專利名稱：一種草甘膦循環(huán)生產(chǎn)方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于農(nóng)藥生產(chǎn)エ藝技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及ー種草甘膦循環(huán)生產(chǎn)方法。
背景技術(shù)：
草甘膦為全球銷量最大和增長速度最快的內(nèi)吸收傳導(dǎo)型除草剤，且伴隨著草甘膦的轉(zhuǎn)基因作物的研制成功并推廣使用以及能源緊張導(dǎo)致生物燃料作物的播種及推廣，為草甘膦的生產(chǎn)提供了新的機遇。草甘膦(glyphosate)，化學(xué)名稱為N-(膦羧甲基)甘氨酸，純品為非揮發(fā)性白色固體，比重為0. 5，大約在230°C左右熔化，并伴隨分解，常溫下在水中的溶解度只有1. 2克，不 溶于一般有機溶劑，其異丙胺鹽完全溶解于水，不可燃、不爆炸，常溫貯存穩(wěn)定，對中炭鋼、鍍鋅鐵皮有腐蝕作用。草甘膦為內(nèi)吸傳導(dǎo)型廣譜滅生性除草劑，主要抑制物體內(nèi)烯醇丙酮基莽草素磷酸合成酶，從而抑制莽草素向苯丙氨酸、酷氨酸及色氨酸的轉(zhuǎn)化，使蛋白質(zhì)的合成受到干擾導(dǎo)致植物死亡。草甘膦是通過莖葉吸收后傳導(dǎo)到植物各部位的，可防除單子葉和雙子葉、一年生和多年生、草本和灌木等40多科的植物。草甘膦入土后很快與鐵、鋁等金屬離子結(jié)合而失去活性，對土壤中潛藏的種子和土壌微生物無不良影響。草甘膦生產(chǎn)主要有兩種合成方式，ー是IDA法，即以ニこ醇胺或氫氰酸為起始原料，美國孟山都等國外公司普遍采用該法；另ー種為烷基酯法，國內(nèi)大多數(shù)企業(yè)采用此法。烷基酯法草甘膦生產(chǎn)主要原料為多聚甲醛(甲醛)、氨基こ酸、亞磷酸ニ甲酷、三こ胺、甲醇、鹽酸，其中多聚甲醛的解聚是以三こ胺為催化劑，經(jīng)過解聚、加成、縮合、水解反應(yīng)，然后脫除溶劑甲醇和過量鹽酸后，草甘膦結(jié)晶析出，過濾洗滌，濾餅為草甘膦，濾液為草甘膦母液，此時的草甘膦母液中含有大量的三こ胺和鹽酸，母液為強酸性，為了回收其中的三こ胺，向母液中加入氫氧化鈉，調(diào)節(jié)PH值，使三こ胺分層進行回收，回收三こ胺后的母液，由于加入了氫氧化鈉，生成了大量的氯化鈉，母液中草甘膦含量約為0.5-3. 0%。傳統(tǒng)母液處理為蒸汽濃縮，能源消耗高，設(shè)備腐蝕嚴重，濃縮比低，其處理后的母液只能配制成低含量的10%草甘膦制劑，且水劑中氯化鈉飽和，氯化鈉長期施用造成土壌板結(jié)，分散性差，導(dǎo)致農(nóng)作物減產(chǎn)。蒸汽濃縮處理得到的氯化鈉因含量不高，處理成本大；用氨替代液堿中和母液回收三こ胺，雖解決了形成氯化鈉鹽造成的不利影響，但因氨堿性低，和三こ胺性質(zhì)相近，相似相溶，導(dǎo)致回收率低，回收成本大；其他用部分或分步中和，過程復(fù)雜，收率和成本都不理想。這些方法均基本上實際生產(chǎn)中不再使用，現(xiàn)使用的主要方法有納濾膜處理方法如本發(fā)明人的發(fā)明專利ZL 200810121105. 7 ;三こ胺萃取法如專利200910115525. 9，只是將母液中的氯化鈉含量降低，母液仍配制成水劑進行施用，未能從根本上解決草甘膦母液對環(huán)境的影響。

發(fā)明內(nèi)容
