專利名稱：一種高效回收硫磺的方法
技術領域：
本發明屬于硫磺回收技術，特別是一種將焦化、化肥等濕法脫硫系統產生的硫膏、 硫粉或硫泡沫分離回收硫磺產品的方法。
背景技術：
目前國內的化肥、焦化等濕法脫硫中硫泡沫的處理一般采用兩種方法一種是把含有5-6%的硫泡沫用泵打入熔硫釜進行熔硫處理。另一種是將含有5-6%的硫泡沫采用過濾的方法，將硫泡沫過濾成濾餅(含水40%-70%)，清液返回生產系統重新利用。前者將95% 左右的水加熱到70-90度，返還到生產系統重新使用；只有5%左右的單質硫熔融形成硫磺， 蒸汽消大、產量低，工人操作難度大；清液中懸浮硫比較高，極易形成堵塔現象；系統中增加了副鹽的生成量，影響系統中HS的吸收，造成脫硫負擔。后者由于不再二次加熱，清液中的副鹽含量大大降低了，但硫膏處理將是個難題；一般的處理方法是填埋或外賣，這兩種方法一是污染，二是經濟效益低。
發明內容
本發明的目的就在于針對上述現有技術的缺陷而提供一種回收效率高、能耗低操作方便的高效回收硫磺的方法。其技術解決方案如下一種高效回收硫磺的方法，其包括如下步驟
步驟(1)成漿將收集的硫膏、濾餅或硫泡沫，輸送到硫泡沫成漿槽中，調節其濃度為 10—30%之間，在此中進行鼓泡攪拌，鼓泡的壓力控制在0. 01—1. OMpa,待成漿槽內的硫泡沫濃度均一恒定時備用；
步驟(2 )熔硫用沙漿泵或高效輸送泵將硫泡沫從成漿槽內連續打入熔硫釜中進行分離、熔硫，在此過程中連續熔硫釜熔硫部位控制溫度在140—160度，壓力為0. 1—0. 5Mpa, 清液出口溫度為60— 90度；
步驟(3)放硫待連續熔硫釜開動后，泡沫連續進料，清液連續出料，泡沫進行沉降分離達到熔融狀態放料，此時放出的熔融狀態的硫自然冷卻后即為硫磺塊產品。上述步驟(1)的目的是將固體的硫膏稀釋成一定濃度的液體狀，而后經過步驟 (2)將硫泡沫中的單質硫通過連續熔硫釜加熱方式形成熔融狀態的硫，步驟(3)是將熔好的硫放出冷卻得到固體硫磺。上述步驟(1)中鼓泡的氣體為空氣、也可以是惰性氣體。本發明是采用了獨立的熔硫系統，將焦化、化肥等生產的硫膏加水稀釋到一定的濃度，用泵打到熔硫釜中進行熔硫處理，清液用于調節硫膏濃度，不回生產系統。本發明打破了常規的熔硫處理方法，降低蒸汽消耗，提高了硫磺產量，具有新穎性、先進性，具有較高的經濟價值。
具體實施例方式
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一種高效回收硫磺的方法，其包括如下步驟
步驟(1)成漿將收集的硫膏、濾餅或硫泡沫，輸送到硫泡沫成漿槽中，調節其濃度為 10—30% (重量百分比)之間，在此中進行鼓泡攪拌，鼓泡的壓力控制在0. 01—1. OMpa，鼓泡要均勻，不要忽大忽小，待成漿槽內的硫泡沫濃度均一恒定時備用；
步驟(2)熔硫用沙漿泵或高效輸送泵將硫泡沫從成漿槽內連續打入熔硫釜中進行分離、熔硫，在此過程中連續熔硫釜熔硫部位控制溫度在140—160度，壓力為0. 1—0. 5Mpa, 清液出口溫度為60—90度，清液出來一部分進入成漿槽用作稀釋硫膏之用，其余放入沉降池中冷卻備用；
步驟(3)放硫待連續熔硫釜開動后，泡沫連續進料，清液連續出料，泡沫進行沉降分離達到熔融狀態放料，此時放出的熔融狀態的硫自然冷卻后即為硫磺塊產品。上述成漿槽中硫泡沫濃度可在10 — 30%之間選擇，如10%、15%、18%、25%、30%均可；鼓泡的壓力控制在0. 01—1. OMpa之間，壓力過小起泡效果不佳，壓力過大會導致能耗增高；連續熔硫釜中熔硫部位根據進料速度及熔融情況其溫度可在140-160度，壓力可在 0. 1—0. 5Mpa之間選擇。本發明中所用的設備如成漿槽、鼓泡設備、連續熔硫釜等均可采用現有技術。
權利要求
1. 一種高效回收硫磺的方法，其包括如下步驟步驟(1)成漿將收集的硫膏、濾餅或硫泡沫，輸送到硫泡沫成漿槽中，調節其濃度為 10—30%之間，在此中進行鼓泡攪拌，鼓泡的壓力控制在0. 01—1. OMpa,待成漿槽內的硫泡沫濃度均一恒定時備用；步驟(2 )熔硫用沙漿泵或高效輸送泵將硫泡沫從成漿槽內連續打入熔硫釜中進行分離、熔硫，在此過程中連續熔硫釜熔硫部位控制溫度在140—160度，壓力為0. 1—0. 5Mpa, 清液出口溫度為60— 90度；步驟(3)放硫待連續熔硫釜開動后，泡沫連續進料，清液連續出料，泡沫進行沉降分離達到熔融狀態放料，此時放出的熔融狀態的硫自然冷卻后即為硫磺塊產品。
全文摘要
一種高效回收硫磺的方法，其是將焦化、化肥等濕法脫硫系統產生的硫膏、硫粉或硫泡沫通過鼓泡攪拌后進入熔硫釜連續熔硫分離出硫磺產品，本發明的特點為工藝簡單、先進，操作穩定，產量大，附加值高；由于清液不進入生產循環系統，獨立操作單元，所以產生的副鹽減少，有利于脫硫生產，達到了無污染，環保節能的效果。
文檔編號C01B17/02GK102502522SQ20111035730
公開日2012年6月20日 申請日期2011年11月13日 優先權日2011年11月13日
發明者焦廣磊 申請人:泰安金塔化工機械有限公司