本發(fā)明屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體而言，本發(fā)明涉及一種粉煤灰中溶出鋁的方法。

背景技術(shù)：

我國西北地區(qū)建設(shè)有較大體量的燃煤電廠，產(chǎn)出大量的粉煤灰，目前均普遍按工業(yè)廢渣堆存或作為工業(yè)價(jià)值較低的鋪路、建筑材料處理。粉煤灰中主要含有氧化鋁、氧化硅，兩者占80％以上，其中的金屬鋁蘊(yùn)含著較高的利用價(jià)值。

傳統(tǒng)的燃煤電廠產(chǎn)出的粉煤灰大多為煤粉爐粉煤灰，由于其較高的燃燒溫度(1400-1600℃)，導(dǎo)致其中的氧化鋁組分穩(wěn)定性非常高。對(duì)于煤粉爐粉煤灰，通常采用石灰石燒結(jié)法、碳酸鈉燒結(jié)法和酸法進(jìn)行處理以提取其中的氧化鋁。由于含硅高，采用石灰石燒結(jié)法需要消耗大量的石灰石，存在能耗高、產(chǎn)渣量大等缺點(diǎn)。而采用碳酸鈉法則存在生產(chǎn)過程復(fù)雜、成本高等缺點(diǎn)。對(duì)于酸法，則由于氧化鋁組分的穩(wěn)定性，導(dǎo)致其溶出率較低。近年來已有大量的燃煤電廠采用循環(huán)流化床燃煤技術(shù)，其燃燒溫度在850℃左右，產(chǎn)出的粉煤灰分主要物相組成為無定型偏高嶺石，其中的氧化鋁具有較好的活性，適合直接采用酸法進(jìn)行提取。

目前，已有較多企業(yè)及科研機(jī)構(gòu)對(duì)循環(huán)流化床粉煤灰中的氧化鋁提取方法進(jìn)行研究。主要的工藝方法均為酸溶，包括鹽酸溶出、硫酸溶出或鹽酸醇溶液溶出等方法。其共同點(diǎn)是，溶出在常壓、或加壓狀態(tài)下進(jìn)行。專利CN1927716A披露了一種采用鹽酸或硫酸在常壓下進(jìn)行溶出的方法。但據(jù)專利CN102145904A披露及本發(fā)明人試驗(yàn)驗(yàn)證，該方法下氧化鋁的溶出率較低，僅為30～40％左右。專利CN102145904A披露了一種采用鹽酸加壓溶出的方法，氧化鋁的溶出率大于80％。然而據(jù)本發(fā)明人試驗(yàn)研究及工藝設(shè)計(jì)后發(fā)現(xiàn)，采用專利CN102145904A的工藝方法，需要較大容積的加壓設(shè)備以及大量的加熱介質(zhì)如高壓蒸汽用于溶出，造成基建投資費(fèi)用高昂、操作費(fèi)用較高。

因此，有必要開發(fā)一種可行的從循環(huán)流化床粉煤灰中溶出鋁的工藝方法，一方面能夠獲得較高的鋁溶出率，同時(shí)又能夠大幅減少溶出工序的基建投資以提高該類項(xiàng)目的經(jīng)濟(jì)效益。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明旨在至少在一定程度上解決相關(guān)技術(shù)中的技術(shù)問題之一。為此，本發(fā)明的一個(gè)目的在于提出一種從粉煤灰中溶出鋁的方法，以解決現(xiàn)有技術(shù)中常壓溶出法鋁溶出率較低、加壓溶出設(shè)備基建投資高昂、操作費(fèi)用較高的問題。

本發(fā)明提出了一種從粉煤灰中溶出鋁的方法，包括：

將所述粉煤灰與鹽酸混合進(jìn)行常壓溶出處理，以便得到第一漿液；

將所述第一漿液進(jìn)行濃密分離處理，以便得到濃縮漿液和第一含鋁溶液；

將所述濃縮漿液與鹽酸混合進(jìn)行加壓溶出處理，以便得到第二漿液；

將所述第二漿液進(jìn)行固液分離處理，以便得到溶出渣和第二含鋁溶液；以及

將所述第一含鋁溶液和所述第二含鋁溶液合并。

由此本發(fā)明實(shí)施例的從粉煤灰中溶出鋁的方法，從整體工藝上設(shè)計(jì)，利用循環(huán)流化床粉煤灰在鹽酸溶液環(huán)境中的溶出特性，采用常壓-加壓聯(lián)合溶出工藝從循環(huán)流化床粉煤灰中溶出鋁，可以獲得較高的鋁溶出率，并大幅度降低加壓工序的基建投資，提高該類型項(xiàng)目的經(jīng)濟(jì)效益。

