本發明涉及一種用人造石廢棄物制備多孔陶瓷的方法，屬于建筑材料技術和廢棄物利用
技術領域：
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背景技術：
：人造石，顧名思義就是通過人工的方法，將無機礦物材料及部分輔料加有機粘合劑混合后進行攪拌、定型、干燥、切割、拋光等加工而成的具有一定強度、花色的人工石材，將人工石材按照客戶的需要再加工成用于廚房臺面、衛生間臺面，甚至是墻面、地面的材料。它是一種由天然礦石粉，高性能樹脂和天然顏料經過真空澆鑄或模壓成型的礦物填充高分子復合材料（簡稱實體面材或實心板材，俗稱人造石），主要分為聚酯板類、復合亞克力類、美玉石類和石英石類幾種，按照組成主要分為鈣鋁板和石英石板。相較于傳統的木質臺面、天然大理石臺面等其他材質的臺面，應用范圍更加廣泛。由于人造石材的可塑性強、花色豐富且色差小等特點，現廣泛用于家裝、樓堂館所、公共建筑的裝飾裝修中。人造石廢棄物是生產人造石時產生的廢棄物，其成分含有30%左右的樹脂，一般樹脂含有苯等化合物，而且這些有機物在自然環境中降解非常緩慢；廢棄物中還含有一些堿性的無機添加物，重金屬鹽類等，這些化合物都會對環境產生嚴重的污染而且堆積占用了大量的土地。人造石加工的過程中需要濕磨和拋光，因此廢棄物中含有大量的水分。由于廢棄物中大量樹脂和水分的存在，而且樹脂燃燒產生的氣體嚴重污染大氣，因此對其無污染煅燒處理難以實現。人造石含水率高（一般在40%以上），但其表觀含水少，難揮發，烘干困難是制約其工業化應用的根本原因，且其完全烘干后易出現顆粒團聚導致無法均勻分散，同時在烘干的過程中（70℃）樹脂開始揮發出刺激性的氣味，因此一般企業只能是不作處理任意排放、填埋。目前人造石廢棄物已經成為環境的一大威脅，小規模企業眾多，產品質量良莠不齊；生產率和產品合格率較低，據不完全統計全國生產人造石板的企業一年所產生的廢料是2000多萬噸，由于廢棄物中大量樹脂和水分的存在，且樹脂燃燒產生的氣體嚴重污染大氣，降解緩慢，因此對其無污染處理難以實現。多孔陶瓷是一種新型的陶瓷材料，自19世紀70年代作為細菌過濾體被實用化以來，由于它具有均勻透過性，較大的比表面積，低密度以及耐高溫、抗腐蝕、耐熱沖擊、機械強度高、原料來源廣泛，使用壽命長等優良特性而越來越受到人們的重視，己被廣泛應用于化工，能源、環保、冶金、電子及生物等各個部門，作為過濾、分離、布氣、吸音、催化劑載體及生物陶瓷等材料，引起了材料學界的高度關注，成為一個非常活躍的研究領域。隨著大量研究成果的取得，多孔陶瓷的應用范圍仍在不斷地進一步發展。多孔陶瓷是一種經高溫燒成，材料中含有大量彼此相通并與材料表面相貫通的多孔結構的陶瓷材料，多孔陶瓷由于其特殊的材質及結構，具有以下一些共同特性：化學穩定性好；熱學穩定性能好；幾何表面積與體積比高；多孔陶瓷制品的孔道尺寸分布范圍較寬。用人造石固體廢棄物研究開發一種生產成本低，兼具輕質、保溫、隔熱功能的環保型多孔陶瓷，實現資源化綜合利用，既可以解決環境污染問題，又使資源得到了有效利用，符合我國環境可持續發展戰略實施的要求，具有廣闊的應用前景。技術實現要素：本發明針對現有人造石板行業存在的廢料浪費、污染環境以及多孔陶瓷應用廣泛但生產成本高的問題，提供了一種用人造石廢棄物制備多孔陶瓷的方法，達到節能減排，廢物利用的目的。為了實現上述目的，本發明采用以下技術方案：一種用人造石廢棄物制備的多孔陶瓷，由按重量份比60-80份人造石廢棄物、20-40份飛灰、5-10份碳酸氫鈉、0.01-0.03份外加劑和40-50份水混合，加入1-5份發泡劑發泡，烘干，在不高于800℃條件下低溫燒結而成；外加劑其質量百分比組成為：5%-10%烷基醇酰胺、40%-50%聚羧酸減水劑、10%-15%的焦磷酸鈉和25%-35%的聚丙烯酸鈉。