針對現(xiàn)有技術(shù)存在的問題，本發(fā)明的目的在于設(shè)計提供ー種草甘膦循環(huán)生產(chǎn)方法的技術(shù)方案。所述的ー種草甘膦循環(huán)生產(chǎn)方法，其特征在于包括以下エ藝步驟1)以亞磷酸ニ甲酯為原料通過烷基酯法得到草甘膦和草甘膦母液；
2)草甘膦母液用液堿中和，得到堿母液和三こ胺，堿母液通過精餾回收三こ胺后，得到ニ級堿母液；
3)調(diào)節(jié)ニ級堿母液pH值，然后依次通過催化預(yù)氧化、高溫高壓空氣電催化降解和液膜萃取后，得到液膜濃液和含鹽液膜淡液；
4)液膜濃液加純堿，再經(jīng)活性碳脫色、蒸發(fā)濃縮，濃縮結(jié)晶后，得到十二水磷酸三鈉，十二水磷酸三鈉經(jīng)高溫聚合，得到三聚磷酸鈉；含鹽液膜淡液經(jīng)一至三級納濾膜過濾后，得到膜濃液與膜淡液；
5)膜濃液回至步驟3)的催化預(yù)氧化步驟進行回用；膜淡液進入MVR系統(tǒng)進行蒸發(fā)濃縮，得到氯化鈉晶體、蒸餾水和母液；
6)步驟5)得到的氯化鈉晶體加去離子水清洗，得到純凈氯化鈉晶體和清洗液，清洗液 回MVR系統(tǒng)進行回用，純凈氯化鈉晶體化成鹽水，加入次氯酸鈉進行氧化，得到的氧化后鹽水，氧化后鹽水全部或者部分用于電解，電解獲得氫氧化鈉溶液、氯氣和氫氣，其中氫氧化鈉溶液和結(jié)晶得到的固體氫氧化鈉可用于步驟2)的三こ胺回收エ藝中，或氫氧化鈉溶液用于中和烷基酯法生產(chǎn)エ序中脫溶出來的稀甲醇，氯氣和氫氣合成鹽酸回用于草甘膦生產(chǎn)；
7)步驟5)得到的蒸餾水進入脫氨塔進行吹脫，得到2 8%氨水及氨氮含量小于50 200mg/L的貧氮水，氨水用于草甘膦銨鹽水劑配制，貧氮水用于草甘膦生產(chǎn)過程中的エ藝用水；
8)步驟5)得到的占總母液重量為I 20%的母液回至步驟3)的催化預(yù)氧化進行回用。所述的ー種草甘膦循環(huán)生產(chǎn)方法，其特征在于所述的步驟2)中草甘膦母液用液堿中和使pH至達到9 11。所述的ー種草甘膦循環(huán)生產(chǎn)方法，其特征在于所述的步驟2)中得到的三こ胺加固體氫氧化鈉脫水后回烷基酯法エ序作為催化劑使用。所述的ー種草甘膦循環(huán)生產(chǎn)方法，其特征在于所述的步驟3)中調(diào)節(jié)ニ級堿母液pH值至3 9，優(yōu)選為調(diào)節(jié)ニ級堿母液pH值至5 7。所述的ー種草甘膦循環(huán)生產(chǎn)方法，其特征在于所述的步驟3)中在ニ級堿母液中加入占ニ級堿母液重量I 30%的活性碳-ニ氧化鈦催化劑及占ニ級堿母液重量0.1 3%濃度為10 35%的雙氧水進行催化預(yù)氧化10 120分鐘，優(yōu)選為在ニ級堿母液中加入占ニ級堿母液重量5 20%的活性碳-ニ氧化鈦催化劑及占ニ級堿母液重量0. 5 2%濃度為10 35%的雙氧水進行催化預(yù)氧化50 100分鐘。所述的ー種草甘膦循環(huán)生產(chǎn)方法，其特征在于所述的步驟3)中經(jīng)催化預(yù)氧化后的ニ級堿母液在溫度150 250°C、壓カ4 15Mpa、電壓15 400V下進行高溫高壓空氣電催化降解60 180分鐘，優(yōu)選為經(jīng)催化預(yù)氧化后的ニ級堿母液在溫度180 230°C、壓カ8 12Mpa、電壓40 250V下進行高溫高壓空氣電催化降解100 140分鐘。所述的ー種草甘膦循環(huán)生產(chǎn)方法，其特征在于所述的步驟3)中液膜萃取采用的萃取液為三辛胺、磷酸三丁酷、SPAN 80、單丁ニ酰胺、磺酸基絡(luò)合劑、聚雙丁ニ亞酰胺、液體石蠟和磺化煤油中ー種或ー種以上的混合物。所述的ー種草甘膦循環(huán)生產(chǎn)方法，其特征在于所述的步驟4)中蒸發(fā)濃縮溫度為80 140度，高溫聚合溫度為300 1000度，優(yōu)選為蒸發(fā)濃縮溫度為100 120度，高溫聚