另外，根據(jù)本發(fā)明上述實(shí)施例的從粉煤灰中溶出鋁的方法還可以具有如下附加的技術(shù)特征：

在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，將所述粉煤灰與鹽酸按照固液比為1：(1.2-2.0)混合進(jìn)行所述常壓溶出處理。

在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，所述常壓溶出處理的溫度為40-105攝氏度，時(shí)間為1-4小時(shí)。

在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，所述常壓溶出處理的終點(diǎn)酸度為10-20g/L。

在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，將所述濃縮漿液與鹽酸按照固液比為1：(2.5-4.0)混合進(jìn)行所述加壓溶出處理。

在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，所述加壓溶出處理的溫度為140-170攝氏度，時(shí)間為1-2.5小時(shí)。

在本發(fā)明的一些實(shí)施例中所述加壓溶出處理的壓力為0.7-1.2MPa。

在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，所述加壓溶出處理的終點(diǎn)酸度為5-15g/L。

在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，所述濃縮漿液的固體濃度為45-65重量％。

在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，所述常壓溶出處理和所述加壓溶出處理均采用蒸汽直接加熱方式控制溫度。

在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，當(dāng)所述粉煤灰中的鐵含量高于0.5重量％時(shí)，所述加壓溶出處理的步驟還包括：向進(jìn)行所述加壓溶出處理的加壓釜中通入氧化性氣體。

在本發(fā)明的一些實(shí)施例中所述氧化性氣體為空氣或氧氣，所述氧化性氣體的分壓為0.05-0.4MPa。

附圖說明

圖1是根據(jù)本發(fā)明一個(gè)實(shí)施例的從粉煤灰中溶出鋁的方法。

具體實(shí)施方式

下面詳細(xì)描述本發(fā)明的實(shí)施例，所述實(shí)施例的示例在附圖中示出，其中自始至終相同或類似的標(biāo)號(hào)表示相同或類似的元件或具有相同或類似功能的元件。下面通過參考附圖描述的實(shí)施例是示例性的，旨在用于解釋本發(fā)明，而不能理解為對(duì)本發(fā)明的限制。

根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)方面，本發(fā)明提出了從粉煤灰中溶出鋁的方法。根據(jù)本發(fā)明具體實(shí)施例的從粉煤灰中溶出鋁的方法包括：將所述粉煤灰與鹽酸混合進(jìn)行常壓溶出處理，以便得到第一漿液；將所述第一漿液進(jìn)行濃密分離處理，以便得到濃縮漿液和第一含鋁溶液；將所述濃縮漿液與鹽酸混合進(jìn)行加壓溶出處理，以便得到第二漿液；將所述第二漿液進(jìn)行固液分離處理，以便得到第二含鋁溶液；以及將所述第一含鋁溶液和所述第二含鋁溶液混合。

本發(fā)明上述實(shí)施例的從粉煤灰中溶出鋁的方法將常壓溶出處理和加壓溶出處理進(jìn)行聯(lián)合，一方面可以顯著提高鋁的溶出率，同時(shí)降低操作費(fèi)用；另一方面在相同生產(chǎn)規(guī)模條件下，可以利用常壓溶出-濃密分離處理顯著降低加壓設(shè)備的規(guī)格從而大幅降低基建投資。因此，采用本發(fā)明上述實(shí)施例的從粉煤灰中溶出鋁的方法不僅可以獲得較高的鋁溶出率，保證工藝指標(biāo)，而且可以顯著減小加壓設(shè)備的規(guī)格，從而大幅降低項(xiàng)目建設(shè)投資。

下面參考圖1詳細(xì)描述本發(fā)明具體實(shí)施例的從粉煤灰中溶出鋁的方法。

根據(jù)本發(fā)明的具體示例，本發(fā)明處理的粉煤灰為循環(huán)流化床粉煤灰。正如背景技術(shù)部分所描述的，目前采用酸法處理循環(huán)流化床粉煤灰時(shí)存在溶出率較低、蒸汽消耗過大、或加壓釜規(guī)格較大的問題。而本發(fā)明實(shí)施例的從粉煤灰中溶出鋁的方法可以有效解決上述問題。