一種用人造石廢棄物制備多孔陶瓷的方法：按重量份比將60-80份人造石廢棄物、20-40份飛灰、5-10份碳酸氫鈉、0.01-0.03份外加劑和適量水混合均勻制成固含量濃度為30%-40%的料漿，將料漿加入發泡劑1-5份發泡，烘干，在不高于800℃條件下低溫燒結；所述的外加劑由烷基醇酰胺、聚羧酸減水劑、焦磷酸鈉和聚丙烯酸鈉組成。上述的用人造石廢棄物制備多孔陶瓷的方法，優選包括步驟如下：（1）將人造石廢棄物過篩；（2）按重量份比60-80份人造石廢棄物、20-40份飛灰、5-10份碳酸氫鈉、0.01-0.03份外加劑和適量水混合均勻制成固含量濃度為30%-40%的料漿，加入發泡劑1-5份發泡；所述的外加劑其質量百分比組成為：5%-10%烷基醇酰胺、40%-50%聚羧酸減水劑、10%-15%的焦磷酸鈉和25%-35%的聚丙烯酸鈉；（3）烘干；（4）在不高于800℃條件下低溫燒結6-10小時。上述方法中，所述的人造石廢棄物是鈣鋁板廢棄物，其重量百分比組成如下（干基）：al2o32.48%-2.50%、cao39.05%-41.49%、mgo0.24%-0.30%、k2o0.08%-0.10%、na2o0.15%-0.17%、雜質余量；其中雜質為廢棄物中含有的樹脂和水分；廢棄物粒度為10-100微米。所述的飛灰，其重量百分比組成如下（干基）：al2o338.5%-40.3%、sio233.5%-35.9%、cao10.1%-12.3%、雜質余量；雜質為其它氧化物或水分；飛灰粒度為1-100微米。所述的過篩篩目大小為140-200目。所述的發泡為攪拌自然發泡，發泡好的混合料在溫度20±2℃濕度大于等于50%的環境中養護8-10小時。使得混合料中水份的分布趨于均勻化，同時也帶動了混合料內部粘接劑等物質在混合料內部的均勻化。上述方法中，外加劑的優選質量百分比組成為：8%烷基醇酰胺、45%聚羧酸減水劑、12%的焦磷酸鈉和35%的聚丙烯酸鈉。所述的發泡劑優選雙氧水。所述的烘干優選在90±5℃的烘干設備中烘干3-5小時。為了保證多孔陶瓷孔結構和陶瓷莫來石相的形成，防止溫度過高結構坍塌，采取低溫長時間保溫的燒結工藝，優選采用每分鐘升溫3℃，300℃保溫30-40分鐘，500℃保溫60-80分鐘,800℃保溫3小時的燒結工藝。上述方法制得的多孔陶瓷材料。本發明的有益效果：（1）本發明原料中人造石廢棄物中含有的大量樹脂高溫下分解都會產生大量的氣體形成多孔的結構，廢料中的al2o3、sio2和cao，形成陶瓷中需要的骨架莫來石相，雙氧水發泡劑可以引入大量氣孔，碳酸氫鈉助熔劑的使用可以大幅降低多孔陶瓷的出現液相的溫度，有利用低溫燒成；（2）本發明外加劑的使用，可以有效的釋放出人造石里面的吸附水轉化成自由水，降低了外加水的用量，節約了成本；釋放出的水所留下的空間，形成氣孔；烷基醇酰胺在體系里面具有穩定和促進氣泡的作用，聚羧酸減水劑和焦磷酸鈉復合作用具有分散廢棄物和釋放吸附水的作用，聚丙烯酸鈉作為體系穩定劑，防止沉淀；（3）本發明采用的燒結工藝可保證多孔陶瓷孔結構和陶瓷莫來石相的形成，防止溫度過高結構坍塌；（4）本發明方法實現了廢棄物的利用，利用大量工業垃圾，降低環境負荷和多孔陶瓷的制造成本；（5）本發明方法制得的多孔陶瓷具有較好的抗折強度，隔熱性好、密度小、自重輕。附圖說明圖1為本發明方法制得的陶瓷xrd圖譜；圖2為本發明方法制得的陶瓷掃描電鏡照片。具體實施方式下面結合實施例對本發明作進一步說明。本發明實施例使用的人造石廢棄物是鈣鋁板廢棄物，其重量百分比組成如下（干基）：al2o32.48%-2.50%、cao39.05%-41.49%、mgo0.24%-0.30%、k2o0.08%-0.10%、na2o0.15%-0.17%、雜質余量；其中雜質為廢棄物中含有的樹脂和水分；廢棄物粒度為10-100微米。飛灰，其重量百分比組成如下（干基）：al2o338.5%-40.3%、sio233.5%-35.9%、cao10.1%-12.3%、雜質余量；雜質為其它氧化物或水分；飛灰粒度為1-100微米。