本發(fā)明屬于化工環(huán)保技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種乙炔清凈廢硫酸的再生工藝。
背景技術(shù)：
由于電石中含有雜質(zhì)，電石濕法制乙炔工藝產(chǎn)生的粗乙炔氣中含有較多的水以及硫、磷等，如果帶入下游裝置會(huì)導(dǎo)致設(shè)備腐蝕和催化劑中毒，并影響下游產(chǎn)品的品質(zhì)。目前乙炔清凈工藝最常用的是98%的濃硫酸，利用其強(qiáng)氧化性和脫水性脫除粗乙炔氣中的硫化氫、磷化氫和水。但是，濃硫酸長時(shí)間循環(huán)使用后，濃度不斷降低，有機(jī)物及硫、磷等雜質(zhì)逐漸增多，硫酸濃度降至75%以下時(shí)便不能繼續(xù)使用，作為三廢排出。
目前乙炔清凈廢硫酸的處理工藝主要有以下幾種：1.中和法，乙炔清凈廢硫酸與電石渣將中和后制水泥熟料，此工藝不利于硫資源的循環(huán)利用，同時(shí)，過量的硫酸鹽會(huì)嚴(yán)重影響水泥品質(zhì)，所以在水泥中添加量有嚴(yán)格限制，另外中和、壓濾后會(huì)產(chǎn)生很多廢水，產(chǎn)生二次污染。 2.分解磷礦石制磷肥，由于乙炔清凈廢硫酸中含有較多有機(jī)物，帶入磷肥中會(huì)產(chǎn)生二次污染。3.氧化濃縮工藝，該工藝先通過催化氧化的方法除去廢硫酸中的有機(jī)物，然后在進(jìn)行真空濃縮提濃，該工藝對廢酸中的有機(jī)物處理不徹底，有機(jī)物殘留高，同時(shí)無法除去廢酸中含有的大量無機(jī)物，真空濃縮后的濃度低，只能到95%，對設(shè)備選材要求高，無法連續(xù)穩(wěn)定運(yùn)行。
現(xiàn)有的乙炔清凈廢硫酸處理工藝都存在無法連續(xù)操作，廢酸處理量小，處理不徹底，二次污染，資源浪費(fèi)等問題，環(huán)保性和經(jīng)濟(jì)性較差，給電石制乙炔生產(chǎn)企業(yè)帶來很大的環(huán)保和經(jīng)濟(jì)壓力。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明是針對上述現(xiàn)狀，而提出的一種乙炔清凈廢硫酸的再生工藝，尤其適用于乙炔清凈裝置產(chǎn)生的含有較多有機(jī)物、水和磷酸等雜質(zhì)的廢硫酸。
本發(fā)明的最大的特點(diǎn)在于廢酸處理量大，操作彈性大；連續(xù)運(yùn)行，安全穩(wěn)定；處理徹底，產(chǎn)品品質(zhì)好，廢氣排放遠(yuǎn)低于國家標(biāo)準(zhǔn)；能耗低，燃料來源廣泛，運(yùn)行成本低；硫的回收率高，可以達(dá)到98%以上。
本發(fā)明是這樣實(shí)現(xiàn)的：乙炔清凈廢硫酸的再生工藝，其特征在于：以乙炔清凈廢硫酸作原料，將燃料和含氧氣體通過燃燒器噴入裂解爐中進(jìn)行燃燒，提供裂解反應(yīng)所需的熱量,達(dá)反應(yīng)溫度后，將乙炔清凈廢硫酸通過廢酸噴槍霧化后噴入裂解爐進(jìn)行裂解反應(yīng)，使乙炔廢硫酸在裂解爐中生成含二氧化硫、三氧化硫、氧氣、五氧化二磷、二氧化碳、水蒸汽、氮?dú)狻焿m的高溫?zé)煔猓邷責(zé)煔饨?jīng)爐氣冷卻、空氣預(yù)熱、封閉酸洗凈化、干燥、兩次轉(zhuǎn)化、兩次吸收工序后制取合格的成品硫酸，制酸尾氣通過噴淋吸收和電除霧后排放。
