本發(fā)明涉及一種利用廢玻璃制備耐火瓷磚的工藝。
背景技術(shù)：
瓷磚是一種常用的建筑材料，而耐火瓷磚尤其其具有良好的耐火性能，更是廣泛應用于對耐火性有特殊要求的領(lǐng)域。然而，目前的耐火瓷磚的強度還有待提高。此外，廢玻璃作為城市垃圾中較難處理的一個成分，廢玻璃既無法焚燒，也無法填埋降解。而廢玻璃中含有大量的二氧化硅、硅酸鹽、鋅和銅等，一旦隨意丟棄就可能對土壤和地下水造成污染。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
針對上述技術(shù)問題，本發(fā)明設計開發(fā)了一種強度更高的，以廢玻璃作為骨料的利用廢玻璃制備耐火瓷磚的工藝。
本發(fā)明提供的技術(shù)方案為：
一種利用廢玻璃制備耐火瓷磚的工藝，包括：
步驟一、按重量份數(shù)計取高嶺土55～65份，碎石35～40份，廢玻璃30～35份、鎂砂20～25份，高鋁礬土1～3份以及耐火粘結(jié)劑3～4份用球磨機研磨成原料粉末，原料粉末的粒徑達到20～30μm；
步驟二、先將原料粉末加熱至550℃，加熱時間為45min，之后再將原料粉末加入至噴霧機中，用噴霧機對原料粉末進行噴霧造粉，噴霧機的溫度為700～800℃，噴出的粉料的水分控制在15～20％，噴出的粉料放置于溫度為100℃，濕度為15～20％的環(huán)境下保存；
步驟三、將粉料送入陶瓷壓機進行壓制成型制成磚坯，陶瓷壓機的初始壓力設置為20～25MPa，每壓制一次，陶瓷壓機的壓力增加10～15MPa，反復進行5～8次壓制，之后將磚坯放置于溫度為550℃下的環(huán)境下靜置30min，且靜置過程中還向磚坯施加15MPa的壓力；
步驟四、將磚坯放入至輥道窯進行燒制，預熱溫度為1100～1300℃，預熱時間為3～5小時，開始時，燒制溫度為2300～2500℃，燒制2～3小時后，將燒制溫度提高至2650～2700℃，待燒制完成，將磚坯送入至冷卻區(qū)內(nèi)降溫，待磚坯的溫度降低了500℃，之后再將冷卻區(qū)的溫度提高，使磚坯的溫度上升200℃，之后冷卻區(qū)控制所述磚坯的溫度每小時下降50～60℃；
步驟五、進行磨光和拋光處理。
優(yōu)選的是，所述的利用廢玻璃制備耐火瓷磚的工藝中，所述步驟一中，按重量份數(shù)計取高嶺土55份，碎石35份，廢玻璃30份、鎂砂20份，高鋁礬土1份以及耐火粘結(jié)劑3份。
優(yōu)選的是，所述的利用廢玻璃制備耐火瓷磚的工藝中，所述步驟二中，用噴霧機對原料粉末進行噴霧造粉，噴霧機的溫度為730℃，噴出的粉料的水分控制在15％。
優(yōu)選的是，所述的利用廢玻璃制備耐火瓷磚的工藝中，將粉料送入陶瓷壓機進行壓制成型制成磚坯，陶瓷壓機的初始壓力設置為20MPa，每壓制一次，陶瓷壓機的壓力增加10MPa，反復進行8次壓制。
優(yōu)選的是，所述的利用廢玻璃制備耐火瓷磚的工藝中，所述步驟四中，將磚坯放入至輥道窯進行燒制，燒制時間為8小時，預熱溫度為1300℃，燒制溫度為2500℃。
優(yōu)選的是，所述的利用廢玻璃制備耐火瓷磚的工藝中，所述步驟四中，冷卻區(qū)控制所述磚坯的溫度每小時下降55℃。
本發(fā)明所述的利用廢玻璃制備耐火瓷磚的工藝通過對瓷磚生產(chǎn)環(huán)節(jié)中的參數(shù)進行精確設計，提高了耐火瓷磚的強度，同時本發(fā)明采用廢玻璃作為骨料，提高了對資源的利用效率。
