本發明涉及一種耐高溫的高壓軟管的生產工藝，屬于軟管制造技術領域。

背景技術：

液壓站是由液壓泵、驅動用電動機、油箱、方向閥、節流閥、溢流閥等構成的液壓源裝置或包括控制閥在內的液壓裝置。按驅動裝置要求的流向、壓力和流量供油，適用于驅動裝置與液壓站分離的各種機械上，將液壓站與驅動裝置用油管相連，液壓系統即可實現各種規定的動作。

液壓站工作時，電機帶動油泵旋轉，泵從油箱中吸油后打油，將機械能轉化為液壓油的壓力能，液壓油通過集成塊被液壓閥實現了方向、壓力、流量調節后經外接管路傳輸到液壓機械的油缸或油馬達中，從而控制了液動機方向的變換、力量的大小及速度的快慢，推動各種液壓機械做功。液壓站的主要工作零部件之一就是輸油管，輸油管材很多采用高壓軟管。高壓軟管的密封性、耐腐蝕性以及其耐高溫性能，決定了液壓站的工作效率和使用壽命。

技術實現要素：

本發明要解決的技術問題是，針對現有技術不足，提出一種耐高壓性能好的耐高溫的高壓軟管的生產工藝。

本發明為解決上述技術問題提出的技術方案是：一種耐高溫的高壓軟管的生產工藝,包括以下步驟：

(1)配料：所述耐高溫的高壓軟管中各成分的質量百分比為：硬脂酸鎂0.55-1.13％、黃腐植酸鐵0.13-0.17％、氧化鎂0.75-1.17％、玻璃纖維1.26-1.57％、聚酰胺樹脂2.48-2.67％、乙烯基三甲氧基硅烷0.13-0.33％、羥基硅油0.18-0.33％、聚酯纖維4.67-5.32％、六甲基磷酰三胺1.23-1.26％、粉末丁腈2.34-2.56％、氧化鋅0.85-1.21％、三羥甲基丙烷0.44-0.55％、氧化鋁0.63-0.88％、硅酸鋯1.13-1.31％、六溴環十二烷0.63-0.79％、甘油三醋酸酯1.12-1.28％、鈦白粉1.03-1.06％、三氧化二鐵0.25-0.36％、三氧化二銻0.33-0.66％、硼酸鋅0.83-0.79％、硅氮烷0.55-0.76％，余量為聚氯乙烯樹脂；

(2)混合球磨：將上述耐高溫的高壓軟管的原料按所述質量百分比放入混合球磨儀進行混合球磨，混合球磨后原料的粒徑在550-600目之間；

（3）造粒：將混合球磨后的混料進行雙螺桿造粒；

（4）擠出成型：將造粒后的混料用擠出機擠出成型，形成管坯；

（5）將成型好的管坯套裝在具有形狀要求的模芯上，然后放入蒸汽硫化罐中進行硫化，硫化蒸汽壓力為0.3-0.55Mpa，硫化時間為50-80分鐘，得到膠管；

（6）二次硫化：將步驟（7）設置好加捻絲層的膠管放入蒸汽硫化罐中進行二次硫化，硫化蒸汽壓力為0.4-0.75Mpa，硫化時間為35-50分鐘；

（7）在膠管外表面涂覆耐摩金屬涂層，所述耐摩金屬涂層的組分按質量百分比為：碳：1.12-1.15%，鉻：1.2-2.4%，鈦：2.2-3.5%，鈷：1.5-2.2%，鈮：0.5-0.7%，鋅：1.2-1.5%，釤：1.5-1.8%，釹：1.2-1.4%，钷：0.12-0.25%，釓：0.2-0.5%，鋁：2.3-2.8%，余量為鐵；

（8）成品收盤。

上述技術方案的改進是：耐高溫的高壓軟管中各成分的質量百分比為：硬脂酸鎂0.55％、黃腐植酸鐵0.13％、氧化鎂0.75％、玻璃纖維1.26％、聚酰胺樹脂2.48％、乙烯基三甲氧基硅烷0.13％、羥基硅油0.18％、聚酯纖維4.67％、六甲基磷酰三胺1.23％、粉末丁腈2.34％、氧化鋅0.85％、三羥甲基丙烷0.44％、氧化鋁0.63％、硅酸鋯1.31％、六溴環十二烷0.63％、甘油三醋酸酯1.12％、鈦白粉1.03％、三氧化二鐵0.25％、三氧化二銻0.33％、硼酸鋅0.83％、硅氮烷0.55％，余量為聚氯乙烯樹脂。

上述技術方案的改進是：耐高溫的高壓軟管中各成分的質量百分比為：硬脂酸鎂1.13％、黃腐植酸鐵0.17％、氧化鎂1.17％、玻璃纖維1.57％、聚酰胺樹脂2.67％、乙烯基三甲氧基硅烷0.33％、羥基硅油0.33％、聚酯纖維5.32％、六甲基磷酰三胺1.26％、粉末丁腈2.56％、氧化鋅1.21％、三羥甲基丙烷0.55％、氧化鋁0.88％、硅酸鋯1.31％、六溴環十二烷0.79％、甘油三醋酸酯1.28％、鈦白粉1.06％、三氧化二鐵0.36％、三氧化二銻0.66％、硼酸鋅0.79％、硅氮烷0.76％，余量為聚氯乙烯樹脂。