實施例1（1）將人造石廢棄物取出，過200目的篩子；（2）配料：按重量份將60份人造石廢棄物、40份飛灰、7份碳酸氫鈉、0.03份外加劑和45份水混合均勻，制成濃度為30%-40%的料漿；外加劑質量百分比組成為：8%烷基醇酰胺、45%聚羧酸減水劑、12%的焦磷酸鈉和35%的聚丙烯酸鈉。將上述漿料加入4份發泡劑，自然發泡，發泡好的混合料在溫度20℃、濕度50%的環境中放置10小時，使得混合料中水份的分布趨于均勻化，同時也帶動了混合料內部粘接劑等物質在混合料內部的均勻化；（3）烘干：將發泡好的樣品放在90℃左右的烘干設備中烘干4小時；（4）燒結：為了保證多孔陶瓷孔結構和陶瓷莫來石相的形成，防止溫度過高結構坍塌，采取低溫長時間保溫的燒結工藝，即采用每分鐘升溫3℃，300℃保溫30分鐘，500℃保溫80分鐘,800℃保溫3小時的燒結工藝。實施例2（1）將人造石廢棄物取出，過200目的篩子；（2）配料：按重量份將70份人造石廢棄物、30份飛灰、10份碳酸氫鈉、0.02份外加劑和45份水混合均勻，制成濃度為30%-40%的料漿，外加劑質量百分比組成為：8%烷基醇酰胺、45%聚羧酸減水劑、12%的焦磷酸鈉和35%的聚丙烯酸鈉。將上述漿料加入3份發泡劑，自然發泡，發泡好的混合料在溫度20℃、濕度50%的環境中放置10小時，使得混合料中水份的分布趨于均勻化，同時也帶動了混合料內部粘接劑等物質在混合料內部的均勻化；（3）烘干：將發泡好的樣品放在90℃左右的烘干設備中烘干4小時；（4）燒結：為了保證多孔陶瓷孔結構和陶瓷莫來石相的形成，防止溫度過高結構坍塌，采取低溫長時間保溫的燒結工藝，即采用每分鐘升溫3℃，300℃保溫40分鐘，500℃保溫60分鐘,800℃保溫3小時的燒結工藝。實施例3（1）將人造石廢棄物取出，過200目的篩子；（2）配料：按重量份將80份人造石廢棄物、20份飛灰、5份碳酸氫鈉、0.01份外加劑和45份水混合均勻，制成濃度為30%-40%的料漿，外加劑質量百分比組成為：8%烷基醇酰胺、45%聚羧酸減水劑、12%的焦磷酸鈉和35%的聚丙烯酸鈉。將上述漿料加入2份發泡劑，自然發泡，發泡好的混合料在溫度20℃、濕度50%的環境中放置10小時，使得混合料中水份的分布趨于均勻化，同時也帶動了混合料內部粘接劑等物質在混合料內部的均勻化；（3）烘干：將發泡好的樣品放在90℃左右的烘干設備中烘干4小時；（4）燒結：為了保證多孔陶瓷孔結構和陶瓷莫來石相的形成，防止溫度過高結構坍塌，采取低溫長時間保溫的燒結工藝，即采用每分鐘升溫3℃，300℃保溫35分鐘，500℃保溫80分鐘,800℃保溫3小時的燒結工藝。實施例4（1）將人造石廢棄物取出，過200目的篩子；（2）配料：按重量份將70份人造石廢棄物、30份飛灰、10份碳酸氫鈉、0.02份外加劑和45份水混合均勻，制成濃度為30%-40%的料漿，外加劑質量百分比組成為：10%烷基醇酰胺、50%聚羧酸減水劑、10%的焦磷酸鈉和30%的聚丙烯酸鈉。將上述漿料加入3份發泡劑，自然發泡，發泡好的混合料在溫度20℃、濕度50%的環境中放置10小時，使得混合料中水份的分布趨于均勻化，同時也帶動了混合料內部粘接劑等物質在混合料內部的均勻化；（3）烘干：將發泡好的樣品放在90℃左右的烘干設備中烘干4小時；（4）燒結：為了保證多孔陶瓷孔結構和陶瓷莫來石相的形成，防止溫度過高結構坍塌，采取低溫長時間保溫的燒結工藝，即采用每分鐘升溫3℃，300℃保溫40分鐘，500℃保溫60分鐘,800℃保溫3小時的燒結工藝。表1實驗數據統計表實施例表觀密度/g.cm-3吸水率/%抗折強度/mpa抗壓強度/mpa10.9232.44.520.420.8438.74.822.530.9035.74.321.641.128.94.223.1在相同條件下測得各實施例產品的性能數據如表1。實施例2為優選的配比，圖1為其所形成的莫來石陶瓷相，圖2為其掃描電鏡照片。以上是結合具體實施例對本發明的詳細介紹，本發明的保護范圍不限于此。當前第1頁12