一般地，本發(fā)明乙炔清凈廢硫酸再生工藝的主要原料是含有硫酸、水、有機(jī)物、磷酸、無機(jī)鹽的乙炔清凈廢硫酸，乙炔清凈廢硫酸中的硫酸含量≥70%；所述燃料包括：天然氣、液化石油氣、硫磺、酸性氣、干氣、氫解析氣、輕質(zhì)油、重質(zhì)油中一種或幾種；所述含氧氣體為空氣、富氧空氣或其他含有氧氣的氣體，含氧氣體的入爐溫度為常溫及以上。
所述廢酸裂解反應(yīng)溫度為≥800℃；裂解爐出口煙氣中的氧氣摩爾濃度為0~10%；二氧化硫摩爾濃度≥4%。
所述裂解爐出口的高溫?zé)煔馐紫刃枰M(jìn)行冷卻降溫到≥700℃，冷卻采用的設(shè)備為爐氣冷卻器。
所述爐氣冷卻器包括散熱管和灰斗；爐氣冷卻器的材質(zhì)為耐高溫的高合金鋼或碳化硅。
所述從爐氣冷卻器出來的高溫?zé)煔膺M(jìn)入空氣預(yù)熱器與熱空氣風(fēng)機(jī)送來的熱空氣進(jìn)行換熱，回收熱能后進(jìn)入高效增濕洗滌器進(jìn)行酸洗凈化；進(jìn)入空氣預(yù)熱器的熱空氣一部分來自冷空氣風(fēng)機(jī)從大氣中吸入的常溫空氣，另一部分來自空氣預(yù)熱器出口返回的高溫空氣，二者混合后通過熱空氣風(fēng)機(jī)送入空氣預(yù)熱器；空氣預(yù)熱器出口的高溫空氣一部分返回到熱空氣風(fēng)機(jī)，一部分進(jìn)入裂解爐作為助燃空氣。
所述空氣預(yù)熱器出口的煙氣溫度≥400℃；空氣預(yù)熱器進(jìn)口的空氣溫度≥300℃。
所述從空氣預(yù)熱器出來的高溫?zé)煔馐紫冗M(jìn)入高效增濕洗滌器進(jìn)行絕熱增濕降溫并除雜，然后進(jìn)入填料冷卻塔進(jìn)一步的降溫除塵和NOx，出填料冷卻塔的煙氣再經(jīng)凈化電除霧器除去酸霧后去干燥塔進(jìn)行干燥。
所述第二吸收塔出口的制酸尾氣首先經(jīng)尾吸塔吸收液噴淋吸收尾氣中殘余的二氧化硫，然后經(jīng)兩級尾吸電除霧器除去酸霧后排放，尾氣排放濃度達(dá)到SO2≤50mg/m3，Nox≤50mg/m3，酸霧≤5mg/m3。
所述吸收液采用堿性水溶液或者雙氧水。
本發(fā)明工藝解決了乙炔清凈廢硫酸難以處理的問題，實(shí)現(xiàn)了硫資源的循環(huán)利用，本工藝廢硫酸的回收率可以達(dá)到98%以上。
附圖說明
圖1是用于說明本發(fā)明實(shí)施例乙炔清凈廢硫酸再生工藝的流程示意圖。
圖1是用來提供對本發(fā)明的進(jìn)一步理解，并且構(gòu)成說明書的一部分，與下面的具體實(shí)施方式一起用于解釋本發(fā)明，但并不構(gòu)成對本發(fā)明的限制。