常壓溶出處理

根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，首先，將所述粉煤灰與鹽酸混合進(jìn)行常壓溶出處理，以便得到第一漿液。由此預(yù)先采用常壓溶出方法將粉煤灰中的一部分鋁溶出。該常壓溶出處理步驟中，無需進(jìn)行額外加壓，也無需在壓力設(shè)備中進(jìn)行。

根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，粉煤灰為循環(huán)流化床粉煤灰，常壓溶出處理所用鹽酸可以為工業(yè)濃鹽酸，也可以為生產(chǎn)工藝中產(chǎn)出的較低濃度的鹽酸溶液。優(yōu)選地，該鹽酸的濃度可以為20～30％。根據(jù)本發(fā)明的具體示例，粉煤灰與鹽酸的固液比并不受特別限制，發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，將所述粉煤灰與鹽酸按照固液比為1：(1.2-2.0)混合進(jìn)行所述常壓溶出處理，可以進(jìn)一步提高鋁溶出效率。

根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，將按照上述固液比配備的粉煤灰與鹽酸的混合物進(jìn)行常壓溶出處理的具體溫度可以為40-105攝氏度，并且在該溫度下處理1-4小時(shí)。由此即可完成粉煤灰的初步常壓下溶出鋁。并且在該條件下完成常壓溶出處理能夠保證獲得較好的鋁溶出率，同時(shí)還能夠避免時(shí)間太長造成的投資增加。

根據(jù)本發(fā)明的具體示例，上述常壓溶出處理的溫度可依靠溶出反應(yīng)獲得，不需或只需少量外部加熱源。外部加熱源可以采用間接加熱或者通入蒸汽直接加熱。在優(yōu)選的實(shí)施例中，可以采用通入蒸汽直接進(jìn)行加熱。

根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，常壓溶出處理的終點(diǎn)酸度并不受特別限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實(shí)際需要進(jìn)行選擇。根據(jù)本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式中，常壓溶出處理的終點(diǎn)酸度可以為10-20g/L。將終點(diǎn)酸度控制在10-20g/L，能夠獲得較為滿意的鋁溶出率。在上述工藝條件下，鋁的溶出率可達(dá)到30-40％。

濃密分離處理

根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，將所述第一漿液進(jìn)行濃密分離處理，以便得到濃縮漿液和第一含鋁溶液。由此通過濃密分離處理將處理分離出第一含鋁溶液，并濃縮得到濃縮漿液。由此可以顯著減少后續(xù)加壓溶出處理步驟中漿液的體積，進(jìn)而可以減小加壓釜的設(shè)備規(guī)格以及加熱蒸汽的消耗量。同時(shí)進(jìn)一步對(duì)漿液進(jìn)行濃縮，還可以降低溶出液即鹽酸的用量，從而降低成本的同時(shí)還可以提高剩余鋁的溶出率。

根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，濃密分離處理可以采用濃密機(jī)進(jìn)行。具體地，可以將常壓溶出得到的第一漿液濃縮得到固體濃度為45-65重量％濃縮漿液。由此可以便于后續(xù)進(jìn)一步對(duì)該濃縮漿液進(jìn)行加壓溶出處理，以便溶出剩余鋁。原則上濃縮礦漿的濃度越高越好，但太高濃度的礦漿不利于輸送，且可能導(dǎo)致溶液中的鋁濃度太高而結(jié)晶析出。發(fā)明人根據(jù)礦漿的相應(yīng)流變特性并通過大量實(shí)驗(yàn)發(fā)現(xiàn)，選擇45-65重量％的固體濃度，可以有效避免上述現(xiàn)象的出現(xiàn)。

加壓溶出處理

根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，其次，將上述濃縮漿液與鹽酸混合進(jìn)行加壓溶出處理，以便得到第二漿液。由此，進(jìn)一步地對(duì)常壓溶出處理后的濃縮漿液采用加壓溶出處理，可以有效地將少量的濃縮漿液中殘余鋁溶出。進(jìn)而顯著降低加壓設(shè)備的規(guī)格從而大幅降低基建投資。

根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，加壓溶出處理所用鹽酸可以為工業(yè)濃鹽酸，也可以為生產(chǎn)工藝中產(chǎn)出的較低濃度的鹽酸溶液。優(yōu)選地，該鹽酸的濃度可以為20-30％。

根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，對(duì)于上述加壓溶出處理步驟，可以采用常規(guī)的加壓溶出工藝。在一種優(yōu)選的實(shí)施方式中，加壓溶出處理步驟中，濃縮漿液與鹽酸可以按照固液比為1：(2.5-4.0)混合進(jìn)行加壓溶出處理。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，采用上述固液比可以有效提高濃縮漿液中剩余鋁的溶出率。