合溫度為400 800度。所述的ー種草甘膦循環(huán)生產(chǎn)方法，其特征在于所述的步驟4)中納濾膜孔徑I 2nm,膜操作壓カ為I 6Mpa。所述的ー種草甘膦循環(huán)生產(chǎn)方法，其特征在于所述的步驟5)中MVR系統(tǒng)進行蒸發(fā)濃縮條件為控制溫度80 110°C，壓カ-0. 04MPa -0.1Mpa0上述的ー種草甘膦循環(huán)生產(chǎn)方法，設(shè)計合理，堿母液中氯化鈉及其中的磷酸鹽完全分解以獲得產(chǎn)品的方式完全去除，不僅徹底解決母液對土壤的影響，而且得到產(chǎn)品，產(chǎn)生相應(yīng)的經(jīng)濟效益；選用先進的MVR蒸發(fā)濃縮技術(shù)處理除磷后的母液，得到的鹽可用于離子膜堿生產(chǎn)，減少了環(huán)境污染，蒸發(fā)能耗降低，為良好的節(jié)能減熱得排技術(shù);MVR蒸發(fā)濃縮得 到的氨水可用于草甘膦制劑生產(chǎn)，降低制劑生產(chǎn)成本，得到的貧氮水用做草甘膦エ藝用水，做到無廢水排放。綜上所述，本發(fā)明達到了以下優(yōu)點降低了生產(chǎn)成本，提高了產(chǎn)品的利用率，降低了草甘膦生產(chǎn)エ序中廢液的排放，對環(huán)境友好，綜合經(jīng)濟效益社會效益顯著。


圖1為本發(fā)明的生產(chǎn)エ藝圖。
具體實施例方式以下結(jié)合說明書附圖來進ー步說明本發(fā)明。實施例1
如圖所示，ー種草甘膦循環(huán)生產(chǎn)方法具體包括以下エ藝步驟
1)氯氣和黃磷生產(chǎn)三氯化磷；
2)三氯化磷和甲醇反應(yīng)生成亞磷酸ニ甲酯；
3)以亞磷酸ニ甲酯為原料通過烷基酯法得到草甘膦和草甘膦母液；
4)草甘膦母液用液堿中和，使其PH值為9，下層為堿母液，上層三こ胺分離出，堿母液再通過精餾回收三こ胺，回收的三こ胺加固體氫氧化鈉脫水后回烷基酯法生產(chǎn)エ序作為催化劑使用，分離三こ胺后得到ニ級堿母液IOOOkg ；
5)ニ級堿母液調(diào)pH值至6，再在ニ級堿母中加入IOkg的活性炭-ニ氧化鈦催化劑(活性炭ニ氧化鈦的重量比為1:1)和Ikg濃度為35%的雙氧水進行催化預(yù)氧化100分鐘，然后在溫度150°C、壓カ4Mpa、電壓15V下通入空氣進行有機物的催化降解120分鐘，經(jīng)降解后，廢水中含磷化合物轉(zhuǎn)化為無機正磷酸，有機物絕大部分被轉(zhuǎn)化為ニ氧化碳和水；降解后廢水經(jīng)換熱降至室溫后，進行液膜萃取，在萃取槽內(nèi)進行萃取脫磷操作，在萃取槽內(nèi)加入萃取液(三辛胺、磷酸三丁酷、SPAN 80、單丁ニ酰胺、磺酸基絡(luò)合劑、聚雙丁ニ亞酰胺、液體石蠟和磺化煤油中ー種或ー種以上的混合物)，和降解廢水混合攪拌后，分層，上層萃取液分流到萃取液分離槽內(nèi)，得到液膜濃液，下層脫磷后的廢水，即為含鹽液淡液；