圖中，1-廢酸泵；2-廢酸噴槍；3-燃燒器；4-裂解爐；5-爐氣冷氣器；6-空氣預(yù)熱器；7-冷空氣風(fēng)機(jī)；8-熱空氣風(fēng)機(jī)；9-高效增濕器；10-填料塔；11-凈化電除霧器；12-尾吸電除霧器；13-干燥塔；14-第一吸收塔；15-第二吸收塔；16-干燥塔循環(huán)槽；17-一吸塔循環(huán)槽；18-二吸塔循環(huán)槽；19-成品酸地下槽；20-成品酸罐；21-堿液槽；22-尾吸循環(huán)泵；23-尾吸塔；24-主鼓風(fēng)機(jī)；25-第Ⅲ換熱器；26-第Ⅰ換熱器；27-一段電爐；28-轉(zhuǎn)化器；29-第Ⅴ換熱器；30-第Ⅳ換熱器；31-第Ⅱ換熱器；32-四段電爐。
具體實(shí)施方式
以下結(jié)合附圖對本發(fā)明的原理和特征進(jìn)行描述，所舉實(shí)例只用于解釋本發(fā)明，并非用于限定本發(fā)明的范圍。
以下實(shí)施例的工藝過程參見附圖1。
實(shí)施例1
1.高溫裂解
首先將天然氣和500℃的熱空氣在燃燒器（3）中充分混合后噴入裂解爐（4）中燃燒，維持爐溫在1000℃。然后將乙炔清凈廢硫酸通過廢酸泵（1）升壓到0.3MPa，與壓縮空氣一起通入廢酸噴槍（2）霧化后噴入裂解爐內(nèi)進(jìn)行高溫裂解反應(yīng)，最終生成含二氧化硫、三氧化硫、五氧化二磷、二氧化碳、水、氮?dú)狻焿m等的高溫?zé)煔狻?/p>
2.爐氣冷卻
高溫?zé)煔鈴牧呀鉅t（4）出來首先進(jìn)入爐氣冷卻器（5）中自然冷卻，初步降溫到700℃以上后進(jìn)入空氣預(yù)熱器（6），沉降下來的煙塵及熔融態(tài)鹽類通過爐氣冷卻器灰斗排出。
3.空氣預(yù)熱
來自爐氣冷卻器（5）的高溫?zé)煔膺M(jìn)入空氣預(yù)熱器（6）與熱空氣風(fēng)機(jī)（8）送來的500℃的熱空氣換熱，回收余熱，降溫到350℃后進(jìn)入高效增濕洗滌器（9）進(jìn)行酸洗凈化。進(jìn)入空氣預(yù)熱器（6）的熱空氣一部分來自冷空氣風(fēng)機(jī)（7）從大氣中吸入的常溫空氣，另一部分來自空氣預(yù)熱器（6）出口返回的高溫空氣；與高溫?zé)煔鈸Q熱后升溫到500℃的熱空氣一部分返回到熱空氣風(fēng)機(jī)（8），一部分進(jìn)入裂解爐（4）作為助燃空氣。
4.封閉酸洗凈化
來自空氣預(yù)熱器（6）的高溫?zé)煔猓紫冗M(jìn)入高效增濕洗滌器（9），在洗滌器內(nèi)煙氣經(jīng)過絕熱增濕過程大幅降溫并除去大部分的煙塵和雜質(zhì)和磷酸，然后進(jìn)入填料冷卻塔（10），進(jìn)一步降溫、除塵和除NOx。出填料冷卻塔的煙氣降溫到37℃，再經(jīng)凈化電除霧器（11）除去酸霧，出口煙氣中酸霧含量降至3mg/m3后，再補(bǔ)入部分空氣后送入干燥塔（13）進(jìn)行干燥。
5.兩次轉(zhuǎn)化、兩次吸收