根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，上述加壓溶出處理的具體處理溫度可以為140-160攝氏度，處理時(shí)間為1-2.5小時(shí)。在該溶出條件下，不僅能夠保證鋁的溶出率，同時(shí)還能夠避免溫度太高、時(shí)間太長造成的設(shè)備投資增加。

根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，上述加壓溶出處理的壓力為0.7-1.2MPa。由此在140-160攝氏度和0.7-1.2MPa壓力下，鋁的溶出速率和溶出率均較高，并且蒸汽消耗較低。

根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，加壓溶出處理的終點(diǎn)酸度并不受特別限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實(shí)際需要進(jìn)行選擇。在一種優(yōu)選的實(shí)施方式中，加壓溶出的終點(diǎn)酸度為5-15g/L。將終點(diǎn)酸度控制在5-15g/L，能夠獲得滿意的鋁溶出率。同時(shí)，還能減少酸消耗和后續(xù)工藝中和用堿消耗，并減少渣量，降低對(duì)后續(xù)工藝的處理負(fù)擔(dān)。在上述工藝條件下，鋁的總?cè)艹雎士蛇_(dá)到80-85％。

根據(jù)本發(fā)明的具體示例，上述加壓溶出處理的溫度可部分依靠溶出反應(yīng)放熱獲得，另需外部加熱源進(jìn)行補(bǔ)充。外部加熱源可以采用間接加熱或者通入蒸汽直接加熱。在優(yōu)選的實(shí)施例中，可以采用通入蒸汽直接進(jìn)行加熱。

固液分離處理

根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，將第二漿液進(jìn)行固液分離處理，以便得到溶出渣和第二含鋁溶液；以及將所述第一含鋁溶液和所述第二含鋁溶液合并。由此通過固液分離處理，可以有效分離出第二含鋁溶液。將所述第一含鋁溶液和所述第二含鋁溶液合并，得到氯化鋁溶液，可以作為后續(xù)制取氯化鋁或氧化鋁的料液原料。

根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，加壓溶出處理步驟可以在加壓釜中進(jìn)行，當(dāng)粉煤灰中的鐵含量高于0.5重量％時(shí)，加壓溶出處理的步驟還包括：向加壓溶出處理的加壓釜中通入氧化性氣體。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，當(dāng)粉煤灰中的鐵含量較高時(shí)，會(huì)增加后續(xù)的溶出液除鐵工序的處理負(fù)擔(dān)，而且會(huì)導(dǎo)致除鐵工序設(shè)備規(guī)格增大，投資增加。因此，通過預(yù)先在加壓溶出的過程中向加壓釜中通入氧化性氣體進(jìn)行氧化，可以氧化原礦中的二價(jià)鐵，降低溶出液中鐵含量，進(jìn)而可以極大程度緩解上述問題。

根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，氧化性氣體可以為空氣或氧氣。優(yōu)選地，氧化性氣體的分壓可以為0.05-0.4MPa。由此可以有效地氧化原礦中的二價(jià)鐵。

本發(fā)明實(shí)施例的從粉煤灰中溶出鋁的方法，針對(duì)循環(huán)流化床粉煤灰的礦物特性、以及工程化過程中挖掘出的工藝設(shè)計(jì)條件及設(shè)備規(guī)格特性，采用常壓-加壓聯(lián)合溶出的工藝。具體地，采用常壓溶出的方式進(jìn)行初步溶出，以充分利用循環(huán)流化床粉煤灰中的氧化鋁較高活性、具備較好的溶出動(dòng)力學(xué)特性，可在常壓設(shè)備條件下進(jìn)行溶出。常壓溶出之后，采用濃縮工序?qū)θ艹龅V漿進(jìn)行濃縮，以減小進(jìn)入加壓釜的礦漿體積，從而減小加壓釜的設(shè)備規(guī)格以及加熱蒸汽的消耗量。采用加壓溶出對(duì)常壓溶出后的濃縮漿液進(jìn)行進(jìn)一步的溶出，可以在較較短時(shí)間內(nèi)，利用高溫高壓條件下較高的溶出動(dòng)力學(xué)特性，將濃縮漿液中殘余的氧化鋁溶出到溶液中，從而獲得較高的鋁溶出率。

