本發明涉及一種液壓站用高壓軟管及其生產工藝，屬于軟管制造技術領域。

背景技術：

液壓站是由液壓泵、驅動用電動機、油箱、方向閥、節流閥、溢流閥等構成的液壓源裝置或包括控制閥在內的液壓裝置。按驅動裝置要求的流向、壓力和流量供油，適用于驅動裝置與液壓站分離的各種機械上，將液壓站與驅動裝置用油管相連，液壓系統即可實現各種規定的動作。

液壓站工作時，電機帶動油泵旋轉，泵從油箱中吸油后打油，將機械能轉化為液壓油的壓力能，液壓油通過集成塊被液壓閥實現了方向、壓力、流量調節后經外接管路傳輸到液壓機械的油缸或油馬達中，從而控制了液動機方向的變換、力量的大小及速度的快慢，推動各種液壓機械做功。液壓站的主要工作零部件之一就是輸油管，輸油管材很多采用高壓軟管。高壓軟管的密封性、耐腐蝕性以及其耐高溫性能，決定了液壓站的工作效率和使用壽命。

技術實現要素：

本發明要解決的技術問題是，針對現有技術不足，提出一種耐高壓性能好的耐腐蝕高壓軟管的生產工藝。

本發明為解決上述技術問題提出的技術方案是：一種液壓站用高壓軟管，液壓站用高壓軟管中各成分的質量百分比為：苯乙烯2.23-2.55％、硬脂酸鎂0.31-0.44％、黃腐植酸鐵0.62-0.78％、氧化鎂0.55-0.67％、乙酰丙酮0.74-1.17％、聚酰胺樹脂2.43-2.56％、羥基硅油0.28-0.33％、聚氯乙烯樹脂1.23-1.26％、增塑劑1.45-1.66％、抗紫外線劑1.11-1.17％、粉末丁腈0.67-0.89％、氧化鋅0.54-0.76％、三羥甲基丙烷0.36-0.66％、硅酸鋯0.13-0.25％、六溴環十二烷1.13-1.16％、鈦白粉1.56-1.77％、三氧化二鐵0.23-0.37％、三氧化二銻0.11-0.16％、硅氮烷2.36-2.45％、骨炭3.14-4.57％，余量為環氧樹脂。

上述技術方案的改進是：液壓站用高壓軟管中各成分的質量百分比為：苯乙烯2.23％、硬脂酸鎂0.31％、黃腐植酸鐵0.62％、氧化鎂0.55％、乙酰丙酮0.74％、聚酰胺樹脂2.43％、羥基硅油0.28％、聚氯乙烯樹脂1.23％、增塑劑1.45％、抗紫外線劑1.11％、粉末丁腈0.67％、氧化鋅0.54％、三羥甲基丙烷0.36％、硅酸鋯0.13％、六溴環十二烷1.13％、鈦白粉1.56％、三氧化二鐵0.23％、三氧化二銻0.11％、硅氮烷2.36％、骨炭3.14％，余量為環氧樹脂。

上述技術方案的改進是：液壓站用高壓軟管中各成分的質量百分比為：苯乙烯2.55％、硬脂酸鎂0.44％、黃腐植酸鐵0.78％、氧化鎂0.67％、乙酰丙酮1.17％、聚酰胺樹脂2.56％、羥基硅油0.33％、聚氯乙烯樹脂1.26％、增塑劑1.66％、抗紫外線劑1.17％、粉末丁腈0.89％、氧化鋅0.76％、三羥甲基丙烷0.66％、硅酸鋯0.25％、六溴環十二烷1.16％、鈦白粉1.77％、三氧化二鐵0.37％、三氧化二銻0.16％、硅氮烷2.45％、骨炭4.57％，余量為環氧樹脂。

該液壓站用高壓軟管的生產工藝，包括以下步驟：

(1)配料：按原料中各成分的質量百分比進行配料；

(2)粉碎：使用粉碎機將上述耐腐蝕高壓軟管的原料分別粉碎；

(3)加熱攪拌：將粉碎后的原料按所述質量百分比放入攪拌機，加熱至165-185并攪拌，攪拌45分鐘，后冷卻至室溫；

(4)混合球磨：將步驟（3）中冷卻后的原料放入混合球磨儀進行混合球磨，混合球磨后原料的粒徑在550-600目之間；

（5）造粒：將混合球磨后的混料進行雙螺桿造粒；

（6）擠出成型：將造粒后的混料用擠出機擠出成型，形成管坯；

（7）將成型好的管坯套裝在具有形狀要求的模芯上，然后放入蒸汽硫化罐中進行硫化，硫化蒸汽壓力為0.3-0.55Mpa，硫化時間為50-80分鐘，得到膠管；

（8）設置加捻絲層：向步驟(6)硫化后的膠管內充氣并在管坯外纏繞加捻絲形成加捻絲層；

（9）二次硫化：將步驟（7）設置好加捻絲層的膠管放入蒸汽硫化罐中進行二次硫化，硫化蒸汽壓力為0.4-0.75Mpa，硫化時間為35-50分鐘；

（10）在膠管外表面涂覆耐腐蝕涂層：耐腐蝕涂層中各成分的質量百分比為：聚氯乙烯樹脂8.46-10.46％、碳酸鈣2.24-3.35％、三氧化二鉻3.73-4.11％、鈦白粉3.55-4.76％、氯化鈣2.13-3.46％，余量為環氧樹脂；

