一種纖維素醚的生產工藝，屬于纖維制品加工技術領域。
背景技術：
纖維素醚是一種能溶于水、稀堿溶液和有機溶劑的高分子化合物，并具有熱塑性，性能優良，廣泛用于建筑、水泥、石油、食品、紡織、洗滌劑、涂料、醫藥、造紙及電子元件等工業。纖維素醚的制備過程中包括纖維精制和粉碎步驟。
目前，多數的纖維制品通常采用堿液泡制，而后通過蒸球蒸煮的方式去除制取纖維的原料表面的膠質、木質素等雜質，在經過蒸球蒸煮之后還需要經過脫水和漂洗的工序進行精制。其中，在脫水的過程中，纖維原料中脫出的黑色雜質液體中通過堿液含量較高，如果直接排放這部分堿液不但不能滿足環保標準，還造成了堿液的大量浪費，增加了生產成本；同時，在進行漂洗的過程中，由于脫水之后的纖維中仍然存在大量的堿液成分，因為需要大量的水進行多次漂洗，直至漂洗干凈。目前的漂洗工藝都是通過漂白池來實現，纖維放置在漂白池中，通過大量的活水進行多次漂洗，漂洗之后的水達到環保標準的直接排出，不達標的就通過污水處理裝置進行處理，此處漂白方式不但造成大量水資源的浪費，同時也提高了纖維的制造成本，而且，漂白池中通常是通過推進器來實現纖維的攪動，通過攪動纖維來推進纖維的漂白效果，但由于推進器的轉速較慢，在漂白池中放置大量的纖維時，漂白效果并不理想，進而又增加了漂白的難度和次數，進一步的增大了漂白用水的用量。
現有技術中，在對精制棉的粉碎通常是干粉碎，但是在對精制棉干粉碎過程中會存在如下問題：（1）精制棉在干粉碎過程中很容易造成爆炸；（2）在對精制棉粉碎過程中會產生大量的熱，從而破壞精制棉的聚合度；（3）粉碎后的精制棉較為膨松，計量困難，很難精確的添加精制棉，而且再投入反應釜時很不方便。
技術實現要素：
本發明所要解決的技術問題是：克服現有技術的不足，提供一種避免粉碎過程產生大量熱量、杜絕微粉爆炸的纖維素醚的生產工藝。
本發明解決其技術問題采用的技術方案是：該纖維素醚的生產工藝，包括精制、粉碎、醚化、分離和烘干步驟，其特征在于：所述的粉碎步驟的具體工藝為：將精制步驟產出的精制棉預先與醚化劑按質量比62~74：20混合攪拌3 min ~7min，混合處理后的精制棉進入濕粉碎機粉碎制得粉碎后的精制棉；所述粉碎后的精制棉單獨直接輸送至醚化步驟的反應釜中進行醚化反應。
本發明將纖維素醚化步驟才用到的醚化劑，在精制棉粉碎前即預先與精制棉按一定的比例進行混合，使精制棉處于一種特殊的半濕狀態，這種半濕狀態既能夠保證粉碎過程中產生的熱量少、安全性高，不會出現發生爆炸的危險，而且能夠保證精制棉的聚合度不受破壞，提高了生產的纖維素醚的質量，而且能保證精制棉粉碎后可以直接輸送至反應釜中進行醚化反應，無需再進行醚化劑的補加，投料方便，并且便于計量，在粉碎過程中的噪音低，還能夠降低消耗的電能。
優選的，所述的濕粉碎機包括底座以及安裝在底座上的粉碎室，進料絞龍的進料端安裝在底座上，所述的粉碎室包括粉碎筒、主軸以及粉碎機構，粉碎筒為兩端封閉的圓筒，粉碎筒安裝在底座上，主軸兩端轉動安裝在粉碎筒上，粉碎機構安裝在主軸和粉碎筒之間。粉碎室安裝在底座上，方便粉碎后的精制棉輸送出粉碎室，并且為輸送絞龍的安裝留出空間。
優選的，所述的粉碎機構包括動刀、定刀以及刀盤，多個刀盤同軸安裝在主軸上并與主軸同步轉動，動刀環繞刀盤外沿設置，定刀安裝在粉碎筒內壁上，并與動刀相配合對精制棉進行粉碎。粉碎機構通過動刀和定刀相配合，對粉碎筒內的精制棉進行粉碎，粉碎均勻。