實(shí)施例1

將某循環(huán)流化床粉煤灰(主要成分見表1)與28％濃度的鹽酸混合進(jìn)行常壓溶出處理，得到溶出礦漿；采用濃密機(jī)將溶出礦漿進(jìn)行濃縮并得到含氯化鋁的第一溶出液和濃縮后礦漿；將濃縮后的溶出礦漿與28％濃度的鹽酸混合進(jìn)行加壓溶出，溶出過程通入氧氣(99％純度)及蒸汽(200℃)；加壓溶出后經(jīng)固液分離得到含氯化鋁的第二溶出液和溶出渣；將第一溶出液和第二溶出液合并得到含氯化鋁的溶出液。其中，常壓溶出固液比為1：1.3，常壓溶出溫度為95攝氏度，溶出時(shí)間2h，終點(diǎn)酸度為10.3g/L；濃縮后常壓溶出礦漿濃度為55％；加壓溶出固液比為1：3.5，加壓溶出溫度為160攝氏度，壓強(qiáng)為1.0MPa，氧分壓0.35～0.4MPa，溶出時(shí)間為1.5h，終點(diǎn)酸度為8.6g/L；主要結(jié)果如表2所示：

表1循環(huán)流化床粉煤灰主要成分表

表2主要結(jié)果

實(shí)施例2

將某循環(huán)流化床粉煤灰(主要成分見表1)與28％濃度的鹽酸混合進(jìn)行常壓溶出處理，得到溶出礦漿；采用濃密機(jī)將溶出礦漿進(jìn)行濃縮并得到含氯化鋁的第一溶出液和濃縮后礦漿；將濃縮后的溶出礦漿與28％濃度的鹽酸混合進(jìn)行加壓溶出，溶出過程通入氧氣(99％純度)及蒸汽(200℃)；加壓溶出后經(jīng)固液分離得到含氯化鋁的第二溶出液和溶出渣；將第一溶出液和第二溶出液合并得到含氯化鋁的溶出液。其中，常壓溶出固液比為1：1.5，常壓溶出溫度為103攝氏度，溶出時(shí)間3h，終點(diǎn)酸度為10.4g/L；濃縮后常壓溶出礦漿濃度為55％；加壓溶出固液比為1：3.3，加壓溶出溫度為160攝氏度，壓強(qiáng)為1.0MPa，氧分壓0.35～0.4MPa，溶出時(shí)間為1.5h，終點(diǎn)酸度為8.5g/L；主要結(jié)果如表3所示：

表3主要結(jié)果

實(shí)施例3

將某循環(huán)流化床粉煤灰(主要成分見表1)與28％濃度的鹽酸混合進(jìn)行常壓溶出處理，得到溶出礦漿；采用濃密機(jī)將溶出礦漿進(jìn)行濃縮并得到含氯化鋁的第一溶出液和濃縮后礦漿；將濃縮后的溶出礦漿與28％濃度的鹽酸混合進(jìn)行加壓溶出，溶出過程通入氧氣(99％純度)及蒸汽(200℃)；加壓溶出后經(jīng)固液分離得到含氯化鋁的第二溶出液和溶出渣；將第一溶出液和第二溶出液合并得到含氯化鋁的溶出液。其中，常壓溶出固液比為1：1.7，常壓溶出溫度為103攝氏度，溶出時(shí)間3h，終點(diǎn)酸度為14.8g/L；濃縮后常壓溶出礦漿濃度為55％；加壓溶出固液比為1：3.1，加壓溶出溫度為160攝氏度，壓強(qiáng)為1.0MPa，氧分壓0.35～0.4MPa，溶出時(shí)間為1.5h，終點(diǎn)酸度為9.1g/L；主要結(jié)果如表4所示：

表4主要結(jié)果

實(shí)施例4

將某循環(huán)流化床粉煤灰(主要成分見表1)與28％濃度的鹽酸混合進(jìn)行常壓溶出處理，得到溶出礦漿；采用濃密機(jī)將溶出礦漿進(jìn)行濃縮并得到含氯化鋁的第一溶出液和濃縮后礦漿；將濃縮后的溶出礦漿與28％濃度的鹽酸混合進(jìn)行加壓溶出，溶出過程通入氧氣(99％純度)及蒸汽(200℃)；加壓溶出后經(jīng)固液分離得到含氯化鋁的第二溶出液和溶出渣；將第一溶出液和第二溶出液合并得到含氯化鋁的溶出液。其中，常壓溶出液固比為1：1.7，常壓溶出溫度為103攝氏度，溶出時(shí)間3h，終點(diǎn)酸度為15g/L；濃縮后常壓溶出礦漿濃度為55％；加壓溶出固液固比為1：3.2，加壓溶出溫度為170攝氏度，壓強(qiáng)為1.19Mpa，氧分壓0.35～0.4MPa，溶出時(shí)間為2h，終點(diǎn)酸度為9.6g/L；主要結(jié)果如表5所示：