（11）成品收盤。

本發明采用上述技術方案的有益效果是：

（1）本發明的液壓站用高壓軟管由于成分配比科學，具有優良的耐高壓性能，并且耐腐蝕和耐熱性能優良，使用壽命長；

（2）本發明的液壓站用高壓軟管的生產工藝通過粉碎、加熱攪拌和混合球磨的配合，可以使得原料混合更加均勻徹底，提高產品質量，能有效降低生產的次品率；

（3）本發明的液壓站用高壓軟管的生產工藝通過二次硫化反應，提高了軟管的強度、耐高溫和耐腐蝕性能，延長了使用壽命；

（4）本發明的液壓站用高壓軟管的生產工藝通過在管坯外纏繞加捻絲形成加捻絲層，提高了軟管的結構強度，進一步提高了耐高壓性能；

（5）本發明的液壓站用高壓軟管的生產工藝通過在膠管外表面涂覆耐腐蝕涂層，進一步提高了耐腐蝕性能，延長了使用壽命。

具體實施方式

實施例一

本實施例的液壓站用高壓軟管中各成分的質量百分比為：苯乙烯2.23％、硬脂酸鎂0.31％、黃腐植酸鐵0.62％、氧化鎂0.55％、乙酰丙酮0.74％、聚酰胺樹脂2.43％、羥基硅油0.28％、聚氯乙烯樹脂1.23％、增塑劑1.45％、抗紫外線劑1.11％、粉末丁腈0.67％、氧化鋅0.54％、三羥甲基丙烷0.36％、硅酸鋯0.13％、六溴環十二烷1.13％、鈦白粉1.56％、三氧化二鐵0.23％、三氧化二銻0.11％、硅氮烷2.36％、骨炭3.14％，余量為環氧樹脂。

該液壓站用高壓軟管的生產工藝，包括以下步驟：

(1)配料：按原料中各成分的質量百分比進行配料；

(2)粉碎：使用粉碎機將上述耐腐蝕高壓軟管的原料分別粉碎；

(3)加熱攪拌：將粉碎后的原料按所述質量百分比放入攪拌機，加熱至165-185并攪拌，攪拌45分鐘，后冷卻至室溫；

(4)混合球磨：將步驟（3）中冷卻后的原料放入混合球磨儀進行混合球磨，混合球磨后原料的粒徑在550-600目之間；

（5）造粒：將混合球磨后的混料進行雙螺桿造粒；

（6）擠出成型：將造粒后的混料用擠出機擠出成型，形成管坯；

（7）將成型好的管坯套裝在具有形狀要求的模芯上，然后放入蒸汽硫化罐中進行硫化，硫化蒸汽壓力為0.3-0.55Mpa，硫化時間為50-80分鐘，得到膠管；

（8）設置加捻絲層：向步驟(6)硫化后的膠管內充氣并在管坯外纏繞加捻絲形成加捻絲層；

（9）二次硫化：將步驟（7）設置好加捻絲層的膠管放入蒸汽硫化罐中進行二次硫化，硫化蒸汽壓力為0.4-0.75Mpa，硫化時間為35-50分鐘；

（10）在膠管外表面涂覆耐腐蝕涂層：耐腐蝕涂層中各成分的質量百分比為：聚氯乙烯樹脂8.46-10.46％、碳酸鈣2.24-3.35％、三氧化二鉻3.73-4.11％、鈦白粉3.55-4.76％、氯化鈣2.13-3.46％，余量為環氧樹脂；

（11）成品收盤。

實施例二

本實施例的液壓站用高壓軟管中各成分的質量百分比為：苯乙烯2.55％、硬脂酸鎂0.44％、黃腐植酸鐵0.78％、氧化鎂0.67％、乙酰丙酮1.17％、聚酰胺樹脂2.56％、羥基硅油0.33％、聚氯乙烯樹脂1.26％、增塑劑1.66％、抗紫外線劑1.17％、粉末丁腈0.89％、氧化鋅0.76％、三羥甲基丙烷0.66％、硅酸鋯0.25％、六溴環十二烷1.16％、鈦白粉1.77％、三氧化二鐵0.37％、三氧化二銻0.16％、硅氮烷2.45％、骨炭4.57％，余量為環氧樹脂。

該液壓站用高壓軟管的生產工藝，包括以下步驟：

(1)配料：按原料中各成分的質量百分比進行配料；

(2)粉碎：使用粉碎機將上述耐腐蝕高壓軟管的原料分別粉碎；

(3)加熱攪拌：將粉碎后的原料按所述質量百分比放入攪拌機，加熱至165-185并攪拌，攪拌45分鐘，后冷卻至室溫；

(4)混合球磨：將步驟（3）中冷卻后的原料放入混合球磨儀進行混合球磨，混合球磨后原料的粒徑在550-600目之間；

（5）造粒：將混合球磨后的混料進行雙螺桿造粒；

（6）擠出成型：將造粒后的混料用擠出機擠出成型，形成管坯；

（7）將成型好的管坯套裝在具有形狀要求的模芯上，然后放入蒸汽硫化罐中進行硫化，硫化蒸汽壓力為0.3-0.55Mpa，硫化時間為50-80分鐘，得到膠管；

（8）設置加捻絲層：向步驟(6)硫化后的膠管內充氣并在管坯外纏繞加捻絲形成加捻絲層；

（9）二次硫化：將步驟（7）設置好加捻絲層的膠管放入蒸汽硫化罐中進行二次硫化，硫化蒸汽壓力為0.4-0.75Mpa，硫化時間為35-50分鐘；

（10）在膠管外表面涂覆耐腐蝕涂層：耐腐蝕涂層中各成分的質量百分比為：聚氯乙烯樹脂8.46-10.46％、碳酸鈣2.24-3.35％、三氧化二鉻3.73-4.11％、鈦白粉3.55-4.76％、氯化鈣2.13-3.46％，余量為環氧樹脂；

（11）成品收盤。

本發明不局限于上述實施例。凡采用等同替換形成的技術方案，均落在本發明要求的保護范圍。