具體實施方式
下面對本發(fā)明做進一步的詳細說明，以令本領(lǐng)域技術(shù)人員參照說明書文字能夠據(jù)以實施。
本發(fā)明提供一種利用廢玻璃制備耐火瓷磚的工藝，包括：
步驟一、按重量份數(shù)計取高嶺土55～65份，碎石35～40份，廢玻璃30～35份、鎂砂20～25份，高鋁礬土1～3份以及耐火粘結(jié)劑3～4份用球磨機研磨成原料粉末，原料粉末的粒徑達到20～30μm；
步驟二、先將原料粉末加熱至550℃，加熱時間為45min，之后再將原料粉末加入至噴霧機中，用噴霧機對原料粉末進行噴霧造粉，噴霧機的溫度為700～800℃，噴出的粉料的水分控制在15～20％，噴出的粉料放置于溫度為100℃，濕度為15～20％的環(huán)境下保存；
步驟三、將粉料送入陶瓷壓機進行壓制成型制成磚坯，陶瓷壓機的初始壓力設置為20～25MPa，每壓制一次，陶瓷壓機的壓力增加10～15MPa，反復進行5～8次壓制，之后將磚坯放置于溫度為550℃下的環(huán)境下靜置30min，且靜置過程中還向磚坯施加15MPa的壓力；
步驟四、將磚坯放入至輥道窯進行燒制，燒制時間為8～10小時，預熱溫度為1100～1300℃，預熱時間為3～5小時，開始時，燒制溫度為2300～2500℃，燒制2～3小時后，將燒制溫度提高至2650～2700℃，待燒制完成，將磚坯送入至冷卻區(qū)內(nèi)降溫，待磚坯的溫度降低了500℃，之后再將冷卻區(qū)的溫度提高，使磚坯的溫度上升200℃，之后冷卻區(qū)控制所述磚坯的溫度每小時下降50～60℃；
步驟五、進行磨光和拋光處理。
本發(fā)明通過對瓷磚生產(chǎn)環(huán)節(jié)中的參數(shù)進行精確設計，提高了耐火瓷磚的強度；同時本發(fā)明采用廢玻璃作為骨料，提高了對資源的利用效率。高嶺土具有良好的可塑性和耐火性；碎石也具有良好的耐火特性，而且還能夠提供瓷磚的強度；鎂砂和高鋁礬土具有可以起到耐火的作用。
優(yōu)選的是，所述的利用廢玻璃制備耐火瓷磚的工藝中，所述步驟一中，按重量份數(shù)計取高嶺土55份，碎石35份，廢玻璃30份、鎂砂20份，高鋁礬土1份以及耐火粘結(jié)劑3份。
優(yōu)選的是，所述的利用廢玻璃制備耐火瓷磚的工藝中，所述步驟二中，用噴霧機對原料粉末進行噴霧造粉，噴霧機的溫度為730℃，噴出的粉料的水分控制在15％。
優(yōu)選的是，所述的利用廢玻璃制備耐火瓷磚的工藝中，將粉料送入陶瓷壓機進行壓制成型制成磚坯，陶瓷壓機的初始壓力設置為20MPa，每壓制一次，陶瓷壓機的壓力增加10MPa，反復進行8次壓制。
優(yōu)選的是，所述的利用廢玻璃制備耐火瓷磚的工藝中，所述步驟四中，將磚坯放入至輥道窯進行燒制，燒制時間為8小時，預熱溫度為1300℃，燒制溫度為2500℃。
優(yōu)選的是，所述的利用廢玻璃制備耐火瓷磚的工藝中，所述步驟四中，冷卻區(qū)控制所述磚坯的溫度每小時下降55℃。
實施例一
一種利用廢玻璃制備耐火瓷磚的工藝，包括：
步驟一、按重量份數(shù)計取高嶺土55份，碎石35份，廢玻璃30份、鎂砂20份，高鋁礬土1份以及耐火粘結(jié)劑3份用球磨機研磨成原料粉末，原料粉末的粒徑達到20～30μm；