本發明采用上述技術方案的有益效果是：

（1）本發明的耐高溫的高壓軟管由于成分配比科學，具有優良的耐高壓性能，并且耐腐蝕和耐熱性能優良，使用壽命長；

（2）本發明的耐高溫的高壓軟管的生產工藝通過混合球磨，可以使得原料混合更加均勻徹底，提高產品質量，能有效降低生產的次品率；

（3）本發明的耐高溫的高壓軟管的生產工藝通過二次硫化反應，提高了軟管的強度、耐高溫和耐腐蝕性能，延長了使用壽命；

（5）本發明的耐高溫的高壓軟管的生產工藝通過在膠管外表面涂覆耐摩金屬涂層，進一步提高了耐腐蝕性能和耐磨性能，延長了使用壽命。

具體實施方式

實施例一

本實施例的耐高溫的高壓軟管的生產工藝,包括以下步驟：

(1)配料：所述耐高溫的高壓軟管中各成分的質量百分比為：硬脂酸鎂0.55％、黃腐植酸鐵0.13％、氧化鎂0.75％、玻璃纖維1.26％、聚酰胺樹脂2.48％、乙烯基三甲氧基硅烷0.13％、羥基硅油0.18％、聚酯纖維4.67％、六甲基磷酰三胺1.23％、粉末丁腈2.34％、氧化鋅0.85％、三羥甲基丙烷0.44％、氧化鋁0.63％、硅酸鋯1.31％、六溴環十二烷0.63％、甘油三醋酸酯1.12％、鈦白粉1.03％、三氧化二鐵0.25％、三氧化二銻0.33％、硼酸鋅0.83％、硅氮烷0.55％，余量為聚氯乙烯樹脂；

(2)混合球磨：將上述耐高溫的高壓軟管的原料按所述質量百分比放入混合球磨儀進行混合球磨，混合球磨后原料的粒徑在550-600目之間；

（3）造粒：將混合球磨后的混料進行雙螺桿造粒；

（4）擠出成型：將造粒后的混料用擠出機擠出成型，形成管坯；

（5）將成型好的管坯套裝在具有形狀要求的模芯上，然后放入蒸汽硫化罐中進行硫化，硫化蒸汽壓力為0.3-0.55Mpa，硫化時間為50-80分鐘，得到膠管；

（6）二次硫化：將步驟（7）設置好加捻絲層的膠管放入蒸汽硫化罐中進行二次硫化，硫化蒸汽壓力為0.4-0.75Mpa，硫化時間為35-50分鐘；

（7）在膠管外表面涂覆耐摩金屬涂層，所述耐摩金屬涂層的組分按質量百分比為：碳：1.12-1.15%，鉻：1.2-2.4%，鈦：2.2-3.5%，鈷：1.5-2.2%，鈮：0.5-0.7%，鋅：1.2-1.5%，釤：1.5-1.8%，釹：1.2-1.4%，钷：0.12-0.25%，釓：0.2-0.5%，鋁：2.3-2.8%，余量為鐵；

（8）成品收盤。

實施例二

本實施例的耐高溫的高壓軟管的生產工藝,包括以下步驟：

(1)配料：所述耐高溫的高壓軟管中各成分的質量百分比為：硬脂酸鎂1.13％、黃腐植酸鐵0.17％、氧化鎂1.17％、玻璃纖維1.57％、聚酰胺樹脂2.67％、乙烯基三甲氧基硅烷0.33％、羥基硅油0.33％、聚酯纖維5.32％、六甲基磷酰三胺1.26％、粉末丁腈2.56％、氧化鋅1.21％、三羥甲基丙烷0.55％、氧化鋁0.88％、硅酸鋯1.31％、六溴環十二烷0.79％、甘油三醋酸酯1.28％、鈦白粉1.06％、三氧化二鐵0.36％、三氧化二銻0.66％、硼酸鋅0.79％、硅氮烷0.76％，余量為聚氯乙烯樹脂；

(2)混合球磨：將上述耐高溫的高壓軟管的原料按所述質量百分比放入混合球磨儀進行混合球磨，混合球磨后原料的粒徑在550-600目之間；

（3）造粒：將混合球磨后的混料進行雙螺桿造粒；

（4）擠出成型：將造粒后的混料用擠出機擠出成型，形成管坯；

（5）將成型好的管坯套裝在具有形狀要求的模芯上，然后放入蒸汽硫化罐中進行硫化，硫化蒸汽壓力為0.3-0.55Mpa，硫化時間為50-80分鐘，得到膠管；

（6）二次硫化：將步驟（7）設置好加捻絲層的膠管放入蒸汽硫化罐中進行二次硫化，硫化蒸汽壓力為0.4-0.75Mpa，硫化時間為35-50分鐘；

（7）在膠管外表面涂覆耐摩金屬涂層，所述耐摩金屬涂層的組分按質量百分比為：碳：1.12-1.15%，鉻：1.2-2.4%，鈦：2.2-3.5%，鈷：1.5-2.2%，鈮：0.5-0.7%，鋅：1.2-1.5%，釤：1.5-1.8%，釹：1.2-1.4%，钷：0.12-0.25%，釓：0.2-0.5%，鋁：2.3-2.8%，余量為鐵；

（8）成品收盤。

本發明不局限于上述實施例。凡采用等同替換形成的技術方案，均落在本發明要求的保護范圍。