本發(fā)明涉及汽車配件領(lǐng)域，具體涉及一種后懸置托架總成。

背景技術(shù)：

后懸置托架一般用于固定后懸置安裝軟墊組件；后懸置安裝軟墊組件設(shè)置有連接桿，而后懸置托架為固定于車身的U型板，連接桿的一端插入U型板的開口槽中，U型板的兩側(cè)板同軸設(shè)置有安裝孔，而連接桿的端部也設(shè)置有安裝孔，通過螺栓同軸穿過U型板的安裝孔和連接桿的安裝孔并螺栓固定，實現(xiàn)后懸置安裝軟墊組件轉(zhuǎn)動固定于后懸置托架，并且為限制連接桿晃動，開口槽的寬度等于連接桿的橫向尺寸，保證后懸置安裝軟墊組件，因此后懸置托架和連接桿的制造精度較高；而通過螺栓固定后懸置安裝軟墊組件時，為了避免螺栓沿軸向竄動，螺母的緊固力通常非常大，使得易造成后懸置托架受到螺栓緊固的壓緊應(yīng)力過大而斷裂，不利于汽車行駛安全。

因此，為解決以上問題，需要一種后懸置托架總成，能夠在安裝緊固后懸置軟墊組件時，避免后懸置托架總成受到螺栓緊固的壓緊應(yīng)力過大而斷裂，同時降低加工精度需求，保證生產(chǎn)效率較高。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

有鑒于此，本發(fā)明的目的是克服現(xiàn)有技術(shù)中的缺陷，提供后懸置托架總成，能夠在安裝緊固后懸置軟墊組件時，避免后懸置托架總成受到螺栓緊固的壓緊應(yīng)力過大而斷裂，同時降低加工精度需求，保證生產(chǎn)效率較高。

本發(fā)明的后懸置托架總成，包括托架本體和活動襯套，所述托架本體設(shè)置有用于安裝后懸置軟墊組件的安裝連接孔，所述活動襯套以相對于托架本體可軸向滑動的方式設(shè)置于安裝連接孔內(nèi)，所述活動襯套的長度大于安裝連接孔的長度。

進(jìn)一步，所述活動襯套通過小過盈配合的方式固定于安裝連接孔。

進(jìn)一步，所述托架本體為U型結(jié)構(gòu)且由一體成型的第一側(cè)板、第二側(cè)板和連接板組成，所述安裝連接孔為兩個并以相對的方式設(shè)置于第一側(cè)板和第二側(cè)板，活動襯套設(shè)置于第二側(cè)板的安裝連接孔。

進(jìn)一步，所述第一側(cè)板和第二側(cè)板的縱向尺寸由下往上逐漸減小，兩個安裝連接孔分別位于一側(cè)板和第二側(cè)板上端。

進(jìn)一步，所述第一側(cè)板、第二側(cè)板和連接板之間均弧形過渡。

進(jìn)一步，所述第一側(cè)板以共面的方式一體成型形成第一安裝塊，所述第一安裝塊設(shè)置有與安裝連接孔平行的第一固定孔，所述第一安裝塊內(nèi)側(cè)壁向外凹陷形成環(huán)繞第一固定孔端口的安裝沉臺。

進(jìn)一步，所述第一側(cè)板的下側(cè)向下延伸形成第二安裝塊，所述第二安裝塊設(shè)置有與安裝連接孔平行的第二固定孔和第三固定孔，所述第一固定孔、第二固定孔和第三固定孔成等腰三角形分布。

進(jìn)一步，所述第二側(cè)板與連接板的外側(cè)面設(shè)置多個第一減重槽，多個第一減重槽之間形成多個連接第二側(cè)板與連接板的連續(xù)加強筋。

進(jìn)一步，所述連續(xù)加強筋為多條并從安裝連接孔開始朝徑向向外的方向發(fā)散分布。

進(jìn)一步，所述第一側(cè)板的外側(cè)面設(shè)置有多個第二減重槽，多個第二減重槽形成加強筋。

本發(fā)明的有益效果是：本發(fā)明公開的一種后懸置托架總成，通過螺栓連接裝配后懸置軟墊組件的連接桿和托架本體，而活動襯套可沿軸向滑動，在擰緊螺栓時，螺帽或螺母的軸向壓緊力作用于襯套，避免托架本體受到固定螺栓的緊壓力，避免后懸置托架總成受到螺栓緊固的壓緊應(yīng)力過大而斷裂，通過襯套的內(nèi)端移動后作用于連接桿實現(xiàn)軸向固定，避免需對托架本體精密加工后對連接桿限位，降低加工精度需求，保證生產(chǎn)效率較高。

附圖說明

下面結(jié)合附圖和實施例對本發(fā)明作進(jìn)一步描述：

圖1為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本發(fā)明的剖視圖；

圖3為本發(fā)明的另一結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4為本發(fā)明中第二減重槽的結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實施方式

