氧合金化后，在精煉吹氬站或lf鋼包爐，喂入3.0m/t鋼合金包芯線，喂線速度控制在3m/秒，喂線過程采用強吹氬攪拌7分鐘，喂完線后吹氬弱攪拌2分鐘(本實施例鋼包大小為50t，喂線過程控制吹氬量為180l/min，喂完線后吹氬量為60l/min)，鋼水中[ν]目標控制80-90ppm，測溫取樣后上臺澆鑄；鋼坯在加熱爐內加熱溫度1250℃，開軋溫度控制在1080℃，精軋終軋溫度控制在830℃，精軋二段適當采用30％量霧化水控冷。經測試，本實施例軋制成的30mm板材屈服強度400mpa、拉伸670mpa。在保證板材質量及力學性能的前提下，可降合金成本8-12.5元/t。

實施例3

將粒度為700-1000目的al、ti、mn三種超細合金粉末，按重量百分比al占50％；mn占20％；ti占30％均勻混合在高溫梭式氮化窯中，溫度控制在1400℃，煅燒10小時，制成al、ti、mn等氮化物合金，采用厚度0.40mm的低碳鋼帶緊密包覆成直徑為ф9mm合金包芯線。

生產微合金鋼q345b鋼時，在目標冶煉成份控制c0.13％、si0.20％、mn1.40％、als0.025％、ti0.008％基礎上，將mn降到0.97％，取消鋼中ti量，轉爐終點c≧0.06％、終點溫度≧1670℃，出鋼脫氧合金化后，在精煉吹氬站或lf鋼包爐，喂入2.5m/t鋼合金包芯線，喂線速度控制在4m/秒，喂線過程采用強吹氬攪拌6分鐘，喂完線后吹氬弱攪拌2分鐘(本實施例鋼包大小為300t，喂線過程控制吹氬量為420l/min，喂完線后吹氬量為150l/min)，鋼水中[ν]目標控制80-90ppm，測溫取樣后上臺澆鑄；鋼坯在加熱爐內加熱溫度1200℃，開軋溫度控制在1040℃，精軋終軋溫度控制在850℃，精軋二段適當采用25％量霧化水控冷。經測試，本實施例軋制成的25mm板材屈服強度400mpa、拉伸640mpa。在保證板材質量及力學性能的前提下，可降合金成本8-12.5元/t。

實施例4

將粒度700-1000目的al、ti、mn、v、nb五種超細合金粉末，按重量百分比al占30％；mn占20％；ti占45％、nb+v占5％均勻混合在高溫梭式氮化窯中，溫度控制在1350℃，煅燒10小時，制成al、ti、mn、nb、v等氮化物合金，采用厚度0.34mm的低碳鋼帶緊密包覆成直徑為ф9mm合金包芯線。

生產微合金鋼q345e鋼時，在目標冶煉成份控制c0.15％、si0.25％、mn1.40％、als0.020％、ti0.020％、v0.03％、nb0.015％基礎上，將mn降到0.95％，v降到0.015％、nb降到0.010％，取消鋼中ti量，轉爐終點c≧0.06％、終點溫度≧1670℃，出鋼脫氧合金化后，在精煉吹氬站或lf鋼包爐，喂入3.0m/t鋼合金包芯線，喂線速度控制在3m/秒，喂線過程采用強吹氬攪拌7分鐘，喂完線后吹氬弱攪拌1分鐘(本實施例鋼包大小為250t，喂線過程控制吹氬量為300l/min，喂完線后吹氬量為100l/min)，鋼水中[ν]目標控制80-90ppm，測溫取樣后上臺澆鑄；鋼坯在加熱爐內加熱溫度1240℃，開軋溫度控制在1060℃，精軋終軋溫度控制在880℃，精軋二段適當采用20％量霧化水控冷軋制成的16mm板材，常規屈服強度480mpa、拉伸630mpa，-40℃低溫沖擊為235j。在保證板材質量及力學性能的前提下，可降合金成本15-20元/t。

實施例5

將粒度700-1000目的al、ti、mn、v、nb五種超細合金粉末，按重量百分比al占50％；mn占15％；ti占30％、nb、v占5％均勻混合在高溫梭式氮化窯中，溫度控制在1500℃，煅燒8小時，制成al、ti、mn、nb、v等氮化物合金，采用厚度0.40mm的低碳鋼帶緊密包覆成直徑為ф11mm合金包芯線。

生產微合金鋼q345e鋼時，在目標冶煉成份控制c0.18％、si0.45％、mn1.50％、als0.030％、ti0.010％、v0.05％、nb0.03％基礎上，將mn降到0.97％，v降到0.03％、nb降到0.02％，取消鋼中ti量，轉爐終點c≧0.06％、終點溫度≧1670℃，出鋼脫氧合金化后，在精煉吹氬站或lf鋼包爐，喂入3.5m/t鋼合金包芯線，喂線速度控制在4m/秒，喂線過程采用強吹氬攪拌5分鐘，喂完線后吹氬弱攪拌2分鐘，鋼水中[ν]目標控制80-90ppm，測溫取樣后上臺澆鑄；鋼坯在加熱爐內加熱溫度1230℃，開軋溫度控制在1035℃，精軋終軋溫度控制在880℃，精軋二段適當采用27％量霧化水控冷軋制成的30mm板材，常規屈服強度500mpa、拉伸610mpa，-40℃低溫沖擊為220j。