從干燥塔（13）出來的潔凈、干燥煙氣經(jīng)主鼓風(fēng)機(jī)（24）升壓后，進(jìn)入換熱器（25，26）殼程換熱，升溫到420℃后進(jìn)入轉(zhuǎn)化器（28），煙氣中的二氧化硫在轉(zhuǎn)化器（28）第一、二、三段催化劑的作用下與氧氣反應(yīng)生成三氧化硫，反應(yīng)后的高溫?zé)煔馑腿霌Q熱器（26，31，25）管程與殼程的低溫?zé)煔鈸Q熱降溫到170℃進(jìn)入第一吸收塔（14）吸收三氧化硫；從第一吸收塔（14）出來的煙氣經(jīng)換熱器（29，31）升溫到420℃后進(jìn)入轉(zhuǎn)化器（28），在四段催化劑作用下進(jìn)行反應(yīng)，反應(yīng)升溫后的煙氣送入換熱器（30）管程與殼程的低溫?zé)煔鈸Q熱到410℃后再次進(jìn)入轉(zhuǎn)化器（28），在五段催化劑作用下繼續(xù)反應(yīng)，之后進(jìn)入換熱器（29）管程與殼程的低溫?zé)煔鈸Q熱，降溫到140℃后進(jìn)入第二吸收塔（15）二次吸收三氧化硫，吸收塔（14，15）生成的成品硫酸分別進(jìn)入一吸塔循環(huán)槽（17）和二吸塔循環(huán)槽（18），然后經(jīng)成品酸地下槽（19）和成品酸罐（20）去乙炔清凈裝置再次使用。
6.尾氣處理
第二吸收塔（15）排出的吸收尾氣，經(jīng)過尾吸塔（23）氫氧化鈉堿液噴淋吸收殘余二氧化硫，再經(jīng)兩級尾吸電除霧器（12）除霧后排放，尾氣排放濃度可以達(dá)到SO2 40mg/m3，Nox 40mg/m3，酸霧3 mg/m3，遠(yuǎn)低于國家標(biāo)準(zhǔn)。
實(shí)施例2
1.高溫裂解
首先將液化氣和550℃的熱空氣在燃燒器（3）中充分混合后噴入裂解爐（4）中燃燒，維持爐溫在1050℃。然后將乙炔清凈廢硫酸通過廢酸泵（1）升壓到0.35MPa，與壓縮空氣一起通入廢酸噴槍（2）霧化后噴入裂解爐內(nèi)進(jìn)行高溫裂解反應(yīng)，最終生成含二氧化硫、三氧化硫、五氧化二磷、二氧化碳、水、氮?dú)狻焿m等的高溫?zé)煔狻?/p>
2.爐氣冷卻
高溫?zé)煔鈴牧呀鉅t（4）出來首先進(jìn)入爐氣冷卻器（5）中自然冷卻，初步降溫到750℃以上后進(jìn)入空氣預(yù)熱器（6），沉降下來的煙塵及熔融態(tài)鹽類通過爐氣冷卻器灰斗排出。
3.空氣預(yù)熱
來自爐氣冷卻器（5）的高溫?zé)煔膺M(jìn)入空氣預(yù)熱器（6）與熱空氣風(fēng)機(jī)（8）送來的550℃的熱空氣換熱，回收余熱，降溫到375℃后進(jìn)入高效增濕洗滌器（9）進(jìn)行酸洗凈化。進(jìn)入空氣預(yù)熱器（6）的熱空氣一部分來自冷空氣風(fēng)機(jī)（7）從大氣中吸入的常溫空氣，另一部分來自空氣預(yù)熱器（6）出口返回的高溫空氣；與高溫?zé)煔鈸Q熱后升溫到550℃的熱空氣一部分返回到熱空氣風(fēng)機(jī)（8），一部分進(jìn)入裂解爐（4）作為助燃空氣。
4.封閉酸洗凈化
來自空氣預(yù)熱器（6）的高溫?zé)煔猓紫冗M(jìn)入高效增濕洗滌器（9），在洗滌器內(nèi)煙氣經(jīng)過絕熱增濕過程大幅降溫并除去大部分的煙塵和雜質(zhì)和磷酸，然后進(jìn)入填料冷卻塔（10），進(jìn)一步降溫、除塵和除NOx。出填料冷卻塔的煙氣降溫到37℃，再經(jīng)凈化電除霧器（11）除去酸霧，出口煙氣中酸霧含量降至3.5mg/m3后，再補(bǔ)入部分空氣后送入干燥塔（13）進(jìn)行干燥。
5.兩次轉(zhuǎn)化、兩次吸收