優選的，所述的精制步驟包括蒸煮工序和漂洗工序；
蒸煮工序：對泡制在堿液中的纖維進行高溫蒸煮，蒸煮完畢后的纖維在300r/min~430r/min的轉速下進行堿液的離心脫離；
漂洗工序具體為：脫離堿液之后的纖維進行漂洗，每次漂洗都通過離心方式分離洗滌液，其中第一遍漂洗洗滌液離心分離的轉速為330r/min~470r/min，第n+1遍漂洗洗滌液離心分離時的轉速較第n遍漂洗洗滌液離心分離時的轉速提升8%~12%，直至漂洗出來的水為清水。
本發明的堿液離心脫離可在半漿處理裝置中進行，半漿處理裝置的底部分成兩種排出管路，一路連通雜質收集裝置，另一路連接通過堿液循環管連接配料裝置進料口，漿料在半漿處理裝置內經過攪拌、壓制、甩干等程序，將纖維中含有的堿液進行離心脫離，離心脫離后的含有雜質和堿液的黑液通過管路排出，經過沉淀處理后，分成兩種成分，分離出有用的高濃度堿液再次回收利用，用于后續堿液配置的使用，剩余的含有雜質的液體直接收集，用于其他處理。既滿足了環保的需求，又不用單獨進行含堿污水的處理，提高了系統中堿的利用率，降低了使用量，進而降低了生產成本。其中離心分離的轉速為該步驟的關鍵工藝，在快速分離堿液和洗滌液的同時，盡可能的增加一次分離的雜志去除率，減少洗滌次數，保證精制棉的質量，同時能使精制棉處于一種較特殊的松散狀態，能夠將醚化劑更均勻的附著于各纖維之間，增強濕粉碎的效果。
所述的纖維為棉短絨。棉短絨與本發明的工藝契合度更高，利用醚化劑預處理后進入濕粉碎機粉碎時，所得的纖維素醚的質量得到走好的保證。
所述的高溫蒸煮的溫度為220~550℃，所述的堿液為質量百分比濃度為25%-30%的NaOH溶液。
所述的蒸煮工序中離心脫離的堿液經沉淀分離所得的上清液通過循環管路輸送回蒸煮工序循環使用。
所述的漂洗工序中第m遍漂洗離心分離出的洗滌液經過濾后儲備作為洗滌液，m≥3。本發明的漂洗過程優選采用漂洗甩干機進行，漂洗水排出管一側連接漂洗甩干機上部的漂洗水循環管，漂洗水循環管的設置用于，在對纖維的漂洗進行幾次之后，排出的漂洗水比較干凈，還可過濾之后再次用于漂洗；優選的，漂洗甩干機采用離心旋轉式結構，纖維在漂洗的過程中可通過間歇式正反轉的方式快速攪動或翻動，促進漂洗效果，而且，通過離心式甩干的方式，可最大限度的將纖維中的液體甩出，有效減少漂洗的次數。
所述的蒸煮工序中離心脫離的轉速為380r/min~410r/min。優選的轉速使該關鍵達到最佳的效果。
所述的精制棉與醚化劑的質量比為66~69：20。該質量比能夠配合優選的離心脫離達到本發明的最佳效果。
為了進一步的增強漂洗效率和漂洗效果，以及能夠在漂洗時最大限度的節省水資源，提高堿液的回收率，可設置多臺漂洗甩干機，多臺漂洗甩干機串聯設置，相互連通，形成流水線式的多次漂洗，在通過多臺漂洗甩干機對同一批纖維流水線式的多次漂洗的同時，由于纖維在經過后面一臺的漂洗甩干機漂洗時已經相對干凈，因此，其排出的水也相對干凈，還可通過循環的方式再次進入前一臺漂洗甩干機內用于漂洗，這樣不僅能夠把纖維充分的漂洗干凈，還能節約大量的水資源，同時，還能充分的回收堿液。