6)液膜濃液加純堿，再經(jīng)活性碳脫色、溫度80°C下蒸發(fā)濃縮，得到十二水磷酸三鈉，十二水磷酸三鈉經(jīng)400°C高溫聚合，得到三聚磷酸鈉；含鹽液膜淡液經(jīng)一至三級納濾膜過濾后，納濾膜的孔徑為lnm，操作壓カ為IMpa，得到膜濃液與膜淡液，其中膜淡液為1020kg，含鹽量為14% ；7)膜濃液回前催化預(yù)氧化步驟；膜淡液(氯化鈉含量14%,氨氮2000mg/L,總磷IOOmg/L，C0D1000mg/L)進入MVR系統(tǒng)進行蒸發(fā)濃縮，MVR系統(tǒng)在溫度100°C，壓カ-0. 08Mpa蒸發(fā)濃縮，得到氯化鈉晶體、蒸餾水和母液；
8)步驟7)得到的氯化鈉晶體加去離子水清洗，得到純凈氯化鈉晶體120kg和清洗液，清洗液回MVR系統(tǒng)進行回用，純凈氯化鈉晶體化成鹽水，加入次氯酸鈉進行氧化，得到的氧化后鹽水(總磷小于20 mg/L、總氮小于30 mg/L、T0C小于100 mg/L、C0D小于3000 mg/L),氧化后鹽水全部或者部分用于電解，電解獲得氫氧化鈉溶液、氯氣和氫氣，其中氫氧化鈉溶液和結(jié)晶得到的固體氫氧化鈉可用于步驟4)的三こ胺回收エ藝中，或氫氧化鈉溶液用于中和烷基酯法生產(chǎn)エ序中脫溶出來的稀甲醇，氯氣和氫氣合成鹽酸回用于草甘膦生產(chǎn)；
9)步驟7)得到的蒸餾水(氨氮2000mg/L，氯化鈉含量小于0.5%)進入脫氨塔進行吹脫，得到5%氨水及氨氮含量為50mg/L的貧氮水，氨水用于草甘膦銨鹽水劑配制，貧氮水用于草甘膦生產(chǎn)過程中的エ藝用水；脫氨塔如用氯甲烷干燥用廢硫酸吸收，則得到的是硫酸銨溶液和貧氮水；
8)步驟7)得到的占總母液重量為1%的母液回至步驟5)的電催化觸發(fā)進行回用。實施例2
如圖所示，ー種草甘膦循環(huán)生產(chǎn)方法具體包括以下エ藝步驟
1)氯氣和黃磷生產(chǎn)三氯化磷；
2)三氯化磷和甲醇反應(yīng)生成亞磷酸ニ甲酯；
3)以亞磷酸ニ甲酯為原料通過烷基酯法得到草甘膦和草甘膦母液；
4)草甘膦母液用液堿中和，使其PH值為10，下層為堿母液，上層三こ胺分離出，堿母液再通過精餾回收三こ胺，回收的三こ胺加固體氫氧化鈉脫水后回烷基酯法生產(chǎn)エ序作為催化劑使用，分離三こ胺后得到ニ級堿母液IOOOkg ；
5)ニ級堿母液調(diào)pH值至3，再在ニ級堿母中加入200kg的活性炭-ニ氧化鈦催化劑(活性炭ニ氧化鈦重量比為1:2)和IOkg濃度為10%的雙氧水進行催化預(yù)氧化10分鐘，然后在溫度180°C、壓カ12Mpa、電壓120V下通入空氣進行有機物的催化降解60分鐘，經(jīng)降解后，廢水中含磷化合物轉(zhuǎn)化為無機正磷酸，有機物絕大部分被轉(zhuǎn)化為ニ氧化碳和水；降解后廢水經(jīng)換熱降至室溫后，進行液膜萃取，在萃取槽內(nèi)進行萃取脫磷操作，在萃取槽內(nèi)加入萃取液(三辛胺、磷酸三丁酷、SPAN 80、單丁ニ酰胺、磺酸基絡(luò)合劑、聚雙丁ニ亞酰胺、液體石蠟和磺化煤油中ー種或ー種以上的混合物)，和降解廢水混合攪拌后，分層，上層萃取液分流到萃取液分離槽內(nèi)，得到液膜濃液，下層脫磷后的廢水，即為含鹽液淡液；
6)液膜濃液加純堿，再經(jīng)活性碳脫色、溫度120°C下蒸發(fā)濃縮，得到十二水磷酸三鈉，十二水磷酸三鈉經(jīng)500°C高溫聚合，得到三聚磷酸鈉；含鹽液膜淡液經(jīng)一至三級納濾膜過濾后，納濾膜孔徑為2nm，操作壓カ為2Mpa，得到膜濃液與膜淡液，其中膜淡液為1020kg，含鹽量為14% ；