步驟二、先將原料粉末加熱至550℃，加熱時間為45min，之后再將原料粉末加入至噴霧機中，用噴霧機對原料粉末進行噴霧造粉，噴霧機的溫度為700℃，噴出的粉料的水分控制在15％，噴出的粉料放置于溫度為100℃，濕度為15～20％的環(huán)境下保存；
步驟三、將粉料送入陶瓷壓機進行壓制成型制成磚坯，陶瓷壓機的初始壓力設置為20MPa，每壓制一次，陶瓷壓機的壓力增加10MPa，反復進行5次壓制，之后將磚坯放置于溫度為550℃下的環(huán)境下靜置30min，且靜置過程中還向磚坯施加15MPa的壓力；
步驟四、將磚坯放入至輥道窯進行燒制，預熱溫度為1100℃，預熱時間為3～5小時，開始時，燒制溫度為2300℃，燒制2小時后，將燒制溫度提高至2650℃，待燒制完成，將磚坯送入至冷卻區(qū)內(nèi)降溫，待磚坯的溫度降低了500℃，之后再將冷卻區(qū)的溫度提高，使磚坯的溫度上升200℃，之后冷卻區(qū)控制所述磚坯的溫度每小時下降50℃；
步驟五、進行磨光和拋光處理。
經(jīng)測試，瓷磚的耐火性能強，抗折強度達到1264N。
實施例二
一種利用廢玻璃制備耐火瓷磚的工藝，包括：
步驟一、按重量份數(shù)計取高嶺土65份，碎石40份，廢玻璃35份、鎂砂25份，高鋁礬土3份以及耐火粘結(jié)劑4份用球磨機研磨成原料粉末，原料粉末的粒徑達到20～30μm；
步驟二、先將原料粉末加熱至550℃，加熱時間為45min，之后再將原料粉末加入至噴霧機中，用噴霧機對原料粉末進行噴霧造粉，噴霧機的溫度為800℃，噴出的粉料的水分控制在20％，噴出的粉料放置于溫度為100℃，濕度為15～20％的環(huán)境下保存；
步驟三、將粉料送入陶瓷壓機進行壓制成型制成磚坯，陶瓷壓機的初始壓力設置為25MPa，每壓制一次，陶瓷壓機的壓力增加15MPa，反復進行8次壓制，之后將磚坯放置于溫度為550℃下的環(huán)境下靜置30min，且靜置過程中還向磚坯施加15MPa的壓力；
步驟四、將磚坯放入至輥道窯進行燒制，預熱溫度為1300℃，預熱時間為5小時，開始時，燒制溫度為2500℃，燒制3小時后，將燒制溫度提高至2700℃，待燒制完成，將磚坯送入至冷卻區(qū)內(nèi)降溫，待磚坯的溫度降低了500℃，之后再將冷卻區(qū)的溫度提高，使磚坯的溫度上升200℃，之后冷卻區(qū)控制所述磚坯的溫度每小時下降60℃；
步驟五、進行磨光和拋光處理。
經(jīng)測試，瓷磚的耐火性能強，抗折強度達到1267N。
實施例三
一種利用廢玻璃制備耐火瓷磚的工藝，其特征在于，包括：
步驟一、按重量份數(shù)計取高嶺土55份，碎石35份，廢玻璃30份、鎂砂20份，高鋁礬土1份以及耐火粘結(jié)劑3份用球磨機研磨成原料粉末，原料粉末的粒徑達到20～30μm；
步驟二、先將原料粉末加熱至550℃，加熱時間為45min，之后再將原料粉末加入至噴霧機中，用噴霧機對原料粉末進行噴霧造粉，噴霧機的溫度為730℃，噴出的粉料的水分控制在15％，噴出的粉料放置于溫度為100℃，濕度為15～20％的環(huán)境下保存；
步驟三、將粉料送入陶瓷壓機進行壓制成型制成磚坯，陶瓷壓機的初始壓力設置為20MPa，每壓制一次，陶瓷壓機的壓力增加10MPa，反復進行5次壓制，之后將磚坯放置于溫度為550℃下的環(huán)境下靜置30min，且靜置過程中還向磚坯施加15MPa的壓力；