與現有技術相比，本發明所具有的有益效果是：本發明的纖維素醚化工藝提供了一種精制棉濕粉碎步驟和堿液循環使用的精制步驟，精制棉濕粉碎步驟即將纖維素醚化步驟才用到的醚化劑，在精制棉粉碎前即預先與精制棉按一定的比例進行混合，使精制棉處于一種特殊的半濕狀態，這種半濕狀態既能夠保證粉碎過程中產生的熱量少、安全性高，不會出現發生爆炸的危險，而且能夠保證精制棉的聚合度不受破壞，提高了生產的纖維素醚的質量，而且能保證精制棉粉碎后可以直接輸送至反應釜中進行醚化反應，無需再進行醚化劑的補加，投料方便，并且由于物料不再蓬松便于計量，在粉碎過程中的噪音低，還能夠降低消耗的電能。而堿液循環使用的精制步驟將纖維中含有的堿液進行離心脫離，離心脫離后的含有雜質和堿液的黑液通過管路排出，經過沉淀處理后，分成兩種成分，分離出有用的高濃度堿液再次回收利用，用于后續堿液配置的使用，剩余的含有雜質的液體直接收集，用于其他處理。既滿足了環保的需求，又不用單獨進行含堿污水的處理，提高了系統中堿的利用率，降低了使用量，進而降低了生產成本。
附圖說明
圖1為濕粉碎機的立體示意圖。
圖中：1、底座 2、粉碎室 3、進料絞龍 4、加料口。
具體實施方式
圖1是本發明的最佳實施例，下面結合附圖1對本發明做進一步說明。
本發明粉碎和醚化步驟所用的一種精制棉醚化裝置，包括濕粉碎機和反應釜，濕粉碎機和反應釜之間設有輸送絞龍，輸送絞龍的進料口與濕粉碎機的出料口連通，輸送絞龍的出料口與反應釜的進料口連通；濕粉碎機的進料口連接有進料絞龍3，進料絞龍3的出料口與濕粉碎機的進料口連通，進料絞龍3的進料口為加料口4，精制棉和醚化劑通過加料口4添加。本精制棉醚化裝置的精制棉和醚化劑均由加料口4加入，從而能夠在精制棉粉碎前與醚化劑混合，粉碎過程中安全性高，不會出現發生爆炸的危險，而且粉碎過程中產生的熱量少，能夠保證精制棉的聚合度不受破壞，提高了生產的纖維素醚的質量，而且精制棉粉碎后可以直接輸送至反應釜中，投料方便，并且便于計量，在粉碎過程中的噪音低，還能夠降低消耗的電能。
如圖1所示：濕粉碎機包括底座1和粉碎室2，底座1包括上部的安裝板以及下部的支撐腿，安裝板為長方形板，粉碎室2安裝在安裝板的一側，安裝板的另一側安裝有進料絞龍3。進料絞龍3的出料口安裝在安裝板上，且進料絞龍3的進料口為加料口4，進料絞龍3的出料口與粉碎室2的進料口連通。加料口4為長方體，且加料口4的長度和寬度均由下至上逐漸增大，從而形成錐形的加料口4。
進料絞龍3的出料口高于進料口傾斜設置，從而在將精制棉和醚化劑加入到加料口4內時，醚化劑能夠完全充滿整個進料絞龍3的進料口，保證精制棉能夠完全浸濕，并且能夠避免醚化劑進入到粉碎室2內，從而發生進入粉碎室2的醚化劑過多妨礙精制棉粉碎的問題。
濕粉碎機的出料口設置在粉碎室2的下部，輸送絞龍的進料口設置在粉碎室2的下部并與濕粉碎機的出料口連通，輸送絞龍的出料口高于進料口傾斜設置，從而避免醚化劑由輸送絞龍進入到反應釜中，方便精確控制加入到反應釜中的醚化劑的量。輸送絞龍的進料口的下側設有過濾網，過濾網能夠將輸送絞龍內的醚化劑排出。