從干燥塔（13）出來的潔凈、干燥煙氣經(jīng)主鼓風(fēng)機(jī)（24）升壓后，進(jìn)入換熱器（25，26）殼程換熱，升溫到420℃后進(jìn)入轉(zhuǎn)化器（28），煙氣中的二氧化硫在轉(zhuǎn)化器（28）第一、二、三段催化劑的作用下與氧氣反應(yīng)生成三氧化硫，反應(yīng)后的高溫?zé)煔馑腿霌Q熱器（26，31，25）管程與殼程的低溫?zé)煔鈸Q熱降溫到170℃進(jìn)入第一吸收塔（14）吸收三氧化硫；從第一吸收塔（14）出來的煙氣經(jīng)換熱器（29，31）升溫到420℃后進(jìn)入轉(zhuǎn)化器（28），在四段催化劑作用下進(jìn)行反應(yīng)，反應(yīng)升溫后的煙氣送入換熱器（30）管程與殼程的低溫?zé)煔鈸Q熱到410℃后再次進(jìn)入轉(zhuǎn)化器（28），在五段催化劑作用下繼續(xù)反應(yīng)，之后進(jìn)入換熱器（29）管程與殼程的低溫?zé)煔鈸Q熱，降溫到140℃后進(jìn)入第二吸收塔（15）二次吸收三氧化硫，吸收塔（14，15）生成的成品硫酸分別進(jìn)入一吸塔循環(huán)槽（17）和二吸塔循環(huán)槽（18），然后經(jīng)成品酸地下槽（19）和成品酸罐（20）去乙炔清凈裝置再次使用。
6.尾氣處理
第二吸收塔（15）排出的吸收尾氣，經(jīng)過尾吸塔（23）氫氧化鈉堿液噴淋吸收殘余二氧化硫，再經(jīng)兩級尾吸電除霧器（12）除霧后排放，尾氣排放濃度可以達(dá)到SO2 42mg/m3，Nox 42mg/m3，酸霧3.5mg/m3，遠(yuǎn)低于國家標(biāo)準(zhǔn)。
實(shí)施例3
1.高溫裂解
首先將酸性氣和600℃的熱空氣在燃燒器（3）中充分混合后噴入裂解爐（4）中燃燒，維持爐溫在1100℃。然后將乙炔清凈廢硫酸通過廢酸泵（1）升壓到0.4MPa，與壓縮空氣一起通入廢酸噴槍（2）霧化后噴入裂解爐內(nèi)進(jìn)行高溫裂解反應(yīng)，最終生成含二氧化硫、三氧化硫、五氧化二磷、二氧化碳、水、氮?dú)狻焿m等的高溫?zé)煔狻?/p>
2.爐氣冷卻
高溫?zé)煔鈴牧呀鉅t（4）出來首先進(jìn)入爐氣冷卻器（5）中自然冷卻，初步降溫到800℃以上后進(jìn)入空氣預(yù)熱器（6），沉降下來的煙塵及熔融態(tài)鹽類通過爐氣冷卻器灰斗排出。
3.空氣預(yù)熱
來自爐氣冷卻器（5）的高溫?zé)煔膺M(jìn)入空氣預(yù)熱器（6）與熱空氣風(fēng)機(jī)（8）送來的600℃的熱空氣換熱，回收余熱，降溫到400℃后進(jìn)入高效增濕洗滌器（9）進(jìn)行酸洗凈化。進(jìn)入空氣預(yù)熱器（6）的熱空氣一部分來自冷空氣風(fēng)機(jī)（7）從大氣中吸入的常溫空氣，另一部分來自空氣預(yù)熱器（6）出口返回的高溫空氣；與高溫?zé)煔鈸Q熱后升溫到600℃的熱空氣一部分返回到熱空氣風(fēng)機(jī)（8），一部分進(jìn)入裂解爐（4）作為助燃空氣。
4.封閉酸洗凈化
