本實用新型涉及冶金設備技術領域，特別涉及一種鋼包包嘴。

背景技術：

隨著科技的發展和鋼鐵市場競爭日益激烈，降低出鋼溫度、降低生產成本是提高競爭力的關鍵，鋼包作為煉鋼工序與連鑄工序之間的盛鋼容器，直接影響著出鋼和盛鋼過程中的鋼水溫度的變化，給鋼包加蓋是補償鋼水溫度的重要舉措。通過除轉爐出鋼、LF精煉爐、CAS精煉爐和RH精煉爐精煉過程外鋼包全程帶蓋運轉，大大減少鋼水表面和空包耐材的輻射散熱及對流散熱，可以有效的實現節能降耗。

鋼包加蓋全部投入使用后，進行鋼包帶蓋翻渣時產生鋼包倒渣面包沿粘渣過多的問題，鋼包倒渣側粘渣過多后將鋼包包蓋頂起，在進行鋼包加揭蓋操作時不能正常完成操作，嚴重的會造成鋼包蓋脫落事故，不僅對生產造成很大的影響，造成耐材成本的增加，還存在很大的安全隱患。為了保證鋼包翻渣時鋼渣順利地通過鋼包流出，緩解鋼包包沿的產生，同時保證鋼包加蓋操作的正常進行，迫切需要對鋼包包口進行改造。

技術實現要素：

本實用新型提供一種鋼包包嘴，解決了現有技術中存在的鋼包加蓋后翻渣過程中鋼包包沿粘渣過多使操作不能正常進行的技術問題。

為解決上述技術問題，本實用新型提供了一種鋼包包嘴，包括底板、側板、外板和耐火材料層，其中：

所述底板的一側連接鋼包包殼、另一側與所述外板的一側連接；

所述外板的另一側與鋼包包殼連接；

所述側板同時與鋼包包殼、所述底板的兩端及所述外板的兩端相連接；

所述耐火材料層打結在所述底板之上；

所述鋼包包殼頂部具有一缺口，所述缺口與所述底板及側板形成的空間構成流鋼通道，以供鋼渣流出。

進一步地，所述底板與鋼包包殼的曲率相同。

進一步地，所述底板的寬度為250-300mm。

進一步地，所述缺口的弧長與所述底板的內弧長度相等。

進一步地，所述缺口的弧長為1400-1500mm，距鋼包包殼頂部的高度為80-100mm。

進一步地，所述外板與所述底板在空間上相互垂直。

進一步地，所述側板為多邊形。

進一步地，所述耐火材料層接近鋼包包殼端的打結厚度比遠離鋼包包殼端的打結厚度大。

進一步地，所述耐火材料層的斜度為10～20°。

進一步地，還包括：錨勾，所述錨勾設置在所述底板上。

本實用新型實施例中提供的一個或多個技術方案，至少具有如下技術效果或優點：

本實用新型實施例提供的鋼包包嘴，包括底板、側板、外板和耐火材料層，其中：所述底板的一側連接鋼包包殼、另一側與所述外板的一側連接；所述外板的另一側與鋼包包殼連接；所述側板同時與鋼包包殼、所述底板的兩端及所述外板的兩端相連接；所述耐火材料層打結在所述底板之上；所述鋼包包殼頂部具有一缺口，所述缺口與所述底板及側板形成的空間構成流鋼通道，以供鋼渣流出。如此，避免了鋼包加蓋后翻渣過程中鋼包包沿粘渣過多將鋼包包蓋頂起，在進行鋼包加揭蓋時操作不能正常進行的問題，避免了鋼包包蓋脫落造成的安全隱患問題，保證了鋼包加揭蓋操作的穩定、高效運行。

附圖說明

圖1是本實用新型實施例提供的鋼包包嘴的結構示意圖；

圖2是本實用新型實施例提供的鋼包包嘴的主視圖；

圖3是本實用新型實施例提供的鋼包包嘴的側視圖；

圖4是本實用新型實施例提供的鋼包包嘴與鋼包包殼的裝配圖。

圖中，1-底板，2-側板，3-外板，4-耐火材料層，5-缺口，6-鋼包包殼，7-流鋼通道。

具體實施方式

本實用新型實施例通過提供一種鋼包包嘴，解決了現有技術中存在的鋼包加蓋后翻渣過程中鋼包包沿粘渣過多使操作不能正常進行的技術問題；保證了鋼包翻渣時鋼渣順利地通過鋼包包嘴流出，緩解了鋼包包沿的產生，同時保證了鋼包加蓋操作的正常進行。

參見圖1-3，本實用新型實施例提供了一種鋼包包嘴，包括底板1、側板2、外板3和耐火材料層4，其中：

所述底板1的一側連接鋼包包殼6、另一側與所述外板3的一側連接；

所述外板3的另一側與鋼包包殼6連接；

所述側板2同時與鋼包包殼6、所述底板1的兩端及所述外板3的兩端相連接；

所述耐火材料層4打結在所述底板1之上；

所述鋼包包殼6頂部具有一缺口5，所述缺口5與所述底板1及側板2形成的空間構成流鋼通道7，以供鋼渣流出。

本實施例中，所述底板1與鋼包包殼6的曲率相同，保證底板1與鋼包包殼6能較好的連接在一起。底板1的寬度為250-300mm，保證具有較寬的流鋼通道。

本實施例中，所述缺口5的弧長與所述底板1的內弧長度相等。所述缺口5的弧長為1400-1500mm，距鋼包包殼6頂部的高度為80-100mm，保證鋼 渣順利從缺口流出。