粉碎室2包括粉碎筒、主軸以及粉碎機構。粉碎筒的上部設有進料口，即濕粉碎機的進料口，粉碎筒的下部設有出料口，即濕粉碎機的出料口，粉碎筒的出料口處設有篩網。粉碎筒為兩端封閉的圓筒，粉碎筒安裝在底座1上方，且粉碎筒的外側設有擋板，既能夠保證生產過程安全，又能夠使粉碎室2的外形更加美觀。主軸的兩端轉動安裝在粉碎筒上并與粉碎筒同軸設置，主軸連接有帶動其轉動的電動機。粉碎機構設置在主軸和粉碎筒之間，從而對粉碎筒內的精制棉進行粉碎。
粉碎機構包括刀盤、動刀和定刀。刀盤有多個，多個刀盤沿主軸的軸線間隔設置，刀盤隨主軸同步轉動。動刀環繞刀盤外沿間隔設置，定刀環繞粉碎筒內壁間隔設置，定刀和動刀相配合，從而對粉碎筒內的精制棉進行粉碎。
下面通過具體實施例對本發明作進一步說明，其中實施例1為最佳實施例。
實施例1
a）精制：
1）配料，在配料器內進行堿液的配置，所用的堿液為質量百分比濃度為27%的NaOH溶液，在蒸球內放置需要利用堿液蒸煮的棉短絨，配置后通過管路將堿液輸送至蒸球內；
2）蒸煮，通過蒸球對泡制在堿液中的纖維進行高溫蒸煮，高溫蒸煮的溫度為350℃，蒸煮完畢后進行初步冷卻，然后排入半漿機內；通過蒸球對泡在堿液中的纖維進行高溫蒸煮，蒸煮完畢后，將含有堿液的纖維漿料一起排入半漿機內；
3）在半漿機內，通過半漿機內部的攪拌槳葉對纖維進行攪動，使其進行再次冷卻，在冷卻的過程中通過半漿機內部的分離機構對纖維和堿液在390r/min的轉速下進行堿液的離心脫離；通過半漿機對漿料進行冷卻、壓制、甩干等動作，進而完成纖維的初步脫堿，這部分含有高濃度堿液的液體排入黑液排出管和沉淀池，經過沉淀池的沉淀，分成堿液和雜質，雜質集中收集處理，堿液被重新輸送至配料器中，用于再次配料用；
4）初步分離之后，纖維的溫度冷卻也相應完成，再通過半漿機內的轉動機構帶動纖維與槳葉發生同向轉動，通過旋轉將纖維進行脫液，將纖維中含有的堿液進行脫離；
5）脫離出來的液體通過液體排出管路進入沉淀分離裝置，通過沉淀分離裝置分離得到堿液和雜質，堿液通過堿液循環管輸送至配料器進料口，雜質通過雜質收集裝置集中處理；
6）脫離堿液之后的纖維通過管路進入漂白甩干機，對同一批纖維進行漂洗和甩干，通過漂白甩干機反復3次時漂洗出來的水為清水；
完成初步脫堿之后的纖維通過第三漿料泵輸送至漂洗甩干機中，漂洗甩干機內含有輔助纖維攪動的槳葉，槳葉的外圈設有帶動纖維轉動的轉筒，轉筒的下部設有分別帶動槳葉和轉筒同向或反向轉動的動力機構，通過轉動與槳葉的反向轉動，實現纖維的漂洗，提高漂洗效果，漂洗完成后，通過離心方式分離洗滌液，其中第一遍漂洗洗滌液離心分離的轉速為400r/min，第n+1遍漂洗洗滌液離心分離時的轉速較第n遍漂洗洗滌液離心分離時的轉速提升10%，將纖維內的液體快速甩干，甩干完成后，排出的水進入漂洗漿料排出管，漂洗漿料排出管分成漂洗水排出管和纖維出料管，液體進入漂洗水排出管，經過多次漂洗后，纖維由纖維出料管輸送至烘干機內進行烘干得到精制棉；
b）粉碎：將精制步驟產出的精制棉預先與醚化劑按質量比67：20配料，向加料口內添加醚化劑，直到醚化劑沒過整個進料絞龍的進料口，然后再向加料口內添加精制棉，混合攪拌5min后，進料絞龍將精制棉送入粉碎室內，并對精制棉進行粉碎，混合處理后的精制棉進入濕粉碎機粉碎制得粉碎后的精制棉；所述粉碎后的精制棉單獨直接輸送至醚化步驟的反應釜中進行醚化反應；
醚化反應后經分離、烘干和包裝即得纖維素醚。
實施例2
a）精制：