來自空氣預(yù)熱器（6）的高溫?zé)煔猓紫冗M(jìn)入高效增濕洗滌器（9），在洗滌器內(nèi)煙氣經(jīng)過絕熱增濕過程大幅降溫并除去大部分的煙塵和雜質(zhì)和磷酸，然后進(jìn)入填料冷卻塔（10），進(jìn)一步降溫、除塵和除NOx。出填料冷卻塔的煙氣降溫到38℃，再經(jīng)凈化電除霧器（11）除去酸霧，出口煙氣中酸霧含量降至4.0mg/m3后，再補(bǔ)入部分空氣后送入干燥塔（13）進(jìn)行干燥。
5.兩次轉(zhuǎn)化、兩次吸收
從干燥塔（13）出來的潔凈、干燥煙氣經(jīng)主鼓風(fēng)機(jī)（24）升壓后，進(jìn)入換熱器（25，26）殼程換熱，升溫到420℃后進(jìn)入轉(zhuǎn)化器（28），煙氣中的二氧化硫在轉(zhuǎn)化器（28）第一、二、三段催化劑的作用下與氧氣反應(yīng)生成三氧化硫，反應(yīng)后的高溫?zé)煔馑腿霌Q熱器（26，31，25）管程與殼程的低溫?zé)煔鈸Q熱降溫到170℃進(jìn)入第一吸收塔（14）吸收三氧化硫；從第一吸收塔（14）出來的煙氣經(jīng)換熱器（29，31）升溫到420℃后進(jìn)入轉(zhuǎn)化器（28），在四段催化劑作用下進(jìn)行反應(yīng)，反應(yīng)升溫后的煙氣送入換熱器（30）管程與殼程的低溫?zé)煔鈸Q熱到410℃后再次進(jìn)入轉(zhuǎn)化器（28），在五段催化劑作用下繼續(xù)反應(yīng)，之后進(jìn)入換熱器（29）管程與殼程的低溫?zé)煔鈸Q熱，降溫到140℃后進(jìn)入第二吸收塔（15）二次吸收三氧化硫，吸收塔（14，15）生成的成品硫酸分別進(jìn)入一吸塔循環(huán)槽（17）和二吸塔循環(huán)槽（18），然后經(jīng)成品酸地下槽（19）和成品酸罐（20）去乙炔清凈裝置再次使用。
6.尾氣處理
第二吸收塔（15）排出的吸收尾氣，經(jīng)過尾吸塔（23）氫氧化鈉堿液噴淋吸收殘余二氧化硫，再經(jīng)兩級尾吸電除霧器（12）除霧后排放，尾氣排放濃度可以達(dá)到SO2 45mg/m3，Nox 45mg/m3，酸霧4.0mg/m3，遠(yuǎn)低于國家標(biāo)準(zhǔn)。
實(shí)施例4
1.高溫裂解
首先將天然氣、酸性氣和650℃的熱空氣在燃燒器（3）中充分混合后噴入裂解爐（4）中燃燒，維持爐溫在1150℃。然后將乙炔清凈廢硫酸通過廢酸泵（1）升壓到0.45MPa，與壓縮空氣一起通入廢酸噴槍（2）霧化后噴入裂解爐內(nèi)進(jìn)行高溫裂解反應(yīng)，最終生成含二氧化硫、三氧化硫、五氧化二磷、二氧化碳、水、氮?dú)狻焿m等的高溫?zé)煔狻?/p>
2.爐氣冷卻
高溫?zé)煔鈴牧呀鉅t（4）出來首先進(jìn)入爐氣冷卻器（5）中自然冷卻，初步降溫到800℃以上后進(jìn)入空氣預(yù)熱器（6），沉降下來的煙塵及熔融態(tài)鹽類通過爐氣冷卻器灰斗排出。
3.空氣預(yù)熱