表5主要結(jié)果

實(shí)施例5

將某循環(huán)流化床粉煤灰(主要成分見表1)與28％濃度的鹽酸混合進(jìn)行常壓溶出處理，得到溶出礦漿；采用濃密機(jī)將溶出礦漿進(jìn)行濃縮并得到含氯化鋁的第一溶出液和濃縮后礦漿；將濃縮后的溶出礦漿與28％濃度的鹽酸混合進(jìn)行加壓溶出，溶出過程通入氧氣(99％純度)及蒸汽(200℃)；加壓溶出后經(jīng)固液分離得到含氯化鋁的第二溶出液和溶出渣；將第一溶出液和第二溶出液合并得到含氯化鋁的溶出液。其中，常壓溶出固液比為1：1.7，常壓溶出溫度為103攝氏度，溶出時(shí)間3h，終點(diǎn)酸度為17.4g/L；濃縮后常壓溶出礦漿濃度為55％；加壓溶出固液比為1：2.5，加壓溶出溫度為135攝氏度，壓強(qiáng)為0.6Mpa，氧分壓0.15～0.2MPa，溶出時(shí)間為2h，終點(diǎn)酸度為14.7g/L；主要結(jié)果如表6所示：

表6主要結(jié)果

實(shí)施例6

將某循環(huán)流化床粉煤灰(主要成分見表1)與28％濃度的鹽酸混合進(jìn)行加壓溶出，溶出過程通入氧氣(99％純度)及蒸汽(200℃)；加壓溶出后經(jīng)固液分離得到含氯化鋁的溶出液和溶出渣。其中，加壓溶出固液比為1：4.2，加壓溶出溫度為160攝氏度，壓強(qiáng)為1.0Mpa，氧分壓0.35～0.4MPa，溶出時(shí)間為1.5h，終點(diǎn)酸度為10g/L；主要結(jié)果如表7所示：

表7主要結(jié)果

由上述數(shù)據(jù)可知，實(shí)施例1至5中利用加壓-常壓聯(lián)合溶出工藝處理循環(huán)流化床粉煤灰，礦中有價(jià)金屬元素鋁的溶出率較高；特別地，在實(shí)施例1至4所示的優(yōu)選工藝條件下，鋁的溶出率更高。實(shí)施例6采用單加壓溶出工藝處理循環(huán)流化床粉煤灰，與實(shí)施例1至4相比，鋁的溶出率并無優(yōu)勢(shì)。相反地，加壓溶出時(shí)間相同時(shí)，與實(shí)施例6所示的單獨(dú)加壓溶出工藝相比，實(shí)施例1～4所示工藝條件下，溶出單位金屬鋁所需的加壓溶出設(shè)備容積以及單位金屬鋁蒸汽消耗量可以大幅度降低，從而可以顯著降低項(xiàng)目的基建投資，以及操作費(fèi)用。

在本說明書的描述中，參考術(shù)語“一個(gè)實(shí)施例”、“一些實(shí)施例”、“示例”、“具體示例”、或“一些示例”等的描述意指結(jié)合該實(shí)施例或示例描述的具體特征、結(jié)構(gòu)、材料或者特點(diǎn)包含于本發(fā)明的至少一個(gè)實(shí)施例或示例中。在本說明書中，對(duì)上述術(shù)語的示意性表述不必針對(duì)的是相同的實(shí)施例或示例。而且，描述的具體特征、結(jié)構(gòu)、材料或者特點(diǎn)可以在任一個(gè)或多個(gè)實(shí)施例或示例中以合適的方式結(jié)合。此外，在不相互矛盾的情況下，本領(lǐng)域的技術(shù)人員可以將本說明書中描述的不同實(shí)施例或示例以及不同實(shí)施例或示例的特征進(jìn)行結(jié)合和組合。

盡管上面已經(jīng)示出和描述了本發(fā)明的實(shí)施例，可以理解的是，上述實(shí)施例是示例性的，不能理解為對(duì)本發(fā)明的限制，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員在本發(fā)明的范圍內(nèi)可以對(duì)上述實(shí)施例進(jìn)行變化、修改、替換和變型。