7)膜濃液回前催化預(yù)氧化步驟；膜淡液(氯化鈉含量14%,氨氮4000mg/L,總磷200mg/L，C0D3000mg/L)進入MVR系統(tǒng)在溫度80°C，壓カ-0. 04Mpa下蒸發(fā)濃縮，得到氯化鈉晶體、蒸懼水和母液；
8)步驟7)得到的氯化鈉晶體加去離子水清洗，得到純凈氯化鈉晶體140kg和清洗液，清洗液回MVR系統(tǒng)進行回用，純凈氯化鈉晶體化成鹽水，加入次氯酸鈉進行氧化，得到的氧化后鹽水(總磷小于20 mg/L、總氮小于30 mg/L、TOC小于100 mg/L、COD小于3000 mg/L),氧化后鹽水全部或者部分用于電解，電解獲得氫氧化鈉溶液、氯氣和氫氣，其中氫氧化鈉溶液和結(jié)晶得到的固體氫氧化鈉可用于步驟4)的三こ胺回收エ藝中，或氫氧化鈉溶液用于中和烷基酯法生產(chǎn)エ序中脫溶出來的稀甲醇，氯氣和氫氣合成鹽酸回用于草甘膦生產(chǎn)；
9)步驟7)得到的蒸餾水(氨氮4000mg/L，氯化鈉含量小于0. 5%)進入脫氨塔進行吹脫，得到5%氨水及氨氮含量為50mg/L的貧氮水，氨水用于草甘膦銨鹽水劑配制，貧氮水用于草甘膦生產(chǎn)過程中的エ藝用水；脫氨塔如用氯甲烷干燥用廢硫酸吸收，則得到的是硫酸銨溶液和貧氮水；
8)步驟7)得到的占總母液重量為5%的母液回至步驟5)的電催化觸發(fā)進行回用。
實施例3
如圖所示，ー種草甘膦循環(huán)生產(chǎn)方法具體包括以下エ藝步驟
1)氯氣和黃磷生產(chǎn)三氯化磷；
2)三氯化磷和甲醇反應(yīng)生成亞磷酸ニ甲酯；
3)以亞磷酸ニ甲酯為原料通過烷基酯法得到草甘膦和草甘膦母液；
4)草甘膦母液用液堿中和，使其PH值為11，下層為堿母液，上層三こ胺分離出，堿母液再通過精餾回收三こ胺，回收的三こ胺加固體氫氧化鈉脫水后回烷基酯法生產(chǎn)エ序作為催化劑使用，分離三こ胺后得到ニ級堿母液IOOOkg ；
5)ニ級堿母液調(diào)pH值至9，再在ニ級堿母中加入300kg的活性炭-ニ氧化鈦催化劑(活性炭ニ氧化鈦重量比為2:1)和30kg濃度為20%的雙氧水進行催化預(yù)氧化120分鐘，然后在溫度250°C、壓カ40Mpa、電壓250V下通入空氣進行有機物的催化降解180分鐘，經(jīng)降解后，廢水中含磷化合物轉(zhuǎn)化為無機正磷酸，有機物絕大部分被轉(zhuǎn)化為ニ氧化碳和水；降解后廢水經(jīng)換熱降至室溫后，進行液膜萃取，在萃取槽內(nèi)進行萃取脫磷操作，在萃取槽內(nèi)加入萃取液(三辛胺、磷酸三丁酷、SPAN 80、單丁ニ酰胺、磺酸基絡(luò)合劑、聚雙丁ニ亞酰胺、液體石蠟和磺化煤油中ー種或ー種以上的混合物)，和降解廢水混合攪拌后，分層，上層萃取液分流到萃取液分離槽內(nèi)，得到液膜濃液，下層脫磷后的廢水，即為含鹽液淡液；
6)液膜濃液加純堿，再經(jīng)活性碳脫色、溫度140°C下蒸發(fā)濃縮，得到十二水磷酸三鈉，十二水磷酸三鈉經(jīng)800°C高溫聚合，得到三聚磷酸鈉；含鹽液膜淡液經(jīng)一至三級納濾膜過濾后，納濾膜孔徑1. 5nm，操作壓カ為6Mpa，得到膜濃液與膜淡液，其中膜淡液為1020kg，含鹽量為14% ；
7)膜濃液回前催化預(yù)氧化步驟；膜淡液(氯化鈉含量14%,氨氮4000mg/L,總磷200mg/L，C0D3000mg/L)進入MVR系統(tǒng)在溫度110°C、壓カ-0.1Mpa下進行蒸發(fā)濃縮，得到氯化鈉晶體、蒸懼水和母液；