來自爐氣冷卻器（5）的高溫?zé)煔膺M(jìn)入空氣預(yù)熱器（6）與熱空氣風(fēng)機(jī)（8）送來的650℃的熱空氣換熱，回收余熱，降溫到425℃后進(jìn)入高效增濕洗滌器（9）進(jìn)行酸洗凈化。進(jìn)入空氣預(yù)熱器（6）的熱空氣一部分來自冷空氣風(fēng)機(jī)（7）從大氣中吸入的常溫空氣，另一部分來自空氣預(yù)熱器（6）出口返回的高溫空氣；與高溫?zé)煔鈸Q熱后升溫到650℃的熱空氣一部分返回到熱空氣風(fēng)機(jī)（8），一部分進(jìn)入裂解爐（4）作為助燃空氣。
4.封閉酸洗凈化
來自空氣預(yù)熱器（6）的高溫?zé)煔猓紫冗M(jìn)入高效增濕洗滌器（9），在洗滌器內(nèi)煙氣經(jīng)過絕熱增濕過程大幅降溫并除去大部分的煙塵和雜質(zhì)和磷酸，然后進(jìn)入填料冷卻塔（10），進(jìn)一步降溫、除塵和除NOx。出填料冷卻塔的煙氣降溫到38℃，再經(jīng)凈化電除霧器（11）除去酸霧，出口煙氣中酸霧含量降至4.5mg/m3后，再補(bǔ)入部分空氣后送入干燥塔（13）進(jìn)行干燥。
5.兩次轉(zhuǎn)化、兩次吸收
從干燥塔（13）出來的潔凈、干燥煙氣經(jīng)主鼓風(fēng)機(jī)（24）升壓后，進(jìn)入換熱器（25，26）殼程換熱，升溫到420℃后進(jìn)入轉(zhuǎn)化器（28），煙氣中的二氧化硫在轉(zhuǎn)化器（28）第一、二、三段催化劑的作用下與氧氣反應(yīng)生成三氧化硫，反應(yīng)后的高溫?zé)煔馑腿霌Q熱器（26，31，25）管程與殼程的低溫?zé)煔鈸Q熱降溫到170℃進(jìn)入第一吸收塔（14）吸收三氧化硫；從第一吸收塔（14）出來的煙氣經(jīng)換熱器（29，31）升溫到420℃后進(jìn)入轉(zhuǎn)化器（28），在四段催化劑作用下進(jìn)行反應(yīng)，反應(yīng)升溫后的煙氣送入換熱器（30）管程與殼程的低溫?zé)煔鈸Q熱到410℃后再次進(jìn)入轉(zhuǎn)化器（28），在五段催化劑作用下繼續(xù)反應(yīng)，之后進(jìn)入換熱器（29）管程與殼程的低溫?zé)煔鈸Q熱，降溫到140℃后進(jìn)入第二吸收塔（15）二次吸收三氧化硫，吸收塔（14，15）生成的成品硫酸分別進(jìn)入一吸塔循環(huán)槽（17）和二吸塔循環(huán)槽（18），然后經(jīng)成品酸地下槽（19）和成品酸罐（20）去乙炔清凈裝置再次使用。
6.尾氣處理
第二吸收塔（15）排出的吸收尾氣，經(jīng)過尾吸塔（23）氫氧化鈉堿液噴淋吸收殘余二氧化硫，再經(jīng)兩級尾吸電除霧器（12）除霧后排放，尾氣排放濃度可以達(dá)到SO2 47mg/m3，Nox 47mg/m3，酸霧4.5mg/m3，遠(yuǎn)低于國家標(biāo)準(zhǔn)。
實(shí)施例5
1.高溫裂解
首先將液化氣、液硫和700℃的熱空氣在燃燒器（3）中充分混合后噴入裂解爐（4）中燃燒，維持爐溫在1150℃。然后將乙炔清凈廢硫酸通過廢酸泵（1）升壓到0.5MPa，與壓縮空氣一起通入廢酸噴槍（2）霧化后噴入裂解爐內(nèi)進(jìn)行高溫裂解反應(yīng)，最終生成含二氧化硫、三氧化硫、五氧化二磷、二氧化碳、水、氮?dú)狻焿m等的高溫?zé)煔狻?/p>
2.爐氣冷卻