步驟四、將磚坯放入至輥道窯進行燒制，預熱溫度為1200℃，預熱時間為3小時，開始時，燒制溫度為2300℃，燒制2小時后，將燒制溫度提高至2650℃，待燒制完成，將磚坯送入至冷卻區(qū)內(nèi)降溫，待磚坯的溫度降低了500℃，之后再將冷卻區(qū)的溫度提高，使磚坯的溫度上升200℃，之后冷卻區(qū)控制所述磚坯的溫度每小時下降50℃；
步驟五、進行磨光和拋光處理。
經(jīng)測試，瓷磚的耐火性能強，抗折強度達到1269N。
實施例四
步驟一、按重量份數(shù)計取高嶺土55份，碎石35份，廢玻璃30份、鎂砂20份，高鋁礬土1份以及耐火粘結(jié)劑3份用球磨機研磨成原料粉末，原料粉末的粒徑達到20～30μm；
步驟二、先將原料粉末加熱至550℃，加熱時間為45min，之后再將原料粉末加入至噴霧機中，用噴霧機對原料粉末進行噴霧造粉，噴霧機的溫度為720℃，噴出的粉料的水分控制在15％，噴出的粉料放置于溫度為100℃，濕度為15～20％的環(huán)境下保存；
步驟三、將粉料送入陶瓷壓機進行壓制成型制成磚坯，陶瓷壓機的初始壓力設置為20MPa，每壓制一次，陶瓷壓機的壓力增加10MPa，反復進行8次壓制，之后將磚坯放置于溫度為550℃下的環(huán)境下靜置30min，且靜置過程中還向磚坯施加15MPa的壓力；
步驟四、將磚坯放入至輥道窯進行燒制，預熱溫度為1300℃，預熱時間為5小時，開始時，燒制溫度為2400℃，燒制2小時后，將燒制溫度提高至2650℃，待燒制完成，將磚坯送入至冷卻區(qū)內(nèi)降溫，待磚坯的溫度降低了500℃，之后再將冷卻區(qū)的溫度提高，使磚坯的溫度上升200℃，之后冷卻區(qū)控制所述磚坯的溫度每小時下降50℃；
步驟五、進行磨光和拋光處理。
經(jīng)測試，瓷磚的耐火性能強，抗折強度達到1272N。
實施例五
一種利用廢玻璃制備耐火瓷磚的工藝，包括：
步驟一、按重量份數(shù)計取高嶺土55份，碎石37份，廢玻璃34份、鎂砂21份，高鋁礬土1份以及耐火粘結(jié)劑3份用球磨機研磨成原料粉末，原料粉末的粒徑達到20～30μm；
步驟二、先將原料粉末加熱至550℃，加熱時間為45min，之后再將原料粉末加入至噴霧機中，用噴霧機對原料粉末進行噴霧造粉，噴霧機的溫度為760℃，噴出的粉料的水分控制在15％，噴出的粉料放置于溫度為100℃，濕度為15～20％的環(huán)境下保存；
步驟三、將粉料送入陶瓷壓機進行壓制成型制成磚坯，陶瓷壓機的初始壓力設置為20MPa，每壓制一次，陶瓷壓機的壓力增加10MPa，反復進行5次壓制，之后將磚坯放置于溫度為550℃下的環(huán)境下靜置30min，且靜置過程中還向磚坯施加15MPa的壓力；
步驟四、將磚坯放入至輥道窯進行燒制，預熱溫度為1150℃，預熱時間為4小時，開始時，燒制溫度為2300℃，燒制2小時后，將燒制溫度提高至2650℃，待燒制完成，將磚坯送入至冷卻區(qū)內(nèi)降溫，待磚坯的溫度降低了500℃，之后再將冷卻區(qū)的溫度提高，使磚坯的溫度上升200℃，之后冷卻區(qū)控制所述磚坯的溫度每小時下降50℃；
步驟五、進行磨光和拋光處理。
經(jīng)測試，瓷磚的耐火性能強，抗折強度達到1273N。
實施例六
步驟一、按重量份數(shù)計取高嶺土56份，碎石38份，廢玻璃35份、鎂砂25份，高鋁礬土3份以及耐火粘結(jié)劑4份用球磨機研磨成原料粉末，原料粉末的粒徑達到20～30μm；