1）配料，在配料器內進行堿液的配置，所用的堿液為質量百分比濃度為26%的NaOH溶液，在蒸球內放置需要利用堿液蒸煮的棉短絨，配置后通過管路將堿液輸送至蒸球內；
2）蒸煮，通過蒸球對泡制在堿液中的纖維進行高溫蒸煮，高溫蒸煮的溫度為280℃，蒸煮完畢后進行初步冷卻，然后排入半漿機內；通過蒸球對泡在堿液中的纖維進行高溫蒸煮，蒸煮完畢后，將含有堿液的纖維漿料一起排入半漿機內；
3）在半漿機內，通過半漿機內部的攪拌槳葉對纖維進行攪動，使其進行再次冷卻，在冷卻的過程中通過半漿機內部的分離機構對纖維和堿液在380r/min的轉速下進行堿液的離心脫離；通過半漿機對漿料進行冷卻、壓制、甩干等動作，進而完成纖維的初步脫堿，這部分含有高濃度堿液的液體排入黑液排出管和沉淀池，經過沉淀池的沉淀，分成堿液和雜質，雜質集中收集處理，堿液被重新輸送至配料器中，用于再次配料用；
4）初步分離之后，纖維的溫度冷卻也相應完成，再通過半漿機內的轉動機構帶動纖維與槳葉發生同向轉動，通過旋轉將纖維進行脫液，將纖維中含有的堿液進行脫離；
5）脫離出來的液體通過液體排出管路進入沉淀分離裝置，通過沉淀分離裝置分離得到堿液和雜質，堿液通過堿液循環管輸送至配料器進料口，雜質通過雜質收集裝置集中處理；
6）脫離堿液之后的纖維通過管路進入漂白甩干機，對同一批纖維進行漂洗和甩干，通過漂白甩干機反復3次時漂洗出來的水為清水；
完成初步脫堿之后的纖維通過第三漿料泵輸送至漂洗甩干機中，漂洗甩干機內含有輔助纖維攪動的槳葉，槳葉的外圈設有帶動纖維轉動的轉筒，轉筒的下部設有分別帶動槳葉和轉筒同向或反向轉動的動力機構，通過轉動與槳葉的反向轉動，實現纖維的漂洗，提高漂洗效果，漂洗完成后，通過離心方式分離洗滌液，其中第一遍漂洗洗滌液離心分離的轉速為430r/min，第n+1遍漂洗洗滌液離心分離時的轉速較第n遍漂洗洗滌液離心分離時的轉速提升9%，將纖維內的液體快速甩干，甩干完成后，排出的水進入漂洗漿料排出管，漂洗漿料排出管分成漂洗水排出管和纖維出料管，液體進入漂洗水排出管，經過多次漂洗后，纖維由纖維出料管輸送至烘干機內進行烘干得到精制棉；
b）粉碎：將精制步驟產出的精制棉預先與醚化劑按質量比66：20配料，向加料口內添加醚化劑，直到醚化劑沒過整個進料絞龍的進料口，然后再向加料口內添加精制棉，混合攪拌4min后，進料絞龍將精制棉送入粉碎室內，并對精制棉進行粉碎，混合處理后的精制棉進入濕粉碎機粉碎制得粉碎后的精制棉；所述粉碎后的精制棉單獨直接輸送至醚化步驟的反應釜中進行醚化反應；
醚化反應后經分離、烘干和包裝即得纖維素醚。
實施例3
a）精制：
1）配料，在配料器內進行堿液的配置，所用的堿液為質量百分比濃度為29%的NaOH溶液，在蒸球內放置需要利用堿液蒸煮的棉短絨，配置后通過管路將堿液輸送至蒸球內；
2）蒸煮，通過蒸球對泡制在堿液中的纖維進行高溫蒸煮，高溫蒸煮的溫度為450℃，蒸煮完畢后進行初步冷卻，然后排入半漿機內；通過蒸球對泡在堿液中的纖維進行高溫蒸煮，蒸煮完畢后，將含有堿液的纖維漿料一起排入半漿機內；
3）在半漿機內，通過半漿機內部的攪拌槳葉對纖維進行攪動，使其進行再次冷卻，在冷卻的過程中通過半漿機內部的分離機構對纖維和堿液在410r/min的轉速下進行堿液的離心脫離；通過半漿機對漿料進行冷卻、壓制、甩干等動作，進而完成纖維的初步脫堿，這部分含有高濃度堿液的液體排入黑液排出管和沉淀池，經過沉淀池的沉淀，分成堿液和雜質，雜質集中收集處理，堿液被重新輸送至配料器中，用于再次配料用；