圖1為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖，圖2為本發(fā)明的剖視圖，圖3為本發(fā)明的另一結(jié)構(gòu)示意圖，圖4為本發(fā)明中第二減重槽的結(jié)構(gòu)示意圖，如圖所示，本實施例中的后懸置托架總成；包括托架本體1和活動襯套2，所述托架本體1設(shè)置有用于安裝后懸置軟墊組件的安裝連接孔3，所述活動襯套2以相對于托架本體1可軸向滑動的方式設(shè)置于安裝連接孔3內(nèi)，所述活動襯套2的長度大于安裝連接孔3的長度；在裝配后懸置軟墊組件時，通過螺栓連接裝配后懸置軟墊組件的連接桿和托架本體1，而活動襯套2可沿軸向滑動，在擰緊螺栓時，螺帽或螺母的軸向壓緊力作用于襯套，避免托架本體1受到固定螺栓的緊壓力，避免后懸置托架總成受到螺栓緊固的壓緊應(yīng)力過大而斷裂，通過襯套的內(nèi)端移動后作用于連接桿實現(xiàn)軸向固定，避免需對托架本體1精密加工后對連接桿限位，降低加工精度需求，保證生產(chǎn)效率較高。

本實施例中，所述活動襯套2通過小過盈配合的方式固定于安裝連接孔3；小過盈配合表示活動成套的外圓直徑比安裝連接孔3的直徑大當(dāng)不超過0.3mm，優(yōu)選0.2mm，保證連接桿的力通過活動襯套2傳遞至托架本體1，當(dāng)然，可在活動襯套2外圓沿軸向設(shè)置第一半圓形限位凹槽，安裝連接孔3的內(nèi)圓設(shè)置與第一半圓形限位凹槽配合的第二半圓形限位凹槽，通過限位柱銷適形插入至第一半圓形限位凹槽與第二半圓形限位凹槽中實現(xiàn)活動襯套2相對于安裝連接孔3在周向上固定，同時保證活動成套在螺栓壓緊力下周向滑動，保證活動襯套2的穩(wěn)定性，有效避免固定螺栓對托架本體1的軸向負(fù)載，避免托架本體1斷裂，保證行車安全。

本實施例中，所述托架本體1為U型結(jié)構(gòu)且由一體成型的第一側(cè)板4、第二側(cè)板5和連接板6組成，所述安裝連接孔3為兩個并以相對的方式設(shè)置于第一側(cè)板4和第二側(cè)板5，活動襯套2設(shè)置于第二側(cè)板5的安裝連接孔3；所述第一側(cè)板4和第二側(cè)板5的縱向尺寸由下往上逐漸減小，兩個安裝連接孔3分別位于一側(cè)板和第二側(cè)板5上端；通過將第一側(cè)板4和第二側(cè)板5的縱向尺寸由下往上逐漸減小，能夠增加第一側(cè)板4和第二側(cè)板5的韌性，避免受到較大沖擊力斷裂；第一側(cè)板4和第二側(cè)板5的下端表示靠近連接板6的一端，反之為上端。

本實施例中，所述第一側(cè)板4、第二側(cè)板5和連接板6之間均弧形過渡；能夠有效避免應(yīng)力集中，保證托板本體整體結(jié)構(gòu)強。

本實施例中，所述第一側(cè)板4以共面的方式一體成型形成第一安裝塊7，所述第一安裝塊7設(shè)置有與安裝連接孔3平行的第一固定孔8，所述第一安裝塊7內(nèi)側(cè)壁向外凹陷形成環(huán)繞第一固定孔8端口的安裝沉臺9；所述第一固定孔8設(shè)置于安裝連接孔3的附近且與安裝連接孔3平行，通過第一固定孔8將托架本體1固定于車身，而安裝沉臺9方便安裝鎖緊螺栓，保證結(jié)構(gòu)緊湊的同時利于減小懸置托架受到的力矩，增大托架本體1的抗負(fù)載強度。

本實施例中，所述第一側(cè)板4的下側(cè)向下延伸形成第二安裝塊10，所述第二安裝塊10設(shè)置有與安裝連接孔3平行的第二固定孔11和第三固定孔12，所述第一固定孔8、第二固定孔11和第三固定孔12成等腰三角形分布；等腰三角形分布使得第二側(cè)板5受力平衡，利于提高托架本體1固定結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性，進(jìn)一步增大托架本體1的抗負(fù)載強度。

本實施例中，所述第二側(cè)板5與連接板6的外側(cè)面設(shè)置多個第一減重槽13，多個第一減重槽13之間形成多個連接第二側(cè)板5與連接板6的連續(xù)加強筋14；所述第一側(cè)板4的外側(cè)面設(shè)置有多個第二減重槽15，多個第二減重槽15形成加強筋16，通過第一減重槽13和第二減重槽15的設(shè)置，有效減輕托架本體1的質(zhì)量，利于減重車身重量，保證省油，同時個第一減重槽13之間形成多個連接第二側(cè)板5與連接板6的連續(xù)加強筋能夠有效保證托架本體1的強度，保證形成安全。

本實施例中，所述連續(xù)加強筋14為多條并從安裝連接孔3開始朝徑向向外的方向發(fā)散分布；在有效減重的同時利于提高托架本體1的強度，保證燃油經(jīng)濟(jì)性和安全性兼顧。

最后說明的是，以上實施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案而非限制，盡管參照較佳實施例對本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解，可以對本發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)行修改或者等同替換，而不脫離本發(fā)明技術(shù)方案的宗旨和范圍，其均應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的權(quán)利要求范圍當(dāng)中。