步驟二、先將原料粉末加熱至550℃，加熱時間為45min，之后再將原料粉末加入至噴霧機中，用噴霧機對原料粉末進行噴霧造粉，噴霧機的溫度為750℃，噴出的粉料的水分控制在20％，噴出的粉料放置于溫度為100℃，濕度為15～20％的環(huán)境下保存；
步驟三、將粉料送入陶瓷壓機進行壓制成型制成磚坯，陶瓷壓機的初始壓力設置為20MPa，每壓制一次，陶瓷壓機的壓力增加10MPa，反復進行5次壓制，之后將磚坯放置于溫度為550℃下的環(huán)境下靜置30min，且靜置過程中還向磚坯施加15MPa的壓力；
步驟四、將磚坯放入至輥道窯進行燒制，預熱溫度為1100℃，預熱時間為3小時，開始時，燒制溫度為2370℃，燒制2小時后，將燒制溫度提高至2650℃，待燒制完成，將磚坯送入至冷卻區(qū)內(nèi)降溫，待磚坯的溫度降低了500℃，之后再將冷卻區(qū)的溫度提高，使磚坯的溫度上升200℃，之后冷卻區(qū)控制所述磚坯的溫度每小時下降50℃；
步驟五、進行磨光和拋光處理。
經(jīng)測試，瓷磚的耐火性能強，抗折強度達到1275N。
實施例七
步驟一、按重量份數(shù)計取高嶺土65份，碎石40份，廢玻璃34份、鎂砂20份，高鋁礬土1份以及耐火粘結(jié)劑4份用球磨機研磨成原料粉末，原料粉末的粒徑達到20～30μm；
步驟二、先將原料粉末加熱至550℃，加熱時間為45min，之后再將原料粉末加入至噴霧機中，用噴霧機對原料粉末進行噴霧造粉，噴霧機的溫度為797℃，噴出的粉料的水分控制在18％，噴出的粉料放置于溫度為100℃，濕度為15～20％的環(huán)境下保存；
步驟三、將粉料送入陶瓷壓機進行壓制成型制成磚坯，陶瓷壓機的初始壓力設置為23MPa，每壓制一次，陶瓷壓機的壓力增加12MPa，反復進行5次壓制，之后將磚坯放置于溫度為550℃下的環(huán)境下靜置30min，且靜置過程中還向磚坯施加15MPa的壓力；
步驟四、將磚坯放入至輥道窯進行燒制，預熱溫度為1270℃，預熱時間為4小時，開始時，燒制溫度為2380℃，燒制2小時后，將燒制溫度提高至2650℃，待燒制完成，將磚坯送入至冷卻區(qū)內(nèi)降溫，待磚坯的溫度降低了500℃，之后再將冷卻區(qū)的溫度提高，使磚坯的溫度上升200℃，之后冷卻區(qū)控制所述磚坯的溫度每小時下降50℃；
步驟五、進行磨光和拋光處理。
經(jīng)測試，瓷磚的耐火性能強，抗折強度達到1277N。
實施例八
步驟一、按重量份數(shù)計取高嶺土65份，碎石40份，廢玻璃35份、鎂砂25份，高鋁礬土3份以及耐火粘結(jié)劑4份用球磨機研磨成原料粉末，原料粉末的粒徑達到20～30μm；
步驟二、先將原料粉末加熱至550℃，加熱時間為45min，之后再將原料粉末加入至噴霧機中，用噴霧機對原料粉末進行噴霧造粉，噴霧機的溫度為735℃，噴出的粉料的水分控制在17％，噴出的粉料放置于溫度為100℃，濕度為15～20％的環(huán)境下保存；
步驟三、將粉料送入陶瓷壓機進行壓制成型制成磚坯，陶瓷壓機的初始壓力設置為24MPa，每壓制一次，陶瓷壓機的壓力增加12MPa，反復進行5次壓制，之后將磚坯放置于溫度為550℃下的環(huán)境下靜置30min，且靜置過程中還向磚坯施加15MPa的壓力；
步驟四、將磚坯放入至輥道窯進行燒制，預熱溫度為1257℃，預熱時間為4小時，開始時，燒制溫度為2389℃，燒制2小時后，將燒制溫度提高至2650℃，待燒制完成，將磚坯送入至冷卻區(qū)內(nèi)降溫，待磚坯的溫度降低了500℃，之后再將冷卻區(qū)的溫度提高，使磚坯的溫度上升200℃，之后冷卻區(qū)控制所述磚坯的溫度每小時下降50℃；