4）初步分離之后，纖維的溫度冷卻也相應完成，再通過半漿機內的轉動機構帶動纖維與槳葉發生同向轉動，通過旋轉將纖維進行脫液，將纖維中含有的堿液進行脫離；
5）脫離出來的液體通過液體排出管路進入沉淀分離裝置，通過沉淀分離裝置分離得到堿液和雜質，堿液通過堿液循環管輸送至配料器進料口，雜質通過雜質收集裝置集中處理；
6）脫離堿液之后的纖維通過管路進入漂白甩干機，對同一批纖維進行漂洗和甩干，通過漂白甩干機反復4次時漂洗出來的水為清水；
完成初步脫堿之后的纖維通過第三漿料泵輸送至漂洗甩干機中，漂洗甩干機內含有輔助纖維攪動的槳葉，槳葉的外圈設有帶動纖維轉動的轉筒，轉筒的下部設有分別帶動槳葉和轉筒同向或反向轉動的動力機構，通過轉動與槳葉的反向轉動，實現纖維的漂洗，提高漂洗效果，漂洗完成后，通過離心方式分離洗滌液，其中第一遍漂洗洗滌液離心分離的轉速為370r/minn，第n+1遍漂洗洗滌液離心分離時的轉速較第n遍漂洗洗滌液離心分離時的轉速提升11%，將纖維內的液體快速甩干，甩干完成后，排出的水進入漂洗漿料排出管，漂洗漿料排出管分成漂洗水排出管和纖維出料管，液體進入漂洗水排出管，經過多次漂洗后，纖維由纖維出料管輸送至烘干機內進行烘干得到精制棉；
b）粉碎：將精制步驟產出的精制棉預先與醚化劑按質量比69：20配料，向加料口內添加醚化劑，直到醚化劑沒過整個進料絞龍的進料口，然后再向加料口內添加精制棉，混合攪拌6min后，進料絞龍將精制棉送入粉碎室內，并對精制棉進行粉碎，混合處理后的精制棉進入濕粉碎機粉碎制得粉碎后的精制棉；所述粉碎后的精制棉單獨直接輸送至醚化步驟的反應釜中進行醚化反應；
醚化反應后經分離、烘干和包裝即得纖維素醚。
實施例4
a）精制：
1）配料，在配料器內進行堿液的配置，所用的堿液為質量百分比濃度為25%的NaOH溶液，在蒸球內放置需要利用堿液蒸煮的棉短絨，配置后通過管路將堿液輸送至蒸球內；
2）蒸煮，通過蒸球對泡制在堿液中的纖維進行高溫蒸煮，高溫蒸煮的溫度為550℃，蒸煮完畢后進行初步冷卻，然后排入半漿機內；通過蒸球對泡在堿液中的纖維進行高溫蒸煮，蒸煮完畢后，將含有堿液的纖維漿料一起排入半漿機內；
3）在半漿機內，通過半漿機內部的攪拌槳葉對纖維進行攪動，使其進行再次冷卻，在冷卻的過程中通過半漿機內部的分離機構對纖維和堿液在300r/min的轉速下進行堿液的離心脫離；通過半漿機對漿料進行冷卻、壓制、甩干等動作，進而完成纖維的初步脫堿，這部分含有高濃度堿液的液體排入黑液排出管和沉淀池，經過沉淀池的沉淀，分成堿液和雜質，雜質集中收集處理，堿液被重新輸送至配料器中，用于再次配料用；
4）初步分離之后，纖維的溫度冷卻也相應完成，再通過半漿機內的轉動機構帶動纖維與槳葉發生同向轉動，通過旋轉將纖維進行脫液，將纖維中含有的堿液進行脫離；
5）脫離出來的液體通過液體排出管路進入沉淀分離裝置，通過沉淀分離裝置分離得到堿液和雜質，堿液通過堿液循環管輸送至配料器進料口，雜質通過雜質收集裝置集中處理；
6）脫離堿液之后的纖維通過管路進入漂白甩干機，對同一批纖維進行漂洗和甩干，通過漂白甩干機反復4次時漂洗出來的水為清水；