8)步驟7)得到的氯化鈉晶體加去離子水清洗，得到純凈氯化鈉晶體140kg和清洗液，清洗液回MVR系統(tǒng)進行回用，純凈氯化鈉晶體化成鹽水，加入次氯酸鈉進行氧化，得到的氧化后鹽水(總磷小于20 mg/L、總氮小于30 mg/L、T0C小于100 mg/L、C0D小于3000 mg/L),氧化后鹽水全部或者部分用于電解，電解獲得氫氧化鈉溶液、氯氣和氫氣，其中氫氧化鈉溶液和結(jié)晶得到的固體氫氧化鈉可用于步驟4)的三こ胺回收エ藝中，或氫氧化鈉溶液用于中和烷基酯法生產(chǎn)エ序中脫溶出來的稀甲醇，氯氣和氫氣合成鹽酸回用于草甘膦生產(chǎn)；
9)步驟7)得到的蒸餾水(氨氮4000mg/L，氯化鈉含量小于0.5%)進入脫氨塔進行吹脫，得到5%氨水及氨氮含量為50mg/L的貧氮水，氨水用于草甘膦銨鹽水劑配制，貧氮水用于草甘膦生產(chǎn)過程中的エ藝用水；脫氨塔如用氯甲烷干燥用廢硫酸吸收，則得到的是硫酸銨溶液和貧氮水；
8)步驟7)得到的占總母液重量為20%的母液回至步 驟5)的電催化觸發(fā)進行回用。
權(quán)利要求
1.一種草甘膦循環(huán)生產(chǎn)方法，其特征在于包括以下工藝步驟1)以亞磷酸二甲酯為原料通過烷基酯法得到草甘膦和草甘膦母液；2)草甘膦母液用液堿中和，得到堿母液和三乙胺，堿母液通過精餾回收三乙胺后，得到二級堿母液；3)調(diào)節(jié)二級堿母液pH值，然后依次通過催化預(yù)氧化、高溫高壓空氣電催化降解和液膜萃取后，得到液膜濃液和含鹽液膜淡液；4)液膜濃液加純堿，再經(jīng)活性碳脫色、蒸發(fā)濃縮，濃縮結(jié)晶后，得到十二水磷酸三鈉， 十二水磷酸三鈉經(jīng)高溫聚合，得到三聚磷酸鈉；含鹽液膜淡液經(jīng)一至三級納濾膜過濾后，得到膜濃液與膜淡液；5)膜濃液回至步驟3)的催化預(yù)氧化步驟進行回用；膜淡液進入MVR系統(tǒng)進行蒸發(fā)濃縮，得到氯化鈉晶體、蒸餾水和母液；6)步驟5)得到的氯化鈉晶體加去離子水清洗，得到純凈氯化鈉晶體和清洗液，清洗液回MVR系統(tǒng)進行回用，純凈氯化鈉晶體化成鹽水，加入次氯酸鈉進行氧化，得到的氧化后鹽水，氧化后鹽水全部或者部分用于電解，電解獲得氫氧化鈉溶液、氯氣和氫氣，其中氫氧化鈉溶液和結(jié)晶得到的固體氫氧化鈉可用于步驟2)的三乙胺回收工藝中，或氫氧化鈉溶液用于中和烷基酯法生產(chǎn)工序中脫溶出來的稀甲醇，氯氣和氫氣合成鹽酸后回用于草甘膦生產(chǎn)；7)步驟5)得到的蒸餾水進入脫氨塔進行吹脫，得到2 8%氨水及氨氮含量小于50 200mg/L的貧氮水，氨水用于草甘膦銨鹽水劑配制，貧氮水用于草甘膦生產(chǎn)過程中的工藝用水；8)步驟5)得到的占總母液重量為I 20%的母液回至步驟3)的催化預(yù)氧化進行回用。
2.如權(quán)利要求1所述的一種草甘膦循環(huán)生產(chǎn)方法，其特征在于所述的步驟2)中草甘膦母液用液堿中和使PH至達到9 11。
3.如權(quán)利要求1所述的一種草甘膦循環(huán)生產(chǎn)方法，其特征在于所述的步驟2)中得到的三乙胺加固體氫氧化鈉脫水后回烷基酯法工序作為催化劑使用。
4.如權(quán)利要求1所述的一種草甘膦循環(huán)生產(chǎn)方法，其特征在于所述的步驟3)中調(diào)節(jié)二級堿母液pH值至3 9,優(yōu)選為調(diào)節(jié)二級堿母液pH值至5 7。