高溫?zé)煔鈴牧呀鉅t（4）出來首先進(jìn)入爐氣冷卻器（5）中自然冷卻，初步降溫到800℃以上后進(jìn)入空氣預(yù)熱器（6），沉降下來的煙塵及熔融態(tài)鹽類通過爐氣冷卻器灰斗排出。
3.空氣預(yù)熱
來自爐氣冷卻器（5）的高溫?zé)煔膺M(jìn)入空氣預(yù)熱器（6）與熱空氣風(fēng)機(jī)（8）送來的700℃的熱空氣換熱，回收余熱，降溫到450℃后進(jìn)入高效增濕洗滌器（9）進(jìn)行酸洗凈化。進(jìn)入空氣預(yù)熱器（6）的熱空氣一部分來自冷空氣風(fēng)機(jī)（7）從大氣中吸入的常溫空氣，另一部分來自空氣預(yù)熱器（6）出口返回的高溫空氣；與高溫?zé)煔鈸Q熱后升溫到700℃的熱空氣一部分返回到熱空氣風(fēng)機(jī)（8），一部分進(jìn)入裂解爐（4）作為助燃空氣。
4.封閉酸洗凈化
來自空氣預(yù)熱器（6）的高溫?zé)煔猓紫冗M(jìn)入高效增濕洗滌器（9），在洗滌器內(nèi)煙氣經(jīng)過絕熱增濕過程大幅降溫并除去大部分的煙塵和雜質(zhì)和磷酸，然后進(jìn)入填料冷卻塔（10），進(jìn)一步降溫、除塵和除NOx。出填料冷卻塔的煙氣降溫到38℃，再經(jīng)凈化電除霧器（11）除去酸霧，出口煙氣中酸霧含量降至5.0mg/m3后，再補(bǔ)入部分空氣后送入干燥塔（13）進(jìn)行干燥。
5.兩次轉(zhuǎn)化、兩次吸收
從干燥塔（13）出來的潔凈、干燥煙氣經(jīng)主鼓風(fēng)機(jī)（24）升壓后，進(jìn)入換熱器（25，26）殼程換熱，升溫到420℃后進(jìn)入轉(zhuǎn)化器（28），煙氣中的二氧化硫在轉(zhuǎn)化器（28）第一、二、三段催化劑的作用下與氧氣反應(yīng)生成三氧化硫，反應(yīng)后的高溫?zé)煔馑腿霌Q熱器（26，31，25）管程與殼程的低溫?zé)煔鈸Q熱降溫到170℃進(jìn)入第一吸收塔（14）吸收三氧化硫；從第一吸收塔（14）出來的煙氣經(jīng)換熱器（29，31）升溫到420℃后進(jìn)入轉(zhuǎn)化器（28），在四段催化劑作用下進(jìn)行反應(yīng)，反應(yīng)升溫后的煙氣送入換熱器（30）管程與殼程的低溫?zé)煔鈸Q熱到410℃后再次進(jìn)入轉(zhuǎn)化器（28），在五段催化劑作用下繼續(xù)反應(yīng)，之后進(jìn)入換熱器（29）管程與殼程的低溫?zé)煔鈸Q熱，降溫到140℃后進(jìn)入第二吸收塔（15）二次吸收三氧化硫，吸收塔（14，15）生成的成品硫酸分別進(jìn)入一吸塔循環(huán)槽（17）和二吸塔循環(huán)槽（18），然后經(jīng)成品酸地下槽（19）和成品酸罐（20）去乙炔清凈裝置再次使用。
6.尾氣處理
第二吸收塔（15）排出的吸收尾氣，經(jīng)過尾吸塔（23）氫氧化鈉堿液噴淋吸收殘余二氧化硫，再經(jīng)兩級尾吸電除霧器（12）除霧后排放，尾氣排放濃度可以達(dá)到SO2 50mg/m3，Nox 50mg/m3，酸霧5.0mg/m3，遠(yuǎn)低于國家標(biāo)準(zhǔn)。