完成初步脫堿之后的纖維通過第三漿料泵輸送至漂洗甩干機中，漂洗甩干機內含有輔助纖維攪動的槳葉，槳葉的外圈設有帶動纖維轉動的轉筒，轉筒的下部設有分別帶動槳葉和轉筒同向或反向轉動的動力機構，通過轉動與槳葉的反向轉動，實現纖維的漂洗，提高漂洗效果，漂洗完成后，通過離心方式分離洗滌液，其中第一遍漂洗洗滌液離心分離的轉速為330r/min，第n+1遍漂洗洗滌液離心分離時的轉速較第n遍漂洗洗滌液離心分離時的轉速提升12%，將纖維內的液體快速甩干，甩干完成后，排出的水進入漂洗漿料排出管，漂洗漿料排出管分成漂洗水排出管和纖維出料管，液體進入漂洗水排出管，經過多次漂洗后，纖維由纖維出料管輸送至烘干機內進行烘干得到精制棉；
b）粉碎：將精制步驟產出的精制棉預先與醚化劑按質量比62：20配料，向加料口內添加醚化劑，直到醚化劑沒過整個進料絞龍的進料口，然后再向加料口內添加精制棉，混合攪拌7min后，進料絞龍將精制棉送入粉碎室內，并對精制棉進行粉碎，混合處理后的精制棉進入濕粉碎機粉碎制得粉碎后的精制棉；所述粉碎后的精制棉單獨直接輸送至醚化步驟的反應釜中進行醚化反應；
醚化反應后經分離、烘干和包裝即得纖維素醚。
實施例5
a）精制：
1）配料，在配料器內進行堿液的配置，所用的堿液為質量百分比濃度為30%的NaOH溶液，在蒸球內放置需要利用堿液蒸煮的棉短絨，配置后通過管路將堿液輸送至蒸球內；
2）蒸煮，通過蒸球對泡制在堿液中的纖維進行高溫蒸煮，高溫蒸煮的溫度為220℃，蒸煮完畢后進行初步冷卻，然后排入半漿機內；通過蒸球對泡在堿液中的纖維進行高溫蒸煮，蒸煮完畢后，將含有堿液的纖維漿料一起排入半漿機內；
3）在半漿機內，通過半漿機內部的攪拌槳葉對纖維進行攪動，使其進行再次冷卻，在冷卻的過程中通過半漿機內部的分離機構對纖維和堿液在430r/min的轉速下進行堿液的離心脫離；通過半漿機對漿料進行冷卻、壓制、甩干等動作，進而完成纖維的初步脫堿，這部分含有高濃度堿液的液體排入黑液排出管和沉淀池，經過沉淀池的沉淀，分成堿液和雜質，雜質集中收集處理，堿液被重新輸送至配料器中，用于再次配料用；
4）初步分離之后，纖維的溫度冷卻也相應完成，再通過半漿機內的轉動機構帶動纖維與槳葉發生同向轉動，通過旋轉將纖維進行脫液，將纖維中含有的堿液進行脫離；
5）脫離出來的液體通過液體排出管路進入沉淀分離裝置，通過沉淀分離裝置分離得到堿液和雜質，堿液通過堿液循環管輸送至配料器進料口，雜質通過雜質收集裝置集中處理；
6）脫離堿液之后的纖維通過管路進入漂白甩干機，對同一批纖維進行漂洗和甩干，通過漂白甩干機反復4次時漂洗出來的水為清水；
完成初步脫堿之后的纖維通過第三漿料泵輸送至漂洗甩干機中，漂洗甩干機內含有輔助纖維攪動的槳葉，槳葉的外圈設有帶動纖維轉動的轉筒，轉筒的下部設有分別帶動槳葉和轉筒同向或反向轉動的動力機構，通過轉動與槳葉的反向轉動，實現纖維的漂洗，提高漂洗效果，漂洗完成后，通過離心方式分離洗滌液，其中第一遍漂洗洗滌液離心分離的轉速為470r/min，第n+1遍漂洗洗滌液離心分離時的轉速較第n遍漂洗洗滌液離心分離時的轉速提升8%，將纖維內的液體快速甩干，甩干完成后，排出的水進入漂洗漿料排出管，漂洗漿料排出管分成漂洗水排出管和纖維出料管，液體進入漂洗水排出管，經過多次漂洗后，纖維由纖維出料管輸送至烘干機內進行烘干得到精制棉；