步驟五、進行磨光和拋光處理。
經(jīng)測試，瓷磚的耐火性能強，抗折強度達到1279N。
實施例九
步驟一、按重量份數(shù)計取高嶺土55份，碎石35份，廢玻璃30份、鎂砂20份，高鋁礬土3份以及耐火粘結(jié)劑4份用球磨機研磨成原料粉末，原料粉末的粒徑達到20～30μm；
步驟二、先將原料粉末加熱至550℃，加熱時間為45min，之后再將原料粉末加入至噴霧機中，用噴霧機對原料粉末進行噴霧造粉，噴霧機的溫度為750℃，噴出的粉料的水分控制在16％，噴出的粉料放置于溫度為100℃，濕度為15～20％的環(huán)境下保存；
步驟三、將粉料送入陶瓷壓機進行壓制成型制成磚坯，陶瓷壓機的初始壓力設置為22MPa，每壓制一次，陶瓷壓機的壓力增加15MPa，反復進行8次壓制，之后將磚坯放置于溫度為550℃下的環(huán)境下靜置30min，且靜置過程中還向磚坯施加15MPa的壓力；
步驟四、將磚坯放入至輥道窯進行燒制，預熱溫度為1267℃，預熱時間為3小時，開始時，燒制溫度為2300℃，燒制2小時后，將燒制溫度提高至2659℃，待燒制完成，將磚坯送入至冷卻區(qū)內(nèi)降溫，待磚坯的溫度降低了500℃，之后再將冷卻區(qū)的溫度提高，使磚坯的溫度上升200℃，之后冷卻區(qū)控制所述磚坯的溫度每小時下降50℃；
步驟五、進行磨光和拋光處理。
經(jīng)測試，瓷磚的耐火性能強，抗折強度達到1277N。
實施例十
步驟一、按重量份數(shù)計取高嶺土60份，碎石35份，廢玻璃30份、鎂砂20份，高鋁礬土3份以及耐火粘結(jié)劑4份用球磨機研磨成原料粉末，原料粉末的粒徑達到20～30μm；
步驟二、先將原料粉末加熱至550℃，加熱時間為45min，之后再將原料粉末加入至噴霧機中，用噴霧機對原料粉末進行噴霧造粉，噴霧機的溫度為768℃，噴出的粉料的水分控制在16％，噴出的粉料放置于溫度為100℃，濕度為15～20％的環(huán)境下保存；
步驟三、將粉料送入陶瓷壓機進行壓制成型制成磚坯，陶瓷壓機的初始壓力設置為22MPa，每壓制一次，陶瓷壓機的壓力增加15MPa，反復進行8次壓制，之后將磚坯放置于溫度為550℃下的環(huán)境下靜置30min，且靜置過程中還向磚坯施加15MPa的壓力；
步驟四、將磚坯放入至輥道窯進行燒制，預熱溫度為1100℃，預熱時間為3小時，開始時，燒制溫度為2300℃，燒制2小時后，將燒制溫度提高至2650℃，待燒制完成，將磚坯送入至冷卻區(qū)內(nèi)降溫，待磚坯的溫度降低了500℃，之后再將冷卻區(qū)的溫度提高，使磚坯的溫度上升200℃，之后冷卻區(qū)控制所述磚坯的溫度每小時下降50℃；
步驟五、進行磨光和拋光處理。
經(jīng)測試，瓷磚的耐火性能強，抗折強度達到1278N。
對比例
采用現(xiàn)有技術(shù)制備耐火瓷磚，其抗折強度僅為1104N。
盡管本發(fā)明的實施方案已公開如上，但其并不僅僅限于說明書和實施方式中所列運用，它完全可以被適用于各種適合本發(fā)明的領(lǐng)域，對于熟悉本領(lǐng)域的人員而言，可容易地實現(xiàn)另外的修改，因此在不背離權(quán)利要求及等同范圍所限定的一般概念下，本發(fā)明并不限于特定的細節(jié)。