本實施例中，所述外板3與底板1的曲率相同，外板3與所述底板1在空間上相互垂直。

本實施例中，所述側板2為多邊形，優選3-5邊形。

本實施例中，耐火材料層4可防止鋼水流過沖刷鋼板造成鋼板損壞，保證包嘴正常使用，并能夠延長使用壽命。所述耐火材料層4接近鋼包包殼6端的打結厚度比遠離鋼包包殼6端的打結厚度大，使耐火材料層4具有一定斜度，在翻渣過程中便于鋼水流出，不易粘渣。優選的，所述耐火材料層4的斜度為10～20°。

本實施例中，所述鋼包包嘴還包括：錨勾，所述錨勾設置在所述底板1上。優選的，在所述底板1上均勻焊接10-15個錨勾，以保證耐火材料層4打結不脫落。

以下通過實施例對本發明作更詳細的描述。這些實施例僅是對本發明最佳實施方式的描述，并不對本發明的范圍有任何的限制。

實施例

底板1具有上表面、下表面、2個端面、內弧面和外弧面，所述內弧面焊接在鋼包包殼6外側接近頂端處，外弧面與外板3的一側焊接；

外板3的另一側與鋼包包殼6焊接；

兩個側板2分別同時與鋼包包殼6、底板1的2個端面、以及外板3的兩端面焊接；具體的，一個側板同時與鋼包包殼6、底板1的第一端面、外板3的第一端面焊接，另一個側板同時與鋼包包殼6、底板1的第二端面、外板3的第二端面焊接。

耐火材料層打結在底板1的上表面；

所述鋼包包殼6的頂部具有一缺口5，缺口5與底板1的上表面平齊或高于第一表面30-40mm，該缺口5與底板1的上表面及2個側板2形成的空間構成流鋼通道7，供鋼渣流出。當缺口5高于上表面時，形成具有梯度的流鋼通道，更有利于鋼渣流出。

具體的，所述底板1的厚度為20mm，寬度280mm，長度1460mm；底 板1內弧直徑2306mm，外弧直徑2574mm。優選的，底板1材質為Q235-A，重量90kg。

參見圖1和圖3，所述側板2為近似直角梯形，側板2的厚度為20mm，與外板3相焊接的直角邊長220mm，與鋼包包殼6相焊接的近似直角邊長345mm，與鋼包包殼6相焊接的底邊長285mm。優選的，側板2材質為Q235B，重量50kg。采用近似直角梯形與三角形相比流鋼通道7體積增大，與五邊形相比降低了制作成本。

所述外板3的厚度為20mm，寬度100mm，長度1488mm。優選的，外板3材質為Q235B，重量30kg，外板3卷制成型。

耐火材料層4接近鋼包包殼6端的打結厚度為100mm，遠離鋼包包殼6端的打結厚度為30mm。

底板1上均勻焊接10-15個錨勾，以保證耐火材料層4打結不脫落。

本實施例提供的鋼包包嘴，制作材質選材價格低廉，施工操作人數少，節約了物質和人力成本，結構簡單，易于制作，可推廣性強。

使用本實用新型提供的鋼包包嘴對鋼包進行改進，增加包嘴后，由底板1、側板2與缺口5共同形成流鋼通道7，在翻渣時使鋼渣通過流鋼通道7流出，緩解了翻渣時鋼渣粘到包沿上產生鋼包包沿的現象，保證鋼包加揭蓋操作的正常進行。

使用本實用新型鋼包包嘴的工作過程如下：參見圖4，將底板1、側板2、外板3焊接在一起，然后整體焊接到鋼包包口上，在底板1上焊接錨勾，進行耐火材料層4打結，進行鋼包烘烤過程中包嘴耐火材料層4完成烘烤，鋼包盛裝鋼水，鋼水澆鑄完成鑄余翻渣，鑄余渣沿包嘴的流鋼通道7流出進入渣罐，鋼包繼續周轉，鋼包下線后進行鋼包包嘴的修復，修復完成后繼續使用。本實用新型操作簡單，大大減少了操作人數及設備維護人員的勞動強度，提高了工作效率。

本實用新型實施例中提供的一個或多個技術方案，至少具有如下技術效果或優點：

本實用新型實施例提供的鋼包包嘴，包括底板、側板、外板和耐火材料 層，其中：所述底板的一側連接鋼包包殼、另一側與所述外板的一側連接；所述外板的另一側與鋼包包殼連接；所述側板同時與鋼包包殼、所述底板的兩端及所述外板的兩端相連接；所述耐火材料層打結在所述底板之上；所述鋼包包殼頂部具有一缺口，所述缺口與所述底板及側板形成的空間構成流鋼通道，以供鋼渣流出。如此，避免了鋼包加蓋后翻渣過程中鋼包包沿粘渣過多將鋼包包蓋頂起，在進行鋼包加揭蓋時操作不能正常進行的問題，避免了鋼包包蓋脫落造成的安全隱患問題，保證了鋼包加揭蓋操作的穩定、高效運行。

最后所應說明的是，以上具體實施方式僅用以說明本實用新型的技術方案而非限制，盡管參照實例對本實用新型進行了詳細說明，本領域的普通技術人員應當理解，可以對本實用新型的技術方案進行修改或者等同替換，而不脫離本實用新型技術方案的精神和范圍，其均應涵蓋在本實用新型的權利要求范圍當中。