b）粉碎：將精制步驟產出的精制棉預先與醚化劑按質量74：20配料，向加料口4內添加醚化劑，直到醚化劑沒過整個進料絞龍的進料口，然后再向加料口4內添加精制棉，混合攪拌3 min后，進料絞龍將精制棉送入粉碎室內，并對精制棉進行粉碎，混合處理后的精制棉進入濕粉碎機粉碎制得粉碎后的精制棉；所述粉碎后的精制棉單獨直接輸送至醚化步驟的反應釜中進行醚化反應；
醚化反應后經分離、烘干和包裝即得纖維素醚。
實時例6
a）精制：
1）配料，在配料器內進行堿液的配置，所用的堿液為質量百分比濃度為27%的NaOH溶液，在蒸球內放置需要利用堿液蒸煮的棉短絨，配置后通過管路將堿液輸送至蒸球內；
2）蒸煮，通過蒸球對泡制在堿液中的纖維進行高溫蒸煮，高溫蒸煮的溫度為350℃，蒸煮完畢后進行初步冷卻，然后排入半漿機內；通過蒸球對泡在堿液中的纖維進行高溫蒸煮，蒸煮完畢后，將含有堿液的纖維漿料一起排入半漿機內；
3）通過對纖維和堿液進行擠壓實現堿液的脫離；完成纖維的初步脫堿，擠出高濃度堿液的液體排入黑液排出管和沉淀池，經過沉淀池的沉淀，分成堿液和雜質，雜質集中收集處理，堿液被重新輸送至配料器中，用于再次配料用；
4）初步分離之后，纖維的溫度冷卻也相應完成，再通過半漿機內的轉動機構帶動纖維與槳葉發生同向轉動，通過旋轉將纖維進行脫液，將纖維中含有的堿液進行脫離；
5）脫離出來的液體通過液體排出管路進入沉淀分離裝置，通過沉淀分離裝置分離得到堿液和雜質，堿液通過堿液循環管輸送至配料器進料口，雜質通過雜質收集裝置集中處理；
6）脫離堿液之后的纖維通過管路進入漂白甩干機，對同一批纖維進行漂洗和甩干，通過漂白甩干機反復6次時漂洗出來的水為清水；
完成初步脫堿之后的纖維通過第三漿料泵輸送至漂洗甩干機中，漂洗甩干機內含有輔助纖維攪動的槳葉，槳葉的外圈設有帶動纖維轉動的轉筒，轉筒的下部設有分別帶動槳葉和轉筒同向或反向轉動的動力機構，通過轉動與槳葉的反向轉動，實現纖維的漂洗，提高漂洗效果，漂洗完成后，通過離心方式分離洗滌液，其中第一遍漂洗洗滌液離心分離的轉速為400r/min，第n+1遍漂洗洗滌液離心分離時的轉速較第n遍漂洗洗滌液離心分離時的轉速提升10%，將纖維內的液體快速甩干，甩干完成后，排出的水進入漂洗漿料排出管，漂洗漿料排出管分成漂洗水排出管和纖維出料管，液體進入漂洗水排出管，經過多次漂洗后，纖維由纖維出料管輸送至烘干機內進行烘干得到精制棉；
b）粉碎：將精制步驟產出的精制棉預先與醚化劑按質量比67：20配料，向加料口內添加醚化劑，直到醚化劑沒過整個進料絞龍的進料口，然后再向加料口內添加精制棉，混合攪拌5min后，進料絞龍將精制棉送入粉碎室內，并對精制棉進行粉碎，混合處理后的精制棉進入濕粉碎機粉碎制得粉碎后的精制棉；所述粉碎后的精制棉單獨直接輸送至醚化步驟的反應釜中進行醚化反應；
醚化反應后經分離、烘干和包裝即得纖維素醚。
以上所述，僅是本發明的較佳實施例而已，并非是對本發明作其它形式的限制，任何熟悉本專業的技術人員可能利用上述揭示的技術內容加以變更或改型為等同變化的等效實施例。但是凡是未脫離本發明技術方案內容，依據本發明的技術實質對以上實施例所作的任何簡單修改、等同變化與改型，仍屬于本發明技術方案的保護范圍。