5.如權(quán)利要求1所述的一種草甘膦循環(huán)生產(chǎn)方法，其特征在于所述的步驟3)中在二級堿母液中加入占二級堿母液重量I 30%的活性碳-二氧化鈦催化劑及占二級堿母液重量O.1 3%濃度為10 35%的雙氧水進行催化預(yù)氧化10 120分鐘，優(yōu)選為在二級堿母液中加入占二級堿母液重量5 20%的活性碳-二氧化鈦催化劑及占二級堿母液重量O. 5 2%濃度為10 35%的雙氧水進行催化預(yù)氧化50 100分鐘。
6.如權(quán)利要求1所述的一種草甘膦循環(huán)生產(chǎn)方法，其特征在于所述的步驟3)中經(jīng)催化預(yù)氧化后的二級堿母液在溫度150 250°C、壓力4 15Mpa、電壓15 400V下進行高溫高壓空氣電催化降解60 180分鐘，優(yōu)選為經(jīng)催化預(yù)氧化后的二級堿母液在溫度180 230°C、壓力8 12Mpa、電壓40 250V下進行高溫高壓空氣電催化降解100 140分鐘。
7.如權(quán)利要求1所述的一種草甘膦循環(huán)生產(chǎn)方法，其特征在于所述的步驟3)中液膜萃取采用的萃取液為三辛胺、磷酸三丁酯、SPAN 80、單丁二酰胺、磺酸基絡(luò)合劑、聚雙丁二亞酰胺、液體石臘和磺化煤油中一種或一種以上的混合物。
8.如權(quán)利要求1所述的一種草甘膦循環(huán)生產(chǎn)方法，其特征在于所述的步驟4)中蒸發(fā)濃縮溫度為80 140度，高溫聚合溫度為300 1000度，優(yōu)選為蒸發(fā)濃縮溫度為100 120 度，高溫聚合溫度為400 800度。
9.如權(quán)利要求1所述的一種草甘膦循環(huán)生產(chǎn)方法，其特征在于所述的步驟4)中納濾膜孔徑I 2nm,膜操作壓力為I 6Mpa。
10.如權(quán)利要求1所述的一種草甘膦循環(huán)生產(chǎn)方法，其特征在于所述的步驟5)中MVR 系統(tǒng)進行蒸發(fā)濃縮條件為控制溫度80 110°C，壓力-O. 04MPa -O.1Mpa0
全文摘要
一種草甘膦循環(huán)生產(chǎn)方法，屬于農(nóng)藥生產(chǎn)工藝技術(shù)領(lǐng)域。其具體步驟包括以亞磷酸二甲酯為原料通過烷基酯法得到草甘膦和草甘膦母液；草甘膦母液經(jīng)處理得到二級堿母液；二級堿母液經(jīng)催化預(yù)氧化、高溫高壓空氣電催化降解和液膜萃取，得到液膜濃液和含鹽液膜淡液；液膜濃液經(jīng)活性碳脫色、蒸發(fā)濃縮、高溫聚合，得到三聚磷酸鈉；含鹽液膜淡液經(jīng)納濾膜過濾后，得到膜濃液與膜淡液；膜濃液回催化預(yù)氧化步驟進行回用；膜淡液進入MVR系統(tǒng)進行蒸發(fā)濃縮，得到氯化鈉晶體、蒸餾水和母液；氯化鈉晶體、蒸餾水和母液再分別利用。本發(fā)明降低了生產(chǎn)成本，提高了產(chǎn)品的利用率，降低了草甘膦生產(chǎn)工序中廢液的排放，對環(huán)境友好，綜合經(jīng)濟效益社會效益顯著。
文檔編號C07F9/38GK103012474SQ20121058824
公開日2013年4月3日 申請日期2012年12月31日 優(yōu)先權(quán)日2012年12月31日
發(fā)明者孔鑫明, 蒲建國, 周海楊, 劉劭農(nóng), 李斌, 鄧青松, 程晨杰, 李競, 錢文飛, 熊齊春, 湯曉娟, 孫曉昂 申請人:浙江金帆達生化股份有限公司