實施例6

將粒度700-1000目的al、ti、mn、v、nb五種超細合金粉末，按重量百分比al占30％；mn占35％；ti占30％、nb、v占5％均勻混合在高溫梭式氮化窯中，溫度控制在1450℃，煅燒12小時，制成al、ti、mn、nb、v等氮化物合金，采用厚度0.45mm的低碳鋼帶緊密包覆成直徑為ф13mm合金包芯線。

生產微合金鋼q345e鋼時，在目標冶煉成份控制c0.16％、si0.30％、mn1.46％、als0.040％、ti0.008％、v0.04％、nb0.02％基礎上，將mn降到0.95％，v降到0.02％、nb降到0.015％，取消鋼中ti量，轉爐終點c≧0.06％、終點溫度≧1670℃，出鋼脫氧合金化后，在精煉吹氬站或lf鋼包爐，喂入3.0m/t鋼合金包芯線，喂線速度控制在4m/秒，喂線過程采用強吹氬攪拌7分鐘，喂完線后吹氬弱攪拌2分鐘，鋼水中[ν]目標控制80-90ppm，測溫取樣后上臺澆鑄；鋼坯在加熱爐內加熱溫度1250℃，開軋溫度控制在1060℃，精軋終軋溫度控制在830℃，精軋二段適當采用30％量霧化水控冷軋制成的20mm板材，常規屈服強度450mpa、拉伸660mpa，-40℃低溫沖擊為200j。

實施例7

將粒度700-1000目的al、ti、mn、v、nb五種超細合金粉末，按重量百分比al占35％；mn占15％；ti占35％、nb、v占15％均勻混合在高溫梭式氮化窯中，溫度控制在1350℃，煅燒12小時，制成al、ti、mn、nb、v等氮化物合金，采用厚度0.34mm的低碳鋼帶緊密包覆成直徑為ф9mm合金包芯線。

生產微合金鋼q345e鋼時，在目標冶煉成份控制c0.15％、si0.45％、mn1.40％、als0.020％、ti0.020％、v0.03％、nb0.03％基礎上，將mn降到1.0％，v降到0.015％、nb降到0.015％，取消鋼中ti量，轉爐終點c≧0.06％、終點溫度≧1670℃，出鋼脫氧合金化后，在精煉吹氬站或lf鋼包爐，喂入3.0m/t鋼合金包芯線，喂線速度控制在4m/秒，喂線過程采用強吹氬攪拌5分鐘，喂完線后吹氬弱攪拌2分鐘，鋼水中[ν]目標控制80-90ppm，測溫取樣后上臺澆鑄；鋼坯在加熱爐內加熱溫度1200℃，開軋溫度控制在1020℃，精軋終軋溫度控制在845℃，精軋二段適當采用20％量霧化水控冷軋制成的25mm板材，常規屈服強度450mpa、拉伸610mpa，-40℃低溫沖擊為250j。

實施例8

將粒度700-800目的al、ti、mn三種超細合金粉末，按重量百分比al占30％；mn占25％；ti占45％均勻混合在高溫梭式氮化窯中，溫度控制在1500℃，煅燒9小時，制成al、ti、mn氮化物合金，采用厚度0.34mm的低碳鋼帶緊密包覆成直徑為ф9mm合金包芯線。

生產微合金鋼a36鋼時，在目標冶煉成份控制c0.16％、si0.15％、mn1.20％、als0.045％基礎上，將mn降到0.75％，als降到0.015％，轉爐終點c≧0.06％、終點溫度≧1670℃，出鋼脫氧合金化后，在精煉吹氬站或lf鋼包爐，喂入2.5m/t鋼合金包芯線，喂線速度控制在4m/秒，喂線過程采用強吹氬攪拌5分鐘，喂完線后吹氬弱攪拌1分鐘，鋼水中[ν]目標控制80-90ppm，測溫取樣后上臺澆鑄；鋼坯在加熱爐內加熱溫度1200℃，開軋溫度控制在1060℃，精軋終軋溫度控制在850℃，精軋二段適當采用20％量霧化水控冷軋制成的16mm板材，常規屈服強度430mpa、拉伸610mpa。在保證板材質量及力學性能的前提下，可降合金成本8-11.0元/t。

綜上所述，本發明通過在微合金鋼出鋼脫氧合金化后，在爐后精煉吹氬站或lf鋼包爐喂入一種以含n的al、ti、mn、nb、v等氮化物合金超細粉制成的直徑為ф9-13mm合金包芯線，通過終點碳、出鋼溫度及合適的吹氬強度控制，在鋼包底吹氬氣的強烈攪拌作用下，芯線中的al、ti、mn、nb、v等氮化物合金與鋼中的c形成穩定的al、ti、nb、mn、v、n、c的化合物，軋制過程通過控冷控制，鋼中的al、ti、nb、mn、v、n、c的化合物呈固態高溫陶瓷超細納米相在鋼的晶界析出起釘扎作用，可阻礙晶胞長大，細化晶粒和彌散強化明顯，從而有效地改善微合金鋼板材的性能，可明顯改善和提高鋼的屈服、抗拉和延伸率等力學性能指標25％以上，減少微合金鋼中al、ti、nb、mn、v合金用量30％，降低微合金鋼生產成本元15-30/t，經濟效益顯著。